设备全寿命周期管理及维修

1、设备全寿命周期管理及维修.传统的设备管理设备全寿命周期管理概念资产管理.获得设备寿命周期费用最经济、设备综合产能最高的理想目的技术手段经济手段管理手段组织手段对设备的规划，设计，制造，选型，购置，安装，运用，维护，维修，改造，更新直至报废的全过程进展管理.产品论证、设计制造运用维修报废再运用再制造回收环保处置产品原料能源拆分多次循环设备全寿命周期循环流程图.更 新 选 型购 置安 装使 用维 护维 修改 造报 废规 划设 计制 造前期管理阶段运转维修管理阶段轮换报废管理阶段设备全寿命周期的3个阶段.5、维修保养管理功能 4、运转形状管理功能 3、设备形状变动管理功能 2、台帐管理功能 6、统计

2、分析功能 1、前期管理功能 详细功能7、备件管理功能 8、系统维护功能 设备全寿命周期管理系统的功能注：可根据本系统设计出适宜企业的设备管理软件.降低设备全寿命周期本钱提高设备综合产能设备维修管理中心环节维修战略管理战略技术手段管理手段.决策科学实际现代维修缮论维修决策维修参数优化维修目的建模重点研讨与维修决策相关的实际和方法问题涉及实际中心问题.点检预防维修视情维修事后维修形状维修时机维修国内外维修方式.(1) 事后维修(BM) 事后维修(BM：Breakdown Maintenance)指设备出现缺点之后对其进展停机检查与修缮的活动，是20世纪50年代前主导的维修方式，称为第一代维修方式。

3、.(2) 预防维修(PM) 预防维修(PM：Preventive Maintenance)流行于20世纪50至60年代，是在传统事后维修根底上开展起来的维修与管理方式它首先预测设备缺点，经过周期性的检查和分析来制定维修方案的管理方法，在缺点之前采取措施，减少了非方案停车损失。. (3) 点检 点检是由操作人员和各专业维修人员按照“五定(定点、定法、定标、定期、定人)的方法对设备进展检查，了解设备形状信息，从而制定有效的维修战略，是及时发现设备缺陷、缺点隐患的一种有效的设备管理方式，由于人的“五感和所采用工具和仪器的精度限制，点检只能作为设备形状一种简单的定性评价手段。. (4) 视情维修(OC

4、M) 自20世纪70年代，由于测试技术、仪器、信号分析和计算机技术的提高，以及设备的形状监测和缺点诊断技术的开展，很快出出了以设备形状监测与缺点诊断技术为根底的视情维修(OCM：On Condition Maintenance)。视情维修是在人为的事先规定了一些界限值或规范的情况下，经过人的感官或仪表进展检查，当发现潜在的问题开场暴露，并能预测何时将超越限定的界限值，以为设备有必要进展修缮而采取的维修措施。.(5) 形状维修 从20世纪90年代，我国部分企业开场实行形状监测，对缺点损失比较严重的设备，采用振动监测、红外监测、油液分析、噪声监测和运转参数(压力、温度、流量)监测等在线或离线形状监

5、测和缺点诊断技术，根据设备形状的变化进展形状维修。.(6) 时机维修 时机维修是指当消费安装中某些设备或部件需求停机排除缺点或已到达定期维修周期时，对于另外一些设备或部件也是一次可利用的维修时机，称为时机维修，它可以充分利用维修停机时间，使维修功能得到最大限制的发扬，因此是一种比较经济的维修管理方式。.设备非常多我们的方案针对不同的设备选用不同的维修方式。设备资料搜集基于缺点风险的维修决策如何选择维修方式？建立设备缺点风险评价设备维修决策详细问题，详细分析三步.第一步第二步第三步设备资料搜集设备缺点风险评价设备维修决策.收集资料名称来源1 工艺流程图（PFD）生产车间2 管道仪表图（PID）生

6、产车间3 设备档案生产车间4 设备结构图生产车间和公司资料室5 物料平衡表生产车间6 大型机组的油系统图（润滑、密封、调速）生产车间7 操作规程生产车间8 维检修记录生产车间或检修车间9 维检修计划生产车间10 备件价格生产车间.收集资料名称来源11 设备简图生产车间12 设备照片现场13 HSE准则及报告生产车间14 系统工艺/设备事故调查与原因分析生产车间15 生产系统及维修人员花名册生产车间16 公司的维修工、操作工技能培训情况生产车间17 公司生产月报（分析终结表）生产车间18 本行业的年报生产车间19 装置设备重要仪表联锁、监测传感器 仪表调节控制阀等调试、校验记录生产车间或仪表车间

7、20 装置设备的使用情况（备台、平均运行时间）生产车间.第一步第二步第三步设备资料搜集设备缺点风险评价设备维修决策.设备缺点风险评价大型动设备静设备维修本钱消费损失平安后果环境后果维修本钱思索要素思索要素.符号发生程度定义A易于发生在一个大修周期内经常发生B有时发生在一个大修周期内有时可能发生C偶尔发生在寿命期内偶尔发生D不太可能发生在寿命期内不易发生，但有可能发生（同行业发生过）E极少发生极不易发生（理论上可能，但实际极不可能发生）表一 评价矩阵纵坐标符号含义注：上表仅作参考，可根据企业详细情况修正.符号对生产的影响（c1）安全后果（c2）环境后果(c3)维修成本(c4)基本无影响基本无影响

8、基本无影响0.5万元以下装置生产降量12小时之内较轻的影响车间内可处理0.5-1万元装置停产12-24个小时人员受到较重大伤害公司内可处理1-2万元装置停产24-48个小时人员永久性伤残由地方政府来解决2-5万元装置停产48个小时以上一人或一人以上伤亡必须通过中央和国际组织协助处理5万元表二 评价矩阵横坐标符号含义注：上表仅作参考，可根据企业详细情况修正.LLLLMMLMLMLLLLLMHMMMHHHHHABCDE缺点能够性P见表一消费损失C1见表二消费损失风险矩阵L：低风险M：中风险H：高风险缺点方式风险评价注：此矩阵仅作参考，可根据企业实践情况作相应的修正。.LLLMMMMMMMLLLLL

9、HHHHHHHHHHABCDE缺点能够性P见表一平安后果C2见表二平安风险矩阵L：低风险M：中风险H：高风险缺点方式风险评价注：此矩阵仅作参考，可根据企业实践情况作相应的修正。.LLLMMMMMMMLLLLLHHHHHHHHHHABCDE缺点能够性P见表一环境后果C3见表二环境风险矩阵L：低风险M：中风险H：高风险缺点方式风险评价注：此矩阵仅作参考，可根据企业实践情况作相应的修正。.LLLLLLLLLLLLLLMMMMMMMHHHMABCDE维修本钱C4见表二维修本钱风险矩阵缺点能够性P见表一L：低风险M：中风险H：高风险缺点方式风险评价注：此矩阵仅作参考，可根据企业实践情况作相应的修正。.运

10、用最大危险原那么，每一缺点方式的风险值(R)取风险评价四要素中的最大值，即：.第一步第二步第三步设备资料搜集设备缺点风险评价设备维修决策.否是低风险中风险否是是缺点方式风险评价缺点能否存在征兆实时形状维修定期预防维修能否存在缺点征兆定期视情维修缺点率能否与时间相关定期预防维修日常巡检和时机维修日常巡检和事后维修事后维修能否值得日常巡检和报废高风险是否否基于缺点风险的维修决策.实际联络实践急冷油循环泵的缺点方式分析与风险评价.常见故障模式故障原因常见故障原因PCRc1c2c3c41.振动或异响(1)轴对中超标；(2)轴弯曲，转子跳动量大，转子不平衡；(3)轴承磨损；(4)转子窜量过大；(5)膜片联轴器损坏；(6)动静零部件异常磨损；(7)气蚀或气缚；(8)飞粘、含焦粒过量冲蚀叶轮/泵壳；(9)工艺参数异常变化； (3) (7) D 2.流量或（扬程、排压）异常(1)气蚀/气缚；(2) 叶轮/泵壳磨损；(3)口环磨损或间隙过大；(4)未达到额定转速；(5)滤网堵塞；(6)气蚀或气缚；(7) 飞粘、含焦粒过量冲蚀叶轮/泵壳；(8) 工艺参数异常变化； (3) (5) E H.常见故障模式故障原因常见故