我国加氢裂化技术的发展与思考

1、我国加氢裂化技术的发展与思考 CHINA PETROLEUM & CHEMICAL CORPORATION抚顺石油化工研究院胡永康 曾榕辉 关明华1主要内容1.概述 2.我国加氢裂化技术的现状 2.1催化材料的研究开发取得突破性进展2.2催化剂的制备技术多样化 2.3加氢裂化催化剂形成系列化2.4加氢裂化工艺技术及工业应用2.5 高压热壁反应器技术达到国际先进水平3.对我国加氢裂化技术发展的思考和建议3.1新催化剂材料的研究开发 3.2加强对催化剂的制备研究 3.3重点抓好高中油型、轻油型和灵活型裂化催化剂开发 3.4新的工艺与工程技术开发 22l世纪上半叶，石油资源仍可满足需求，石油仍将是主

2、要能源之一，汽油、煤油和柴油还是主要的运输燃料，炼油工业仍将不断发展1. 概 述3重油深度加工的清洁生产工艺重质、劣质原料直接生产优质马达燃料和化工产品的唯一技术二十一世纪炼油工业重油轻质化的最主要技术之一加氢裂化技术1. 概 述4加氢裂化技术特点催化剂活性高、选择性好、运转周期长并可再生使用原料适应性强进料可全部转化液体产品收率高产品方案灵活产品质量好 杂质含量低、燃烧清洁、安定性好5 原 料减压蜡油FCC轻循环油和回炼油焦化蜡油热裂化油料脱沥青油直馏和二次加工石脑油直馏粗柴油 产 品液化石油气车用汽油催化重整进料喷气燃料柴油取暖用油乙烯装置进料润滑油料FCC进料加氢裂化6国内外车用汽油标准

3、7国内外车用柴油标准8目前世界主要国家加氢裂化装置总加工能力已达200Mt/a以上，约占原油一次加工能力的5%1995年至2000年，世界原油加工能力提高9.55m%，加氢裂化加工能力提高31.29m%五年间我国原油加工能力提高27.96m%，加氢裂化加工能力提高21.50m%目前，我国加氢裂化的总加工能力已达到1800万吨/年，约占原油加工能力的6.2%1. 概 述加氢裂化技术92.我国加氢裂化技术的现状 我国是世界上最早掌握加氢裂化技术的少数几个国家之一五十年代初为配合抚顺石油三厂恢复生产，组织研制了硫化钼/白土、硫化钼/活性炭催化剂，以页岩轻油为原料，通过加氢裂化生产了汽油、煤油和柴油，

4、并解决了加氢裂化工业装置初次开工的技术关键问题 102.我国加氢裂化技术的现状 六十年代初开始进行馏分油加氢裂化的研究研制成功了以无定形硅铝为担体，氧化钼-氧化镍为加氢组分的催化剂，以大庆直馏重油为原料，可生产车用汽油、喷气燃料和低凝柴油等产品1966年由我国自行开发、设计和建造的第一套40万吨/年现代馏分油单段加氢裂化工业装置在大庆石油化工总厂建成投产 11七十年代开发了多种用于生产润滑油基础油的加氢裂化和催化脱蜡含分子筛催化剂和工艺技术以大庆减二、减三VGO及加氢裂化尾油为原料，生产出了轻、中质（低凝）润滑油基础油，并用这些基础油调制出了汽油机油、柴油机油等10多种润滑油产品 进入八十年代

5、以后随着我国国民经济的快速发展和环保法规的日愈严格，国家对优质清洁马达燃料和石油化工原料的需求大幅度增长。为了适应这一需要，我国炼油工业在大力发展催化裂化等加工技术的同时，也加快了加氢裂化技术的开发步伐 2.我国加氢裂化技术的现状 12在加氢裂化催化剂开发方面 抚顺石油化工研究院（FRIPP）研制成功超稳Y沸石，继而开发了灵活型3824、轻油型3825以及用于缓和加氢裂化的3882三种含分子筛催化剂，并先后在工业装置上进行成功应用FRIPP在加氢裂化催化剂领域的开发进入了蓬勃发展阶段2.我国加氢裂化技术的现状 13在加氢裂化催化剂开发方面 FRIPP加氢裂化催化剂已形成了多个系列三十余种催化剂

6、品牌，其中有二十多种牌号的加氢裂化催化剂在国内五十余套（次）工业装置上进行成功应用 北京石油化工科学研究院（RIPP）也先后开发成功了RN-2、RN-20、RT-1、RT-5、RT-25和RT-35等加氢裂化催化剂 ,有的已在工业装置上应用 2.我国加氢裂化技术的现状 14在加氢裂化工艺技术开发方面 FRIPP除高压加氢裂化技术进行不断完善和革新外，同时还相继开发了适合我国国情的各种加氢裂化组合工艺技术和中压加氢裂化技术RIPP也先后开发成功了中压加氢改质、中压加氢裂化（RMC）和最大限度提高劣质柴油十六烷值的RICH工艺技术 2.我国加氢裂化技术的现状 15在大型加氢裂化装置的设计与建设方面

7、由FRIPP提供设计基础数据、洛阳石油化工工程公司（LPEC）设计的国内首套大型加氢裂化装置-镇海80万吨/年单段串联全循环大型高压加氢裂化装置于1993年建成投产随后，LPEC、北京设计院（SEI）与FRIPP、RIPP合作又设计建设了10余套（含目前正在建设）处理量为60万吨/年150万吨/年大型加氢裂化装置 2.我国加氢裂化技术的现状 16在大型加氢裂化设备制造方面我国已经可以设计制造内径超过4.2米和重量超过1000吨的大型加氢裂化反应器以及与大型加氢裂化装置配套的原料油泵、新氢压缩机和循环氢压缩机等大型动设备 2.我国加氢裂化技术的现状 17通过几代炼油工作者的不懈努力，我国加氢裂化

8、技术已取得巨大进步并得到广泛应用当前，加氢裂化技术已达到国际先进水平 2.我国加氢裂化技术的现状 182.1催化材料的研究开发取得突破性进展 2.我国加氢裂化技术的现状 19在七十年代之前，加氢裂化催化剂基本都是采用无定型载体活性低，起始反应温度高，催化剂使用周期短六十年代中叶开始开发含分子筛的加氢裂化催化剂于八十年代初开发成功了超稳Y沸石（USY）又先后开发成功了含稀土脱铝Y沸石（REDAY）、硅取代的Y沸石（SSY）、NTY（Nitrogen Tolerant Y Zeolite）沸石、DAY（Dealuminated Y Zeolite）沸石、MUY（Modified Ultrahydr

9、ophobic Y Zeolite）沸石等改性Y沸石、沸石和ZSM-5沸石2.我国加氢裂化技术的现状 20大孔氧化铝、小孔氧化铝活性更高、中间馏分油选择性更好的无定型硅铝载体目前，已经可以根据不同催化剂的需要，灵活调整载体的硅铝比、比表面积、孔径大小、孔分布及酸强度等载体的主要性质，制备不同活性、选择性、适用于不同加氢裂化工艺流程及生产目的的加氢裂化催化剂和加氢裂化预精制催化剂 2.我国加氢裂化技术的现状 212.2催化剂的制备技术多样化 2.我国加氢裂化技术的现状 22加氢裂化催化剂的制备技术影响催化剂的制造成本影响催化剂的反应性能及使用周期我国的研究工作者，在研究开发高性能加氢裂化催化剂的

10、同时，也十分重视催化剂制备技术的研究与开发工作2.我国加氢裂化技术的现状 23在催化剂的制备方法方面掌握了共沉法、打浆法、混捏法、浸渍法和离子交换法等技术在催化剂成型方面掌握了抹板、压片、滚球、油氨柱成球和挤条等技术 2.我国加氢裂化技术的现状 242.3加氢裂化催化剂形成系列化 2.我国加氢裂化技术的现状 25经过50年的不懈努力，我国加氢裂化催化剂已经形成系列化，总体上已达到国外同类催化剂的先进水平2.我国加氢裂化技术的现状 262.我国加氢裂化技术的现状 27解决我国原油的轻油收率低，而化工石脑油（催化重整原料）需求量大的矛盾加氢裂化活性高，可以在较高的体积空速和较低的反应温度条件下，将

11、VGO全部转化为石脑油馏分2.我国加氢裂化技术的现状 2.3.1最大量生产化工石脑油的轻油型催化剂系列 28最大量生产化工石脑油的轻油型系列催化剂： 第一代：3825 第二代： 3905 第三代： 3955 第四代： FC-24 最大化工石脑油收率（65 177）：6569m%2.我国加氢裂化技术的现状 29反应活性适中，既可以以多产化工石脑油的方式操作，也可以以多产中间馏分油（喷气燃料和柴油）的方式操作具有较大的生产灵活性，用户可以通过改变操作方式，最大限度满足市场对不同产品的需求 2.我国加氢裂化技术的现状 2.3.2灵活生产中间馏分油和化工石脑油的灵活型催化剂系列 30以灵活生产化工石脑

12、油和中间馏分 油为主要目的的中油型系列催化剂: 第一代：3824 第二代： 3903 第三代： 3971、3976 生产方案 重整料m% 中间馏分m%生产化工原料为主： 30 -35 50-55生产中间馏分为主： 15-20 60-652.我国加氢裂化技术的现状 31反应活性适中中间馏分油收率高产品质量好，可直接生产优质3喷气燃料和高十六烷值、低芳烃含量的“无硫”清洁柴油 2.我国加氢裂化技术的现状 2.3.3最大量生产中间馏分油的高中油型催化剂系列 32以最大量生产中间馏分油为主要目 的的高中油型系列催化剂： 第一代：3901 第二代： 3974 第三代： FC-16、FC-26 最大中间馏

13、分油收率：70-75m%2.我国加氢裂化技术的现状 33无定型、含常量分子筛和含微量分子筛三大类：无定型催化剂的优点是中间馏分油收率高，而且中间馏分油中的柴油馏分产率可达40m%以上不足之处是裂化活性较低（在典型操作条件下，其起始平均反应温度一般都高于410）2.我国加氢裂化技术的现状 2.3.4用于单段加氢裂化工艺过程催化剂（无定型、含分子筛型）系列 34含常量分子筛单段加氢裂化催化剂的裂化活性有了明显的提高，中间馏分油的选择性也相应降低含微量特殊分子筛的单段加氢裂化催化剂的中油选择性与无定形催化剂相当，而其加氢裂化活性要比无定形催化剂高10（即反应温度低10）以上 2.我国加氢裂化技术的现

14、状 2.3.4用于单段加氢裂化工艺过程催化剂（无定型、含分子筛型）系列 35用于单段加氢裂化工艺过程的无定 型、分子筛型系列催化剂： 无定型： 3973、ZHC-02 含常量分子筛型：ZHC-01 含微量分子筛型： ZHC-04、FC-14 中间馏分油收率：65-80m%2.我国加氢裂化技术的现状 36我国开发的加氢裂化与精制催化剂的反应性能以达到国外同类催化剂先进水平2.我国加氢裂化技术的现状 2.3.5用于加氢裂化预精制段的加氢精制催化剂系列 37用于单段串联加氢裂化预精制段的 加氢精制系列催化剂： 第一代：3926（主要用于中压） CH-20（主要处理CGO） 3936 第二代：3996

15、 第三代：FF-16382.我国加氢裂化技术的现状 2.4加氢裂化工艺技术开发及工业应用 39我国加氢裂化工艺技术的开发基本上是与加氢裂化催化剂技术的开发同步进行的1966年大庆石油化工总厂40万吨/年馏分油单段加氢裂化工业装置建成投产，标志着中国成为世界上最早掌握单段加氢裂化技术的国家之一1993年镇海80万吨/年单段串联全循环大型高压加氢裂化装置建成投产，标志着中国在大型加氢裂化装置的研究、设计和建设方面已进入世界先进行列 2.我国加氢裂化技术的现状 40单段串联加氢裂化工艺流程至少需要采用两个反应器第一个反应器装填具有优异加氢脱硫、脱氮和芳烃饱和性能的加氢精制催化剂，反应物料首先在该反应

16、器内进行加氢脱硫、脱氮及芳烃饱和等反应第二个反应器装填含沸石的加氢裂化催化剂，对在第一个反应器中已将氮含量脱除到一定范围（一般为10g/g20g/g）的物料进行加氢裂化反应 2.我国加氢裂化技术的现状 2.4.1单段串联加氢裂化工艺 41一段串联加氢裂化工艺流程2.我国加氢裂化技术的现状 42单段串联工艺技术具有对原料油适应性强、生产灵活性大、加氢裂化产品质量好和催化剂使用周期长我国各炼厂加工的原料油的种类多、性质变化大加氢裂化装置生产的目的产品的变化也很大上个世纪七十年代末引进的四套大型加氢裂化装置以及后来国产化的所有加氢裂化装置几乎全部采用单段串联加氢裂化工艺流程 2.我国加氢裂化技术的现

17、状 43总体积空速小，装置建设投资费用相对较高受到所用催化剂（分子筛含量较高的加氢裂化催化剂）性能的制约，加氢裂化所得中间馏分油（喷气燃料和柴油）收率最高一般只能达到6570m%左右初末期催化剂的目的产品选择性变化较大 2.我国加氢裂化技术的现状 44单段加氢裂化可以在一个反应器内同时进行原料油的加氢脱硫、脱氮和裂化反应 单段加氢裂化体积空速大、工艺流程简单、建设投资相对较低世界上第一套现代加氢裂化装置和我国自行建设的第一套加氢裂化装置就是采用单段操作工艺流程 2.4.2 单段加氢裂化工艺 2.我国加氢裂化技术的现状 45早期的单段加氢裂化技术采用无定形加氢裂化催化剂，起始反应温度高、运转周期

18、短后来虽然使用了含分子筛催化剂，使反应温度有所降低，但由于该工艺过程只采用一种主催化剂，所以仍存在对原料油适应性较差等不足 2.我国加氢裂化技术的现状 46单段加氢裂化工艺流程（反应部分）示意图 2.我国加氢裂化技术的现状 47近年来，加强对无定型加氢裂化催化剂担体的研究开发力度，使无定型催化剂的活性有了明显的提高特别是在无定型硅铝中引入沸石组分后，在保证催化剂中油选择性不变差的情况下，可使单段加氢裂化技术在典型反应条件下其起始反应温度不超过400在工艺上通过对催化剂进行合理的匹配与组合（即由原先的采用一种主催化剂，变为采用两种或多种主催化剂），不仅明显提高了该技术对处理不同原料油的适应性，而

19、且也明显改善了目的产品的质量2.我国加氢裂化技术的现状 48在“十五”期间，FRIPP与LPEC合作，拟在金陵分公司建设一套最大量生产中间馏分油的大型单段两剂加氢裂化装置为了适应清洁燃料生产的需要，该装置还采用了将循环油循环至精制反应器入口的单段串联新技术不仅可以明显提高喷气燃料烟点、柴油的十六烷值和降低柴油的芳烃含量，而且可以节省一台加热炉和两台高压热循环油泵 2.我国加氢裂化技术的现状 49第一段既可以采用单段串联工艺流程，也可以采用单段工艺流程既可以装填相同催化剂，也可以装填不同催化剂 2.4.3两段加氢裂化工艺 2.我国加氢裂化技术的现状 50两段工艺流程具有对原料油适应性强、目的产品

20、收率高、质量好、体积空速大两段工艺流程还具有产品生产方案灵活的优点2.我国加氢裂化技术的现状 51两段加氢裂化工艺流程（反应部分）示意图 2.我国加氢裂化技术的现状 52两段加氢裂化工艺技术的优点是中间馏分油收率和总体积空速可比采用单段串联或单段工艺有所提高，化学耗氢有所降低不足是流程相对比较复杂，装置的建设投资较大随着加氢裂化装置日趋大型化，两段加氢裂化技术还是具有一定的应用前景 2.我国加氢裂化技术的现状 53加氢裂化蜡油加氢脱硫组合工艺是针对炼厂扩能改造的需要而开发的一种加氢裂化组合工艺新技术 在原加氢裂化工艺流程的基础上，增加一台加氢反应器，使之形成两个并列的反应系统，即加氢裂化反应系

21、统和灵活加氢处理反应系统 2.4.4加氢裂化-蜡油加氢脱硫组合工艺 2.我国加氢裂化技术的现状 54加氢裂化-蜡油加氢脱硫组合工艺 加氢裂化蜡油加氢脱硫组合工艺流程示意图 2.我国加氢裂化技术的现状 55两大特点：一是充分利用原加氢裂化系列的循环氢系统二是具有很好的操作灵活性尤其适合那些因加工含硫原油、劣质原油而需对FCC原料进行加氢预处理的炼油企业2.我国加氢裂化技术的现状 56早在七十年代，FRIPP便开始进行中压加氢裂化的工艺研究，并于八七年率先在荆门炼化总厂实现工业化RIPP开发的中压加氢裂化（RMC）也于2000年在燕山分公司实现工业化 我国开发的中压加氢裂化技术已达到世界先进水平

22、2.我国加氢裂化技术的现状 2.4.5中压加氢裂化（MPHC）工艺 57近几十年来，尽管加氢裂化催化剂的开发取得了非常可喜的进步，在反应总压6.5MPa13.0MPa的操作条件下，MPHC所加工原料油的干点及裂化深度可以接近甚至达到高压加氢裂化技术的水平但由于受目前加氢裂化催化剂加氢性能的制约，在此操作压力范围内，除石蜡基原料油外，其它原料油MPHC所得喷气燃料和柴油产品的质量仍远远达不到高压加氢裂化技术的水平 2.我国加氢裂化技术的现状 58对于那些以加工中间基原油为主，喷气燃料的烟点卡边，或催化裂化加工能力较大，柴油产品出厂有困难，希望用加氢裂化技术生产优质喷气燃料或高十六烷值柴油调合组分

23、的企业，在目前的条件下，采用高压加氢裂化技术是非常必要的选择 2.我国加氢裂化技术的现状 59FRIPP和RIPP在九十年代分别相继开发成功了MHUG技术，并分别在燕山分公司和大庆石化分公司进行工业应用MHUG技术主要加工重油催化柴油或重油催化柴油与直馏轻蜡油的混合油，不仅可以改善柴油的颜色和安定性，而且可以使柴油的十六烷值提高1220个单位2.我国加氢裂化技术的现状 2.4.6中压加氢改质（MHUG）工艺 60副产部份低硫、低氮、高芳潜的优质化工石脑油和BMCI值低的优质蒸汽裂解制乙烯原料对于一些面临柴油出厂质量有问题，同时又缺乏化工石脑油和蒸汽裂解制乙烯原料的石油化工企业，可以考虑采用中压

24、加氢改质工艺技术2.我国加氢裂化技术的现状 61为了扩大蒸汽裂解制乙烯原料来源，解决乙烯生产装置原料与市场争柴油产品的矛盾 FRIPP在八十年代中期开发了一种减压馏分油缓和加氢裂化（MHC）技术 2.4.7缓和加氢裂化（MHC）工艺 2.我国加氢裂化技术的现状 62MHC技术除了可以生产优质的蒸汽裂解制乙烯原料外还可以生产部分高芳潜的催化重整原料和十六烷值为4248的柴油馏分虽然这部分柴油馏分的十六烷值不是很高，但其硫含量很低，可作为低硫柴油的调合组分 2.我国加氢裂化技术的现状 63对于那些以加工进口含硫原油为主的企业，选用该工艺技术处理含硫VGO既可为FCC提供原料，同时又可获得一部份低硫

25、清洁柴油具有可观的经济效益 2.我国加氢裂化技术的现状 64研究结果表明，除个别原料外，对于大多数原料，采用目前的加氢裂化催化剂在中压（反应氢分压10.0MPa）条件下，生产的喷气燃料馏分芳烃含量高（一般1525v%），烟点低（1521mm），达不到喷气燃料规格指标（烟点25mm，芳烃20v%）的要求，无法直接生产合格的喷气燃料 2.我国加氢裂化技术的现状 2.4.8中压加氢裂化（改质）-中间馏分油补充加氢精制组合工艺 65根据中压加氢裂化（改质）生产的喷气燃料馏分的有机硫、氮含量一般均在5g/g以下的特点FRIPP开发了中压加氢裂化（改质）-中间馏分油补充精制组合工艺 采用对硫（或硫化氢）、

26、氮（或氨）等毒物比较敏感但加氢活性更高的还原态金属加氢催化剂在较缓和的条件下进行芳烃加氢饱和反应，以达到降低喷气燃料馏分的芳烃含量，改善其烟点的目的 2.我国加氢裂化技术的现状 66中压加氢裂化（改质）中间馏分油补充加氢精制流程示意图 2.我国加氢裂化技术的现状 67采用中压加氢裂化（改质）-中间馏分油补充加氢精制组合工艺可以生产优质的3#喷气燃料还可以生产低芳烃清洁柴油产品该组合工艺技术无疑将对进一步推广应用中压加氢裂化（改质）技术起到积极的促进作用 2.我国加氢裂化技术的现状 68MHUG或MPHC虽然可以大幅度提高劣质柴油的 十六烷值，但有相当一部份柴油被转化成石脑油馏分，目的产品柴油的

27、收率较低常规的柴油加氢精制技术，虽然能HDS、HDN，柴油收率高，也能明显地改善柴油产品的颜色和安定性但柴油十六烷值增幅有限（5单位）2.4.9最大限度提高劣质柴油十六烷值的MCI技术2.我国加氢裂化技术的现状 69FRIPP和RIPP近年来先后开发出了一种最大限度提高劣质催化柴油十六烷值的催化剂及配套新工艺MCI(Maximally Cetane Index Improvement) 成套技术和RICH技术 2.我国加氢裂化技术的现状 70采用MCI（或RICH）专用催化剂，对劣质柴油（特别是重油催化柴油）进行深度加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和、芳烃部分饱和、开环以及开环后的再加氢饱和（很少裂解）

28、在改善油品安定性的同时，柴油产品十六烷值提高812个单位以上并保持柴油产品收率在95m%以上（FRIPP的MCI技术工业应用柴油产品实际收率都在97m%以上） 2.我国加氢裂化技术的现状 71我国大部分原油都属于石蜡基原油，柴油馏分含蜡量多，凝固点高在冬季，我国北方寒区低凝柴油需求量大多数采用降低柴油干点的操作方式生产低凝柴油影响炼厂的柴油产量，与当前提高柴汽比的社会需求不符而且将减少企业的经济效益， 2.4.10 临氢（加氢）降凝组合工艺 2.我国加氢裂化技术的现状 72FRIPP开发了生产低凝柴油的临氢（加氢）降凝技术 可通过调整反应温度来控制柴油的降凝幅度，柴油凝点最大降凝幅度可达50以

29、上低凝柴油收率为75m%90m% ，副产部份汽油及C3、C4轻烃2.我国加氢裂化技术的现状 73临氢（加氢）降凝工艺技术可以大幅降低含蜡馏份油的凝点柴油的十六烷值不能得到明显提高，密度和干点（或95点）也不能得到明显降低不能适应清洁燃料生产的社会趋势2.我国加氢裂化技术的现状 2.4.11劣质含蜡原料油加氢改质异构降凝技术 74FRIPP开发了一种生产清洁低凝柴油的新技术劣质含蜡原料油加氢改质异构降凝（FHI）工艺技术采用单段串联单程通过或单段一次通过工艺流程，在中压或高压条件下，通过选用具有强异构降凝性能的非贵金属加氢裂化催化剂2.我国加氢裂化技术的现状 75在实现柴油产品深度加氢脱硫和脱氮

30、、芳烃饱和和开环、降低密度和馏程、提高十六烷值的同时较大幅度地降低柴油产品的凝点，并保持较高的柴油产品收率副产的少量石脑油，硫氮含量低，芳潜较高，可以直接作为催化重整原料已在多套装置上工业应用，并均取得了良好效果 2.我国加氢裂化技术的现状 76经过几代人的努力，我国加氢裂化技术有了很大的发展，总体上已经达到国际先进水平，既为我国石化工业的发展提供了强有力的技术支撑，又为今后的更大发展奠定了坚实的基础加氢裂化技术作为重油轻质化的主要手段之一，具有原料适应强、产品方案灵活、液体产品收率高、质量好等特点，在加入WTO后石化产品市场逐步与国际接轨的今天，正面临着又一次难得的发展机遇，但同时也面临着国

31、外大公司的激烈竞争和挑战3.对中国加氢裂化技术发展的思考和建议 773.1新催化剂材料的研究开发 3.对中国加氢裂化技术发展的思考和建议 78新催化材料的探索研究是开发具有创新性催化剂的必不可少的途径 研究重点应放在新的沸石分子筛、无定型硅铝、氧化铝和超微粒金属材料等催化材料的研究开发 3.对中国加氢裂化技术发展的思考和建议 79对Y、SAPO、ZSM-5等沸石分子筛进行合理改性对纳米金属材料、非晶态合金和贵金属等进行开发和应用，预计将会取得显著成效介孔、中孔（如MCM-41等）和超细晶粒沸石分子筛（如纳米沸石分子筛）的研究特别引人关注 3.对中国加氢裂化技术发展的思考和建议 803.2加强对

32、催化剂的制备研究 3.对中国加氢裂化技术发展的思考和建议 81催化剂的制备技术不仅对催化剂的性能有影响，而且对催化剂的制造成本也有明显的影响应该加强催化剂制备技术研究，努力简化催化剂的生产流程、提高催化剂生产线的自动化水平和生产效率、提高催化剂中间产品和最终产品的收率在保证催化剂产品质量的前提下，不断降低催化剂的生产成本，以提高催化剂在国内外市场的竞争力 3.对中国加氢裂化技术发展的思考和建议 82为了获得最大利润，某些炼厂需要用加氢裂化装置来处理重质原料油并希望能在高于原设计空速下运转要求我们能够提供床层压力降更低、使用性能更好的催化剂，以达到要求的转化深度和运转周期国内外催化剂开发商和制造商通过使用大尺寸挤条催化剂，不仅克服了流体力学限制，而且还使催化剂活性、选择性和稳定性得到很好保持甚至改善这方面的工作应给予足够的重视 3.对中国加氢裂化技术发展的思考和建议 833.3重点抓好高中油型、轻油型和灵活型加氢裂化催化剂的开发 3.对中国加氢裂化技术发展的思考和建议 84催化剂性能的提高是加氢裂化技术进步的核心应继续按照“探索一代、开发一代、转化一代、推广一代”的精神，不断开发性能更好的换代催化剂根据国外加氢裂化催化剂发展趋势和国内市场的需求，重点抓好高中油型