T∕ZZB 2781-2022 乘用车液压鼓式制动器总成

1、ICS 43.040.40CCS T 24团体T/ZZB 27812022乘用车液压鼓式制动器总成Hydraulic drum brakefor passenger car2022 - 06 - 24 发布2022 - 07 - 24 实施浙江省品牌建设联合会发 布爛爛T/ZZB 27812022目次 HYPERLINK l _bookmark0 前言II HYPERLINK l _bookmark1 1 范围1 HYPERLINK l _bookmark2 2 规范性引用文件1 HYPERLINK l _bookmark3 3 术语和定义1 HYPERLINK l _bookmark4 4

2、基本要求1 HYPERLINK l _bookmark5 5 技术要求2 HYPERLINK l _bookmark6 6 试验方法4 HYPERLINK l _bookmark7 7 检验规则10 HYPERLINK l _bookmark8 8 标志、包装、运输与贮存11 HYPERLINK l _bookmark9 9 质量承诺11 I T/ZZB 27812022前言本文件按照GB/T 1.12020化工作导则第1部分：化文件的结构和起草规则的规定起草。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本文件由浙江省品牌建设联合会提出并归口。 本文件主要起

3、草单位：浙江亚太机电股份有限公司。 本文件参与起草单位：安吉亚太制动系统有限公司、温州市东启汽车零部件制造有限公司。 本文件主要起草人：王变变、张晓健、郑东明、兰晓军、胡凯、张水清、彭建成、李学佳、金成希。评审组长：顾航。 本文件由浙江亚太机电股份有限公司负责解释。II T/ZZB 27812022乘用车液压鼓式制动器总成范围本文件规定了乘用车用液压鼓式制动器总成（以下简称“制动器”）的术语和定义、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输与贮存及质量承诺。 本文件适用于乘用车用液压鼓式制动器总成。 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其

4、中，注日期的引用文件， 仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB 21670 乘用车制动系统技术要求及试验方法GB 5763 汽车用制动器衬片 GB/T 5620 道路车辆汽车和挂车制动名词术语及其定义 GB/T 29334 用于非石油基液压制动液的汽车液压制动缸用的弹性体皮碗和密封圈GB/T 30512 汽车禁用物质要求 QC/T 772015 汽车液压制动轮缸技术要求及台架试验方法QC/T 3162017 汽车行车制动器疲劳强度台架试验方法QC/T 5642018 乘用车行车制动器性能要求及台架试验方法QC/T 5922013

5、液压制动钳总成性能要求及台架试验方法 术语和定义GB/T 5620、GB 21670、QC/T 772015和QC/T 5922013所界定的以及下列术语和定义适用于本文件： 3.1随动性follow up function随着制动衬片和制动鼓逐渐磨损,自动调节装置始终保持制动衬片和制动鼓合理间隙的性能。 3.2热过调thermal over adjustment制动器工作过程中，制动鼓受热变形膨胀，引起制动间隙变大超出设定间隙,此时自动调节装置自动产生调节量，保持设定间隙；在温度冷却后，制动鼓恢复到原状态，制动间隙变小，并小于设定间隙， 由于自动调节装置只能单向调节制动间隙，制动器从而产生拖

6、滞的一种过度调节现象。 基本要求1 T/ZZB 27812022设计研发应具备通过有限元软件对零部件强度、模态等性能进行仿真分析的能力。 应具备对总成强度、模态等性能进行优化设计和可靠性验证的能力。 应具备利用 FMEA（失效模式及影响分析）等工具分析产品潜在失效风险的能力。 材料及零部件底板金属材料屈服强度应不小于 200 MPa。 皮碗应符合 GB/T 29334。 制动衬片不得含石棉。 除工作耐久外，液压制动轮缸其余性能要求应符合 QC/T 772015 的规定，液压制动轮缸的放气螺钉密封性、油管连接螺纹密封性按 QC/T 5922013 试验无泄漏。 制动衬片技术要求和性能应符合 GB

7、 5763 的规定。 产品采用的材料禁用物质应满足 GB/T 30512 的要求。 工艺装备底板冲压加工采用机械冲床。 轮缸缸体加工设备定位精度不大于 0.02 mm/500 mm，设备重复定位精度不大于 0.02 mm/500 mm， 功能性关联尺寸应一次装夹完成加工。 轮缸总成装配线应具备有低压密封性、真空密封性、通畅性、回位弹簧漏装在线 100%检测的能力，同时应具备异常自动报警系统，同一产品的各工位检测数据应可追溯。 制动器总成装配线应具备螺栓自动紧固、底板自动涂油、制动蹄片总成外径自动调节、零件漏装在线 100%检测的能力，同时应具备异常自动报警系统，同一产品的各工位检测数据应可追溯

8、。 检验检测应开展真空密封性、低压密封性、高压密封性、启动压力、随动性、所需液量、拖滞力矩、热过调、强度及耐久性等项目的检验检测。 应配备综合性能试验台、拖滞力矩试验台、高压爆破台、间隙自调试验台、高低温试验箱、常温耐久试验台、恒温恒湿箱、疲劳耐久试验台、盐雾试验箱、振动试验台、惯量试验台等检测设备。 技术要求外观质量外观质量应满足以下要求： 制动衬片表面应无油脂或涂料等污染物； 同一批次的左右制动器应使用同一厂家同一批次制动衬片； 制动器应无影响使用的毛刺、破损、锈蚀等缺陷。 尺寸制动器总成的外径（自动调节装置功能检查）、安装尺寸、轮缸螺栓拧紧力矩应符合产品图样的规定。 启动压力2 T/ZZ

9、B 27812022按6.3进行试验，其制动蹄片总成开始移动时的轮缸压力应不大于0.35 MPa。 随动性按6.4进行试验，其制动间隙波动范围应不大于0.3 mm。 所需液量按6.5进行试验，其所需液量应满足表1要求，当产品有具体要求时应满足其技术文件规定。 表1所需液量限值要求轮缸规格mm 所需液量 ml 制动器规格mm 0.5 MPa 1 MPa 3 MPa 5 MPa 7 MPa 10 MPa 19.05 0.65 0.75 0.8 0.8 0.9 1.00 200230 20.64 0.75 0.85 0.95 1.05 1.15 1.30 200254 22.22 0.85 0.95

10、 1.00 1.15 1.25 1.35 220270 23.81 1.10 1.25 1.40 1.50 1.60 1.70 220295 25.4 1.20 1.40 1.55 1.65 1.75 1.85 254295 26.99 1.45 1.55 1.75 1.90 2.00 2.10 270295 拖滞力矩按6.6进行试验，其拖滞力矩在制动鼓第一圈转动过程中的最大值应不大于3.5 Nm，在第十圈转动过程中的最大值应不大于2 Nm。 热过调按6.7进行试验，其在试验后的制动间隙应不小于0.1 mm。 注：适用于带热敏片的制动器。 强度扭转疲劳强度按6.8.1进行试验，制动器不应产生影

11、响性能的变形或损坏，整个试验过程中应无液体泄漏。 耐压破坏强度按6.8.2进行试验，制动器总成在35 MPa压力下不应有裂纹、破损。 耐久性高压耐久性按6.9.1进行试验，制动器不应产生影响性能的变形或损坏；轮缸内壁和活塞应无明显的偏磨现象； 密封性应符合QC/T 772015中4.4的规定。 工作耐久性按6.9.2进行试验，应满足下列要求： 3 T/ZZB 27812022每项试验完成后，在轮缸放气螺栓或进液口接头处应无可见的液体泄漏； 各防尘罩下泄漏收集器中的泄漏量不应超过 0.2 ml； 静放期间液柱管中的液面下降量不应超过 0.25 ml； 轮缸内壁和活塞应无明显的偏磨现象； 密封性应

12、符合 QC/T 772015 中 4.4 的规定。 驻车耐久性按6.9.3进行试验，制动器各零件应无影响性能的变形或破损，拉臂、拉线应无断裂。试验前后上回位弹簧力的损失应不大于5%。 振动耐久性按6.9.4进行试验，制动器应满足下列要求： 联接螺栓无松动，零件无脱落，衬片无异常磨损； 密封性应符合 QC/T 772015 中 4.4 的规定； 上回位弹簧力值损失不应超过 10%； 轮缸安装螺栓拧紧力矩损失不应超过 10%。 耐腐蚀性按6.11进行试验，制动器总成应满足下列要求： 3 个循环后，制动底板应无金属基体腐蚀（孔及翻边边缘除外）； 8 个试验循环后，制动器应满足： 试验前后制动蹄片总成

13、的启动压力差异应在 50%的范围内； 试验前后拉臂启动压力差异应在 50%的范围内； 自动调节装置应工作正常。 制动器性能按6.11进行试验，其性能应满足QC/T 5642018中4.1的规定。 制动器磨损按6.12进行试验，其性能应满足QC/T 5642015中4.2的规定。 试验方法外观质量正常光下目测判定。 尺寸用通用或专用量具测量。 启动压力制动器安装固定在夹具中，在轮缸进液口处连接硬管，在摩擦片两侧各布置一个百分表，百分表指针与摩擦表面贴合。 4 T/ZZB 27812022开始施加液压，其中有一侧百分表指针动作时记录此时的液压值，即制动蹄片总成开始移动时的压力值。 随动性样件准备：

14、摩擦片为新品和半磨损样件。 随动性试验设备及工装的安装示意见图 1。 a a b 标引序号说明： a夹具移动方向。b模拟制动鼓工装。 图1随动性试验设备及工装安装示意图试验条件如下： 模拟制动鼓的工装以 0.6 mm/1 000 次（直径）速度移动； 模拟制动鼓的工装的移动范围是从新产品状态起直到极限磨损状态（即制动鼓直径方向磨损 2 mm，摩擦片剩余厚度 1 mm1.2 mm）为止； 加载液压，压力 3.4 MPa，加压时间 5 s，卸压时间 3 s。 试验步骤如下： 新品时把制动衬片工作外圆调节到最小状态（即自动调节装置支撑处长度最短时）； 按上述试验条件移动制动鼓时，连续地测量制动间隙；

15、 总磨损量/mm 制动间隙/mm 绘制调隙步数和制动间隙的关系图（见图 2）。 1 a 2 自动调节装置调隙步数/步 图2调隙步数和制动间隙关系图5 T/ZZB 27812022标引序号说明： 1制动间隙曲线； 2总磨损量曲线； a制动间隙波动范围。 图2（续） 所需液量使用安装制动鼓及轮毂总成状态的试验件进行，或者使用专用夹具代替轮毂总成安装制动鼓。 调整制动蹄片总成对中状态的制动器外径，制动器外径测量点见图 3 规定的 AB，CD，EF，使得制动间隙在 0.8 mm1.2 mm 范围内。 10mm 10mm A C E F D B 注：图中A、B、C、D、E、F为制动器外径测量点。 图3制

16、动器外径测量点6.5.3按 QC/T 5922013 中 5.2 开始进行所需液量试验，其中 QC/T 5922013 中 5.2.3 中重复次数为 10 次。记录每一压力下的所需液量。 拖滞力矩6.6.1按照 QC/T 5642018 中 7.1.3 进行磨合试验。 6.6.2调整制动蹄片总成对中状态的制动器外径，制动器外径测量点见图 3 规定的 AB，CD，EF，使得制动间隙在 0.8 mm1.2 mm 范围内。 6.6.3按照 QC/T 5922013 中 5.3 进行试验。 热过调试验准备6.7.1.1试验惯量按 QC/T 5642018 中 6.3 计算。 6.7.1.2样件按 QC

17、/T 5642018 中 7.1.3 进行磨合试验。 6.7.1.3应按顺序进行表 2 中下坡试验紧急刹车试验，在试验期间，除非失败，调节装置将会工作一次或多次，假如没有起作用，需重复试验。 制动间隙稳定状态试验调整制动器自动调节装置直到制动器外径处于最小值（即制动间隙处于最大值）。 6 T/ZZB 27812022在试验过程中，每 20 次制动冷却后测量制动间隙，测量条件为： 液压 P=1.96 MPa，在每次施压后测量制动间隙； 制动鼓冷却后温度：10 35 。 表2制动间隙稳定状态试验条件试验名称 车速 km/h 减速度 m/s2 制动前鼓温 冷风速 m/s 测量间隔 次 下坡试验 50

18、0 3.04 100 2 20 衰退试验 500 4.41 100 2 20 高速制动试验 500 1.96 100 11 20 紧急刹车试验 500 2.94 100 2 20 热过调试验在进行表 3 中下坡试验紧急刹车试验各项试验前，应根据表 2 所列试验顺序来进行试验。 按下表 3 中下坡试验紧急刹车试验顺序进行热过调试验。 表3热过调试验条件试验名称 车速km/h 减速度m/s2 制动前鼓温 冷风速m/s 制动间隔时间 s 制动次数次 下坡试验b 5835 3.04 60 2 9.1 40 下坡试验b 4735 3.04 60 2 10.3 70 衰退试验b 1000 4.41 60

19、2 35 15 高速制动试验b 200a0 1.96 35 11 - 1 紧随上面所述的制动之后，进行静态供压，通与断5次，每次间隔3 s4 s，压力P=1.96 MPa。 紧急刹车试验b 1000 9.81 100 2 - 1 a 高速制动试验时：最大车速小于 200 km/h 时按最大车速，最大车速大于 200 km/h 时，按 200 km/h 执行。 b 作为一个循环能得到的试验状态是，使自动调节装置能够得到至少 1 次或多次的工作，进行制动间隙调节，直到它达到稳定。 在试验过程中，按照单循环的制动次数，在制动冷却后测量制动间隙，测量条件为： 液压 P=1.96 MPa，在每次施压后测

20、量制动间隙； 制动鼓冷却后温度：10 35 。 试验后将所测得数据绘制成曲线图（见图 4）。 7 T/ZZB 27812022图4热过调试验结果实例图强度试验力矩疲劳强度按QC/T 3162017进行试验。 耐压破坏强度制动器及制动鼓固定在专用夹具上，放置在爆破试验箱内，油管与轮缸进液口连接完好，开始加载液压至 25 MPa，加载 20 次。 检查各零件状态是否完好，是否有裂纹、破损，核实后继续加载压力直至 35 MPa。目测判定。 耐久性试验高压耐久性设定制动间隙为 0.6 mm，将制动器与制动鼓安装装置放置在试验箱内，按下面的试验条件进行试验： a)加载液压：13.5 MPa0.5 MPa

21、； b)频率：0.278 Hz0.028 Hz； 循环次数：6 万次。 试验过程中应定期观察制动器的工作情况。 试验过程中和结束后，检查轮缸泄漏情况。 试验结束后，按照 QC/T 772015 中 7.4 进行密封性复测。 检查总成各零件是否有影响性能的变形和损坏。 对轮缸拆件检查缸体内壁及活塞表面的磨损情况。 工作耐久性按 QC/T 772015 中 7.6 进行试验，其中循环次数按下表 4 执行。 对轮缸拆件检查缸体内壁及活塞表面的磨损情况。 8 T/ZZB 27812022表4耐久性试验循环次数试验项目 循环次数 万次 常温耐久性 50 高温耐久性 30 低温耐久性 10 驻车耐久性测量

22、上回位弹簧力值，检查各零件状态完好。 将制动器、轮毂单元、制动鼓安装固定在专用夹具上，拉线一端连接制动器驻车拉臂，一端连接到试验台对应位置，对拉线进行预紧调节，预紧力设置为 60 N3 N，使得拉线处于绷紧状态，此时将系统位移及力值清零，开始耐久试验。 耐久性试验应完成 3 个连续循环，每个循环分别施加 4 个级别的负载。单个循环不同级别对应的驻车制动次数见表 5，包含 27 775 次驻车制动动作，动作持续时间应为 5 s2 s。总制动次数： 27 7753=83 325。每个级别对应的手柄操作力见表 6。 表5单个循环 4 个级别的制动次数级别 制动次数 次 NO.1 25 000 NO.

23、2 2 500 NO.3 250 NO.4 25 单个循环总计 27 775 表6手柄操作力值等级级别 手柄操作力 N NO.1 350 NO.2 400 NO.3 450 NO.4 550 试验后检查制动器各零件有无影响功能的变形，拉臂、拉线是否断裂，测量上回位弹簧力并计算其损失。 振动耐久性样件状态：制动衬片 2/3 磨损状态。 测量上回位弹簧力、轮缸安装螺栓及油管连接螺栓拧紧力矩，确保其满足产品技术文件，将制动器总成按照实车状态安装在实验台上，然后将液压源加压管路接到制动器轮缸进液口,排净系统中的空气，连接长拉线，并施加约 30 N3 N 的预紧力，确保拉臂及拉线处于绷紧状态。 9 T/

24、ZZB 27812022以 196 m/s2 的加速度和 60 Hz 的振动频率进行上下方向和前后方向的连续振动试验，振动波形应尽可能接近正弦波；同时，每分钟对制动器进行加压 1 次，液压：3.4 MPa，保压时间 1 s。 制动器安装 2/3 磨损状态的制动蹄片总成，上下方向连续振动 5106 次，前后方向连续振动2106 次。 试验结束后，检查制动器有无破损，连接螺栓有无松动，零件有无脱落，制动衬片有无异常磨损。 按照 QC/T 772015 中 7.4 进行密封性复测。 测量上回位弹簧力、轮缸安装螺栓拧紧力矩，并计算各自损失率。 耐腐蚀性按照 6.3 测量启动压力。 按如下方法测量拉臂启

25、动力： 制动器安装固定在专用夹具上，在制动蹄片总成两侧各放置一个测量装置； 使用测力计作用于拉臂的尾部，同时将测力计清零； 拉动测力计，当测量装置动作时记录此时测力计上的力值，即为拉臂的启动力。 制动器底板安装孔周边，以及制动鼓安装孔封住，按照实车装车状态将制动器及制动鼓放置在盐雾试验箱中。 6.10.4按照 QC/T 5922013 中 5.12.35.12.6 执行循环腐蚀试验。 6.10.58 个循环试验结束后，分别按照 6.10.1 和 6.10.2 测量启动压力及拉臂启动力，并计算其力值损失。 制动器性能按照QC/T 5642018中7.1进行试验。 制动器磨损按照QC/T 5642

26、018中7.2进行试验。 检验规则检验类别检验分为出厂检验和型式试验，检验项目见表7。 表7出厂检验及型式试验项目序号 检验项目 技术要求 检验方法 出厂检验 型式试验 样本组编号 1 外观质量 5.1 6.1 1# 2 尺寸 5.2 6.2 3 启动压力 5.3 6.3 4 随动性 5.4 6.4 2# 5 所需液量 5.5 6.5 1# 6 拖滞力矩 5.6 6.6 7 热过调 5.7 6.7 3# 8 扭转疲劳强度 5.8.1 6.8.1 4# 10 T/ZZB 27812022表7（续） 序号 检验项目 技术要求 检验方法 出厂检验 型式试验 样本组编号 9 耐压破坏强度 5.8.2 6.8.2 5# 10 高压耐久性 5.9.1 6.9.1 6# 11 工作耐久性 5.9.2 6.9.2 7# 12 驻车耐久性 5.9.3 6.9.3 8# 13 振动耐久性 5.9.4 6.9.4 9# 14 耐腐蚀性 5.10 6.10 10# 15 制动器性能 5.