循环气压缩机施工方案

1、 伊犁新天煤制天然气项目净化装置循环气压缩机施工方案二零一三年八月 PAGE - 45 -目 录 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc365531726 一、编制说明 PAGEREF _Toc365531726 h - 2 - HYPERLINK l _Toc365531727 二、 编制依据 PAGEREF _Toc365531727 h - 3 - HYPERLINK l _Toc365531728 三、施工前准备工作 PAGEREF _Toc365531728 h - 3 - HYPERLINK l _Toc365531729 四、压缩机组的安装 PAGERE

2、F _Toc365531729 h - 5 - HYPERLINK l _Toc365531730 4.1 压缩机安装的数据要求： PAGEREF _Toc365531730 h - 5 - HYPERLINK l _Toc365531731 4.2 地脚螺栓安装 PAGEREF _Toc365531731 h - 6 - HYPERLINK l _Toc365531732 4.3 机身的安装 PAGEREF _Toc365531732 h - 7 - HYPERLINK l _Toc365531733 4.5 机身的二次灌浆 PAGEREF _Toc365531733 h - 10 - HY

3、PERLINK l _Toc365531734 4.6 气缸和盘车器的安装 PAGEREF _Toc365531734 h - 10 - HYPERLINK l _Toc365531735 4.7十字头和连杆的安装 PAGEREF _Toc365531735 h - 11 - HYPERLINK l _Toc365531736 4.8 填料函和刮油器的安装 PAGEREF _Toc365531736 h - 11 - HYPERLINK l _Toc365531737 4.9 活塞和活塞环的安装 PAGEREF _Toc365531737 h - 12 - HYPERLINK l _Toc36

4、5531738 4.10 循环油系统的安装 PAGEREF _Toc365531738 h - 14 - HYPERLINK l _Toc365531739 4.11 电动机的安装 PAGEREF _Toc365531739 h - 14 - HYPERLINK l _Toc365531740 五、压缩机组吊装机索具选择. PAGEREF _Toc365531740 h - 21 - HYPERLINK l _Toc365531741 六.质量保证技术措施 PAGEREF _Toc365531741 h - 16 - HYPERLINK l _Toc365531742 七.危害分析及控制措施

5、PAGEREF _Toc365531742 h - 20 - HYPERLINK l _Toc365531743 八.安全保证措施 PAGEREF _Toc365531743 h - 26 - HYPERLINK l _Toc365531744 8.1安全管理体系 PAGEREF _Toc365531744 h - 26 - HYPERLINK l _Toc365531745 九.施工计划（见附表） PAGEREF _Toc365531745 h - 28 - HYPERLINK l _Toc365531746 十.劳动力组织 PAGEREF _Toc365531746 h - 28 - HY

6、PERLINK l _Toc365531747 十一、施工机具计划 PAGEREF _Toc365531747 h - 29 - HYPERLINK l _Toc365531748 十二、施工消耗材料计划 PAGEREF _Toc365531748 h - 31 -一、编制说明1.1 本方案为伊犁新天煤制天然气项目净化装置161低温甲醇洗循环气压缩机组（161C101/161C201）的安装施工方案。所用压缩机为筒阳大川能源环保设备有限公司生产的DW-45/7.76-35.06型循环气压缩机。1.2 压缩机主要参数：1.2.1结构形式：两列对称平衡型；1.2.2活塞行程：S=280；1.2.3

7、主轴转速：n=375r/min；1.2.4轴功率：1284 kw；1.2.5介质：循环气1.2.6容积流量：45m/min（吸入状态）；1.2.7吸气压力：0.776MPaG；1.2.8吸气温度：28；1.2.9排气压力：3.506MPaG；1.2.10最大活塞力：305KN；1.2.11重量：65583（最大件21500）；1.2.12主机外形：750022301410。1.3 主电机主要参数：1.3.1型号：TAW1400-16/2150型；1.3.2形式：增安型无刷励磁同步电机；1.3.3转速：375r/min；1.3.4功率：1400KW1.3.5电压：10000V；1.3.6额定电流

8、：95A；1.3.7频率：50Hz；1.3.8重量：21500；1.4 往复部件重量1.4.1连杆： 262；1.4.2十字头：434.4；1.4.3十字头（四级用）：497.4；1.4.4十字头（五级用）：460；1.4.5一级活塞组件：1156；1.4.6二级活塞组件：1155；1.4.7三级活塞组件：570；1.4.8四级活塞组件：509；1.4.9五级活塞组件：275.3；1.4.10六级活塞组件：300。1.5 为确保准确、如期完成安装任务，特编制本方案，指导施工。二、 编制依据2.1 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-2010；2.2 机械设备安装工程施工及验收

9、通用规范GB50231-2001；2.3 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2011；2.4 石油化工静设备安装工程施工质量验收规范GB50461-2008；2.5 化工机器安装工程施工及验收规范对置式压缩机HGJ204-83；2.6 DW-45/7/76-35.06型循环气压缩机（机械部分说明书）；2.7 压缩机随机技术资。三、施工前准备工作3.1 压缩机安装应具备条件3.1.1 土建施工全部结束，厂房封闭，施工场地竖向平整完毕。3.1.2 土建单位临时设施全部拆除完毕，施工垃圾清理干净，施工人员全部撤离厂房。3.1.3 施工用运输道路、消防道路均已畅通，吊装场地无任何

10、障碍。3.1.4 安装前应具备下列技术条件和资料：A、施工图纸（包括机组布置图、基础图、装配图、安装使用说明书）齐全；施工方案、技术交底均已审批完毕。B、制造厂家检验报告、组装记录及合格证书；C、机组装箱清单；D、基础中间交接资料；3.1.5 垫铁、地脚螺栓、索具、吊具、专用卡具等均己准备齐全。3.1.6 工具（含专用工具）、机具、消耗材料准备齐全。计量器具应有周检合格证，精度必须满足施工要求； 3.1.7按照装箱清单进行开箱验收，各零部件清点验收时应注意保留原标志，对易损件和小零件宜在仓库内保管，使用时再出库；对机组电气仪表应由电仪专业人员进行清点验收。验收时若发现缺陷、缺件应及时提出，报有

11、关单位处理。3.1.8 临时照明用电、动力用电、临时用水均能保证施工需要。3.1.9 压缩厂房内设计有一台32吨桥式起重机，施工前应先行安装完毕，达到使用条件。以利于压缩机及附属设备吊装就位。3.1.10 施工现场消防器材配置齐全，施工人员熟悉并了解使用消防器材。3.2 基础验收3.2.1 机组安装前必须办理中间交接手续，设备基础必须具有土建部门提供的合格证书，以及测量记录（中心线，标高、螺栓孔中心距）。3.2.2 压缩机基础形状，尺寸应符合设备，并应和压缩机及相关相符。3.2.3 设备基础、中心线、标高点应清晰，其表面不得有油污等杂物。3.2.4 基础表面不得有裂纹、空洞、蜂窝、夹层等缺陷。

12、3.3.5 根据工作联络单（SCC-161-A-072）要求，采用地脚螺栓锚爪形式。螺栓形式如下图：3.3 基础处理3.3.1 安装前应对基础进行修整，并铲麻面，基础表面的油污，松散层应铲除。3.3.2 用水将基础表面冲洗干净，在基础上划出设备基准线，如机组中心轴线、横向中心线、螺栓孔中心线、基础标高线。3.4 施工程序施工准备开箱检查、清点、运输基础验收交接及表面处理压缩机机身（曲轴箱）和中体就位、一次找平找正机身地脚螺栓孔一次灌浆机身精找平、找正二次灌浆曲轴轴承、曲轴安装连杆、十字头安装气缸、活塞、填料、刮油器安装气阀安装主电机安装联轴器对中找正辅机、管道、电仪安装系统管路试压、吹扫单机试

13、车。3.5 组织三方人员（建设单位、监督单位、施工单位）参加设备开箱检验，并做好记录。四、压缩机组的安装4.1 压缩机安装的数据要求：4.1.1 压缩机主要装配数据：名称数据备注主轴承径向间隙0.16-0.312连杆大头瓦径向间隙0.16-0.242连杆小头瓦径向间隙0.145-0.225十字头滑到道径向间隙0.33-0.49级次一盖侧止点间隙3（+0.5，-0.5）轴侧止点间隙3（+0.5，-0.5）级次二盖侧止点间隙3（+0.5，-0.5）轴侧止点间隙3（+0.5，-0.5）4.1.2 压缩机安装后的位置精度：零件名称项目公差值备注机身装在基础上纵横方向的水平度0.05/1000轴承孔轴线

14、对公共轴线的同轴度0.05中体装于机身上的中体、十字头滑到轴线的水平度0.05/1000十字头滑到轴线对曲轴线的垂直度0.05/1000曲轴曲拐颈对主轴颈的平行度0.05/1000主轴曲拐差不超过本机行程的0.1/1000十字头滑到道轴线对曲轴轴线的垂直度0.05/1000组装曲轴、盘动数转、曲柄间水平和垂直方向距离差0.05/1000气缸气功轴心线对中体滑道轴心线的同轴度径向位移整体位 缸径10000.200.0850010000.150.063005000.100.041003000.070.02活塞杆与十字头组装后，测量活塞杆的水平度，其倾斜方向应与中体滑道一致0.05/1000径向跳动

15、（在本机行程内不超过）水平0.064垂直0.0724.2 地脚螺栓安装及一次灌浆4.2.1 地脚螺栓在安装前应将杆身上的油污除去，但应在丝扣上涂抹机油。4.2.2 螺栓在孔内应是自由垂直状态，而不允许有歪斜、回弯、偏置或放不到底的情况。4.2.2 在安装带锚板的地脚螺栓前，应检查锚板支承面和筋条是否规整，有无裂纹和其它影响强度的缺陷。如发现有裂纹，应予更换，如表面有结疤、飞刺等，应用砂轮修磨光整。4.2.3 安装时必须保证地脚螺栓的垂直性。地脚螺栓如果不垂直，必然会使螺栓的安装坐标产生误差，对安装造成一定的困难，甚至无法进行安装。4.2.4 地脚螺栓预留孔的一次灌浆工作，必须在机器的初步找平、

16、找正，并经检查合格后进行。灌浆时，应符合下列规定：4.2.5 地脚螺栓预留孔的处理:4.2.5.1 原先预留的豁口型地脚螺栓孔,应将沥青漆铲除掉,灌浆工作应一次成型，严禁中断二次成型;4.2.5.2 灌浆前，必须将预留孔内的杂物、污垢、积水等清除干净，并需浸湿，环境温度应高于5，否则应采取防冻措施4.2.5.3 捣实地脚螺栓预留孔内的混凝土时，不得使地脚螺栓歪斜或机器产生位移；4.2.5.4 灌浆混凝土强度达到75%以上后，才能对机器进行最终找平、找正及地脚螺栓紧固工作。4.2.5.5 機身在一次找正合格，即可进行一次灌浆后(主要固定地脚螺栓和压浆法布置垫铁)，有的垫铁可采用压浆法进行布置。4

17、.3机身的安装4.3.1 机身安装时可采用垫铁布置法和垫铁压浆法安装。4.3.2 支承机器的垫铁量和尺寸可按其对基础表面的压力为（2540）105Pa。经计算，垫铁面积至少84cm2，参照压缩机曲轴箱底座尺寸选用面积200100，厚度为20的Q235B钢板,加工精度取Ra3.2。4.3.3 为了便于调整，垫铁要露出底座外边缘约2530，垫铁与地脚螺栓应相距（12）d的距离（d为螺栓直径）。4.3.3 垫铁布置如下图所示:垫铁布置位置：4.3.3.1 在每个地脚螺栓两旁4.3.3.2 在主要受力部位下面（如主轴承下面）；4.3.3.3 在机器立筋下和机器4角部位；4.3.3.4 沿机座周边每隔4

18、00左右放置一组，必要时，在机身滑道中间亦可增加一组垫铁。4.3.4 放上垫铁后用 2 毫米/米的水平铁尺在纵、横向找平。垫铁与基础应均匀接触，接触面积应达 50 以上。4.4 机身检查与就位4.4.1 机身就位前，必须进行煤油试漏检查。煤油浸泡时间不得少于8小时，检查合格后，应将底面的白粉清除干净。4.4.1.1首先用吊车将机身吊起，再按照中心线将机身平稳的坐落在已经放好垫铁和千斤顶的基础上，4.4.1.2 机身就位后,同时将中体滑道与机身紧固在一起,中体滑道与机身的接合面严禁出现高点,接触均匀。其主轴、气缸中心线应与基础上的墨线相重合，允许偏差为5毫米。标高应符合设计要求，允许偏差为5毫米

19、。4.4.1.3 机身上的各中心线面和基础上对应的墨线吻合，定位偏差应在5以内。4.4.1.4 根据活动式直埋地脚螺栓位置和中心线，用调整垫铁或千斤顶找正机身。然后初步确定标高，其偏差应在105以内4.4.2 机身就位后水平调整按下列要求调整机身和中体的水平度：4.4.2.1 利用斜垫铁来找机身的支承面，以找平压缩机。4.4.2.2 在吊装、找正以及拧紧地脚螺栓时，均应放上“横梁”，并将其固定螺栓拧紧，各“横梁”应编上号，以免在拆装中相互装错。4.4.2.3 机身轴向水平的测量以主轴洼窝为基准。在沿轴的方向两个位置进行测量，其水平保持一致。允许向电动机方向高0.03/m，装上电动机转子后，将会

20、使机身向电动机方向倾斜。这句话没道理4.4.2.4 机身横向水平的调整应以滑道为基准，两侧滑道水平相等，但允许向气缸的方向高0.03/m。检查时应用精度为0.2/m 的方水平仪在下滑道的弧面上前、中、后三个部位分别进行测量。以前后两点为准，中间一点供参考。机身应保持水平，因为装上气缸和活塞后，滑道的前端会稍稍下倾，这样就可以获得水平。这句话又从那来的?4.4.2.5 测量水平时，为了避免由于水平仪本身的误差而造成读数的错误，应在水平仪测得数值后就地调转180再测一次，取两次所测的平均值作为真正的水平度的数值。在滑道里测纵向水平时，要使水平仪与滑道确切地接触，不然会影响读数。4.4.2.6 垫铁

21、安装好后，机身基本调整水平后, 在机身紧固地脚螺栓前，用0.05毫米塞尺对所有受力的垫铁组进行无间隙检查，不允许存在间隙,防止间隙导致机身塑变。检查时，允许局部有间隙,但塞尺插入深度不得超过垫铁总长(宽)的 1/3，垫铁各层之间，机体与垫铁之间均应接触良好， 4.4.2.7 地脚螺栓应对称均匀地拧紧。拧紧后，螺栓应露出螺母 1.5 3 个螺距（全机组地脚螺栓露出长度最好一致）,地脚螺栓拧紧力矩见下表:地脚螺栓拧紧力矩表：螺栓直径（）力矩（N.M）螺栓直径（）力矩（N.M）16120364002015042600241804882028322504.4.2.8 在拧紧地脚螺栓时，机身的水平度及各

22、“横梁”配合的松紧程度不应发生变化。否则，应松开地脚螺栓，重新调整各垫铁组。4.3.11 主轴就位后，应在主轴颈上复查轴向水平度，其允许偏差应不大于0.10毫米/米。4.3.10 机身两侧主轴与电动机的对中偏差：径向位移应不大于0.05毫米；轴向倾斜应不大于0.05毫米/米。4.4.2.9 螺栓紧固后使用0.5的手锤进行检查时，应无松动现象。在机器找平合格和二次灌浆前，应将一组垫铁点焊在一起，以免工作时松动。二次灌浆前，各垫铁组的每块垫铁间两侧应点焊固定。4.5 机身的二次灌浆4.5.1 先将机身周围支一个木模。4.5.2 拧紧上调整螺栓，再次检测水平度。4.5.3 灌浆，并利用工具捣实注入的

23、水泥浆。4.5.4 灌浆应使用无伸缩膨胀灌浆料。4.6 轴承与主轴的安装4.6.1 主轴瓦的清洗与安装4.6.1.1 对主轴瓦进行质量检查；用煤油渗透法检查轴瓦钢壳与轴承合金层粘合牢固，无脱壳、哑音现象，4.6.1.2 主轴瓦的合金层与瓦壳应紧密结合，用渗透法进行检查，不应有脱壳现象。合金层表面不应有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷，如发现有缺陷，应修理或换。 4.6.1.3 用着色法检查轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，轴承瓦背与轴承瓦窝不允许有高点，其接触面积不小于50%,轴瓦瓦背紧力在0.030.07mm;4.6.1.4 主轴承采用薄壁瓦时，由于薄壁瓦的弹性变形较大，在轴承盖紧固螺栓达到拧紧

24、力矩的情况下，才可必须测量轴瓦间隙值。4.6.1.5 在紧固螺栓达到拧紧力矩的条件下要保证轴瓦的顶间隙与侧间隙，严禁在上、下瓦之间加垫片来改变轴瓦间隙。薄壁瓦一般不需刮研，但当接触不良时，可略加修整。 4.6.1.6 将处理合格后的主轴瓦回装完毕，即可对主轴进行安装。4.6.2 主轴清洗与安装4.6.2.1 将轴承、主轴和中体上的油污、防护油和铁锈等清洗干净，油路必须畅通、清洁，主轴的堵油塞和平衡铁的锁紧装置必须紧固。4.6.2.2 主轴就位前，应清洗主轴，尤其是主轴油孔，不得被污染，应洁净畅通。同时检查主轴及主轴承表面有无擦伤、毛刺、尖棱，摩擦面有无粗糙度超差等缺陷，在许可的范围内可用金相砂

25、纸加油抛光处理。4.6.2.3 将主轴吊入机身就位时，平稳慢慢下放，严禁左右晃动，主轴就位后，同时将主轴半圆型止推环装上防止主轴左右乱串，以确保压缩机曲轴轴向定位及限制曲轴轴向最大窜动量。4.6.2.4 将曲轴旋转至上、下、左、右四个位置，检查曲柄臂开度差，应不大于行程1/10000，测量点位于曲柄边缘5mm处，为了确保机组的最佳运行，将偏差控制在行程的万分之0.5以内（偏差最好不超过0.02）。如果出现偏差，根据主轴的垂直与水平方向，以最大的偏差点往两边分摊，对主轴瓦进行刮研调整。主轴瓦的刮研，必须根据曲柄臂开度差的偏差和主轴水平度偏差来进行刮研与调整。4.6.3 主轴瓦的间隙调整4.6.3

26、.1 主轴瓦的刮研，必须根据主轴曲拐差的偏差和水平来进行刮研与调整； 轴瓦接触角度在6090角，如果达不到要求，可适当修刮。轴瓦轴向接触面应达轴瓦长度的75以上，如果达不到要求，也必须适当修刮； 主轴承瓦盖与下瓦座是配对加工，决不允许互换，必须按出厂标记配对组装； 各主轴承的曲轴与轴瓦的配合间隙，应符合压缩机安装使用说明书的要求。一般主轴瓦间隙为轴颈的8/10000左右(本机技术要求为0.160.31mm)。 为了保证主轴的热态平行，以防损坏轴瓦，几个主轴瓦的侧间隙应保持一致，两侧的油槽深度也应保持一致。4.6.4 轴瓦的间隙检测4.6.4.1轴瓦间隙的测量常采用有塞尺法、表测法、压铅法。 表

27、测法与塞尺法所测的间隙尺寸，是轴瓦凸凹间隙的最小间隙； 压铅法所测的间隙是轴瓦凸凹间隙的最大间隙；表测法，将上下瓦按规定力矩紧固后，用内径量表检测主轴瓦、曲轴瓦圆柱度与圆锥度，用外径千分尺测量轴颈尺寸，再将内径量表测尺寸，减去外径千分尺所测尺寸的相对差，轴瓦尺寸大于轴颈尺寸，求出轴瓦所需的径向间隙，如图4.6.4.1所示；图4.6.4.1 压铅法， 我还是建议采用另一种最简单最适用的压铅法，将瓦座水平面部位，改为固定厚度的临时垫铁，计算更简单，如图4.6.4.1所示:图4.6.4.1设：临时垫铁厚度=0.30mm 间 隙 a=(A1+A2)20.3mmX 轴瓦瓦背的过盈紧力也可按照图二67C执

28、行，铅丝放在轴瓦的瓦背上，压出的铅丝厚度少于临时垫片厚度，这就是轴瓦的过盈紧力，一般为0.030.07mm； 轴瓦过盈量检测 a =0.30mm （1A+2A）2X4.7 气缸和盘车器的安装4.7.1 各级气缸在安装前，应进行清洗、并仔细检查气缸镜面、气缸体、气阀腔孔及与中体连接面等处有无机械损伤和其它缺陷，如发现问题，应妥善处理。4.7.2 在中体与气缸接触面涂上薄薄的一层润滑脂，并用描图纸剪成的密封垫放在接触面上。？4.7.3 吊起气缸，准确对准机身定位销，使气缸准确定位，让其接触面间隙为0.2。4.7.4 气缸下放一个螺旋千斤顶（但其位置不能妨障汽缸与支架组装）。4.7.5 缓慢升起千斤

29、顶，使千斤顶受力。但不能碰动气缸离开其位置，同时卸掉天车吊钩。4.6.6 挂钢丝线（钢丝直径0.30，铅锤重为6.95）测量气缸与中体同轴度。你们现场有这套拉线找正的工具吗？如果有我不反对复查一例汽缸与中体滑道的同心度。4.7.6 装配气缸支架，用螺栓C把底板与支架连接起来。 4.7.7 在板与支架之间放入一个大约56的垫片装上地脚螺栓，拧紧螺母使其伸出两丝扣。4.7.8 在支架四周支上模板，并固定、灌浆。4.7.9 水泥强度达85%卸掉千斤顶拧紧地脚螺栓。4.7.10 复测气缸与中体同轴度，并逐渐对称拧紧锁紧螺母。4.7.11 盘车器安装前应清洗干净，并按图样规定进行检查、安装。4.8 十字

30、头与连杆的安装4.8.1十字头的检查与安装4.8.1.1用汽油（煤油）将连杆、十字头清洗干净，并检查滑板及大小头瓦的浇铸质量,和同时检查润滑油孔是否畅通；4.8.1.2用渗透法检查十字头上下滑板及连杆大头瓦轴承合金浇铸质量，轴瓦合金层与瓦壳应紧密结合，不得有脱壳现象。合金层表面不允许有裂纹、孔洞、重皮和碰损等缺陷。油道应清洗、吹净、确保畅通。4.8.1.3 用着色法检查十字头滑履的接触情况，在每25x25cm2面积着色法油点应不小于6-7点，并刮研十字头上、下滑履，刮研后表面粗糙度不低于Rs0.8mm,为防止偏研或其它几何尺寸出现偏差，滑履的最终刮研，必须将滑履与十字头紧固后方可进行,使滑板与

31、滑道在全行程内接触均匀，接触面积达50以上。4.8.1.4 进入滑道的十字头，首先要检查十字头与连杆相连位置端面 90的偏差，并从不同角度检查，可将十字头左右旋转约20度，来检查端面90差，以便在刮研过程中进行调整。4.8.1.5 用角尺及塞尺测量十字头在滑道前后两端与上下滑道的垂直度，其值应符合机器技术文件的要求。4.8.1.6 调整十字头的中心位置。根据电机的旋转方向，首先确定十字头的受力面，根据滑道的受力情况，将下滑道受力的十字头中心调到高于滑道中轴线0.03mm，将上滑道受力的十字头中心调到低于滑道中轴线，其值为滑道与十字头的间隙加0.03mm，作为十字头滑履磨损的预留量。在调整十字头

32、中心标高的同时，也调整十字头中心在滑道里左右的中心位置，十字头左旋的中心高度与右旋的中心高度应基本相等，十字头的左旋与右旋的中心高度偏差，不超过0.02mm。 4.8.1.7 安装十字头时，应注意十字头、滑道的清洁，在吊装、安装时应避免灰尘掉入滑道。4.8.1.8 十字头滑板与滑道的间隙，在全行程的各个位置上均应符合机器技术文件的规定。一般为十字头直径的0.0007 0.0008（本机十字头间隙为0.33 0.49 mm）。4.8.1.9 下滑板受力的十字头在与活塞杆紧固后,滑板与滑道间不允许有间隙,如果出现了间隙,应找出原因从新进行调整。4.8.1.10 上滑板受力的十字头，在与活塞杆相连时

33、，应用手拉葫芦提拉连杆，先将十字头提起使上滑板受力，再与活塞杆相连。4.8.1.11 如果360带有支承环的活塞，可考虑将十字头翻转180，与活塞杆相连后检查合格，再将十字头翻转回去完事。4.9 連杆的检查与安装4.9.1 用着色法检查轴瓦背面与轴瓦座的紧密贴合情况，轴瓦背与轴瓦窝内不允许有高点，如果达不到要求，可适当修刮。4.9.2 用着色法、压铅法、塞尺检查连杆大头瓦与曲轴颈的接触情况，并确认以下装配间隙符合技术文件规定：4.9.2.1 连杆大头瓦与曲轴颈径向间隙(0.160.24 mm)：4.9.2.2 十字头销与十字头体径向接触面积；4.9.2.3 十字头销与连杆小头瓦径向间隙、小头瓦

34、的径向间隙一般控制在0.140.18 mm。为小头销直经的0.70.9D。轴向间隙应符合技术文件要求，一般为0.50 mm。4.9.3 大、小头瓦的检查与调整4.9.3.1 用着色法检查连杆大头瓦与曲轴、连杆小头瓦与十字销的接触面积，连杆大头瓦与曲轴径向接触面积不少于60%，轴向接触面积不少于75%；小头瓦与十字销的接触面积不少于小头瓦面积的70%，要求接触均匀，如果达不到要求，可适当修刮。4.9.3.2 安装连杆本体时，对油孔和大小头衬套油孔等处，须清理干净并进行空气吹扫，以确保油路畅通，连杆本体与大头瓦盖都是配对加工，不允许互换，连杆螺栓螺母等都必须按出厂标记配对安装。4.9.3.3 连杆

35、组装完毕后，连杆的左右摆动应自如，不应有任何阻滞现象。如果有抗劲或反弹现象，说明大头瓦与小头瓦的平行度或水平度 存在问题，须对连杆大头瓦与小头瓦的平行度，或水平度进行调整处理。4.7.2 用着色法检查曲销轴与大头瓦、十字瓦接触面积是否均匀，接触角为6090， 4.7.3 用着色法检查十字头滑板与滑道接触面，其接触面积为75以上。4.9.3.4. 如下表进行间隙装配调整在：项 目小头轴承间隙140？主轴承间隙220?大头轴承间隙220？间隙值（）0.0910.1650.160.310.160.244.7.5 十字头与滑道间隙：0.4000.75。！! ! 4.9.4 连杆大头瓦轴承连接液压拉伸螺

36、栓安装应按下列步骤进行4.9.4.1 把连杆螺栓上的螺母用手拧紧4.9.4.2 装上定位环。4.9.4.3 将液压装置拧在两个连杆螺栓上直到活塞与定位环接触，并检查活塞上的平面与装置机身的平面应在同一平面上。4.9.4.4 将在液压动力装置和液压装置机身上接上软管。4.9.4.5 拧紧泵上的旋钮。4.9.4.6 观察泵上压力表增压直到压力表读数为105MPa。4.9.4.7 把柱销插入定位环开孔处，拧紧连杆螺母。4.9.4.8 松开泵的旋钮，泄压并拧紧装置活塞，排出余油。4.9.4.9 卸下软管和液压装置及定位环。4.9.4.10 装上连杆螺栓的锁紧螺母。4.10 气缸、活塞、填料、刮油器安装

37、4.10.1 填料函和刮油器应全部拆开清洗和检查，拆洗前各组填料应在非工作面上打上标记，以免装错。4.10.2 用着色法检查平填料环、刮油环与活塞杆的接触面积,不应小于该组环内圆周面积的70，且应均匀分布,否则进行刮研处理。4.10.3 刮油环组装时，刮油刃口不应倒圆，刃口的方向不得装反。4.10.4 填料盒组装前，应吹净油孔，保证畅通。组装时应使各填料环的定位销、油孔、及排气孔分别对准。4.10.5 锥形填料函组装时，各组密封环之间应依次装入定位销，其开口应相互错开，要求将锥面斜度（或压紧角）大的锥形环安装在靠近气缸端。每个工作面应均匀贴合，接触面积应不少于80。4.10.6 填料函和刮油环

38、组装后，应检查其与活塞杆的间隙，不允许有倾斜偏心现象。4.10.7 填料函外环端面压紧弹簧的初始高度应相等、弹力应均匀。4.10.8 填料函安装完毕后，其压盖的锁紧装置必须锁牢。4.11 活塞、活塞环和气阀的安装4.11.1 清洗和检查活塞和活塞环。活塞外圆表面及活塞环槽端面，不得有疏松、擦伤、锐边、凹痕和毛刺等缺陷。4.11.2 在气缸的前、中、后三个位置上检查活塞环与气缸镜面贴合的严密度，允许间隙不大于表 4.9.1的数值,且不得超过两处,每处弧长所对中心角不得超过 45 ,并不得在活塞环开口处30角的范围内。表4.9.1 活塞环与气缸贴合允许间隙（毫米）活塞环外径D允许间隙2500.03

39、2505000.055008000.088000.124.11.3 铸铁活塞环在安装前应检查是否已加工倒角，若无倒角，则应加工倒角后方可安装。倒角宽度可参照表4.7.3表4.7.3 铸铁洗塞环倒角宽度（毫米）活塞环外径D倒角宽度2500.52505001.05001.54.11.4 活塞环与活塞环槽的侧间隙及活塞环在自由状态和工作位置的开口间隙,在机器技术文件无规定时，可按铸铁活塞环在工作位置时的间隙要求进行检查及调整，其开口间隙一般为 0.005D(D 为气缸直径),侧间隙一般为 0.008 0.01b(b 为活塞环轴向宽度)。4.11.5 活塞环在活塞环槽内应能灵活转动。手按活塞环时，能全

40、部沉入槽内，槽的深度应比活塞环径向厚度大0.250.50 mm。毫米。4.11.6 活塞环翘曲度应符合机器技术文件的规定。4.11.7 活塞与气缸镜面间的间隙，应符合机器技术文件的要求。活塞导向套与镜面应均匀接触，其接触面积应达 60 以上，其上部间隙应比下部间隙小，差值应为平均间隙的5左右。4.9.8 浮动活塞安装时，两配合球面应接触均匀。锁紧装置锁紧后，其球面间隙在机器技术文件无规定时，可采用0.030.05毫米。! ！!4.11.8 检查、调整活塞在气缸前、后死点的余隙符合图纸资料要求。4.12. 吸、排气阀的安装4.12.1 清洗并检查阀座与阀片贴合面的严密性。用煤油试漏时，中、低压段

41、气阀每分钟渗漏不得超过20滴；高压段气阀每分钟渗漏不得超过10滴为合格。4.12.2 同一气阀的弹簧初始高度应相等，弹力应均匀，阀片和弹簧应无卡住或歪斜现象。4.12.3 气阀调整装置和阀片升程应符合机器技术文件的规定。4.13 循环油系统的安装4.13.1 循环油系统应按机器技术文件的规定和设计要求进行安装。4.13.2 循环油系统的管道、阀门、过滤器、油箱和冷却器等应用化学或机械方法除锈、除污、清除杂物。循环油系统的接管焊口应采用氩弧焊进行底层焊接，焊口内表面的焊渣必须清除干净。4.13.3 循环油系统的管道、阀门、过滤器、油箱和冷却器等清洗完毕后，应充填或涂润滑油保护。4.13.4 齿轮

42、油泵清洗后应检查。其间隙值，并应符合机器技术文件的规定。无规定时， 按下列要求检查调整： 端部轴向总间隙为0.080.20 mm毫米;径向间隙为0.100.25 mm。毫米。4.13.5 油压安全阀的额定压力无规定时，可按1.1倍的操作压力进行调整。4.13.6 高压注油系统安装时，应注意单向阀方向，并确保注油器接头和管路无泻漏现象。4.13.7 高压油管在上机身前应固定在槽钢上，管线排例整齐，拐弯处应用U型卡固定，4.13.8 高压注油系统安装后，应检查油路是否畅通，并用气缸油对本油管进行强度试验，试验压力为本段出口压力的1.5倍。5、 驱动电动机的安装与对中5.1 电机的检查5.1.1 本

43、机组驱动电机吨位较重（约22吨），整件到货，电动机定子与转子安装前，应检查电机内部不得有金属物件及杂物。并吹扫干净。5.1.2 电动机底座水平度偏差应小于0.10毫米/米,相对于机身的中心位置偏差应小于 0.50 毫米。若电动机轴承座与定子架共用一个底座时，应检查在轴承座与底座之间加绝缘垫片（螺栓、定位销等也均应采取绝缘措施），以防止感应电流通过轴承，破坏油膜。5.1.3 在电动机底座与定子架、轴承座之间，应加上厚度为24毫米的调整垫片组，以便于维修调整。5.1.4 对电机瓦进行质量检查；电机轴瓦为厚皮瓦，用煤油渗透法检查轴瓦钢壳与轴承合金层粘合牢固，无脱壳、哑音现象，表面不得有裂纹、重皮和碰

44、损等缺陷。5.1.5 轴承瓦背与轴承瓦窝不允许有高点，用着色法检查轴瓦背与轴瓦座的接触面，其接触面积不应小于50%。5.1.6 电机轴承下瓦座与上瓦轴承盖是配对加工，决不允许互换，拆装时必须按出厂标记配对或自己从新标记。5.2 电机轴瓦间隙的刮研与调整5.2.1 轴瓦刮研时，在瓦口两侧用压板紧紧将瓦口压住，确保了下瓦的紧力，同时也防止电机转子转动，带动轴瓦旋转，增加不别要的麻烦。5.2.2 电机轴颈与轴瓦的下接触面角度达6090角。接触面积达60以上。轴向接触面应达轴瓦长度的75。5.2.3 轴瓦径向间隙一般为0.260.30mm。5.2.4 轴瓦的侧间隙为径向间隙的0.50.7倍，2个主轴瓦

45、的侧间隙应保持一致，两侧的油槽深度也应保持一致，这样才能保证两个主轴瓦的温度同步一致，防止一头轴瓦升温较低，一头轴瓦升温较高，破坏转子与主轴的同心度。导至某一轴瓦受力。5.2.5 电机轴瓦背为球型瓦背，起到自动调心作用，轴承防转销必须牢固可靠。5.2.6 在电机就位精平前，应先检查电机主瓦瓦背的接触面，下瓦下枕块的间隙0.010.03mm，上瓦背的过益紧力为0.020.07mm。5.2.7 电动机的空气间隙偏差应小于平均间隙5。 轴向定位应按机器技术文件的规定或机器上标定的位置，使定子与转子的磁力中心线相互对准。若无标定时，也可按定子与转子磁极的几何中心线进行对准。5.2.8 按下列方法检查电

46、动机空气间隙。5.2.8.1找出转子的最大半径点“ B ”在定子上任取一点“ A ”（见图 3.11.9 ）为测点， 将转子磁极顺序编号， 并打上永久性的标志， 盘车转动转子， 沿着径向分别测出“A”点到转子各磁极间的距离并作记录，转子上与“A”点距离最小的一点即为“B”点；5.2.8.2检查电动机空气间隙,最大和最小间隙与平均间隙之差应小于平均间隙的5。 将定子八等分并取十点（见图 3.11.9 ）以转子上的“ B ”点测点，盘车检查“ B ” 点距定子上十点的间隙，并作记录。5.2.8.3电机空气间隙调整，前后两侧间隙相等，下间隙略大于上间隙0.10mm。5.2.8.4 电动机空气间隙调整

47、后，将各连接螺栓拧紧，锁紧装置应锁牢。5.3 电机转子磁力中心定位：5.3.1 电机转子磁力中心线轴向定位，应按电动机本体名牌上的标定执行，再根据本电机铭牌上的技术要求，调整好电机转子磁力中心线位置后，再进行下步与压缩机的安装对接工作；5.3.2 特别是在确定电机端面与压缩机端面间隙时，必须先将电机转子磁力中心位置固定好。5.3.3 另外因电机转子的串位，还会破坏盘车飞轮的拆卸。因为电机与压缩机对中精平时，电机将出现若干次360同步旋转，为防止旋转引起的电机转子串动，而造成磁力中心位移。破坏了电机定位，因为磁力中心线的偏移，将给压缩机带来轴向拉力。特别是钢性联结的联轴器，其后果将破坏轴向推力瓦

48、所承受的力度；5.3.4 严格控制电机转子轴向串动，先将电机上瓦打开，将电机转子调到磁力中心要求后，然后用两个挡板分别在两个轴承座上，将电机轴颈凸边紧紧靠住。不让转子转动时左右串动。也可将电机轴瓦间隙处理合格后，将联轴器端的轴瓦灰复到开车状态，只将电机尾轴颈上，轴向一头加一个垫板档住，不让其串动即可。这是一种控制电机转子串动的方法，为防止这一状况发生。如图5.3.4所示；图5.3.45.3.5 还得注意的是电机两轴承a1和a2的间隙，该间隙足以保证转子往末端位侈时，能有足够的空间，在机组大修时，能顺利地拆卸其它部件。5.3.6 前面的方法是防止了电机的轴串，但是在对中找正中，还要防止压缩机转子

49、的轴向左右串动，破坏机身内转子的热位侈间隙，因为主轴在机身内还有一个热胀推力间隙，对中时，最好将止推铜环装上，其目的是在电机与压缩机对中找正过程中，防止压缩机机身沿转子轴向串位，以免造成不必要的返工。5.3.7 为防止电机与压缩机在精对中时，电动机整体又产生轴向位移，对中时，将两价目联轴器中间的“间隙”加上一个圆垫板圈，在垫板中间螺栓孔部位穿上一个螺栓即可，并用螺栓母带上，但不能紧固，用手力拧紧即可。既保证了两联轴器是的端面间隙，这也是防止电机主轴带动机座串位的一种手段。如图二53所示:图二535.4 电动机与主机同心度调整，5.4.1 该机组联轴器为钢性联结，其同心度要求较为严格。横向水平度

50、偏差，以轴承座两侧水平相等为准，轴向水平度偏差以联轴器的对中要求来确定。5.4.2 钢性联轴器的偏差要求。在现行规范“HGJ20692中小型往复压缩机安装规范”中，已明确规定；径向间隙180偏差，表读值不超过0.03 mm，轴向偏差为两个轴向表间距180的偏差值，不超过0.05，为了使机组能确保最隹运行，在这里对本机组的对中要求，径向与轴向偏差180都不超过0.02mm。5.4.3 当压缩机与电机基本对中完毕，地脚螺栓基本紧固后，回头再将电机主瓦压板取掉，将电机主瓦正常清洗装配、紧固。具备开车条件，再次和压缩机精对中（复测电机轴瓦紧固后是否出现错位），直至合格。5.4.4 电动机底座水平度调整

51、，轴向水平根据联轴器对中偏差来确定，横向在轴承座两侧相等，其偏差应小于0.1 0mm/m；4.11.1.4 带有刚性联轴器的机组，在电动机轴和主轴找正后，应对螺栓孔进行精铰加工。螺孔与螺栓采用过盈配合，在技术文件无规定时，可采用0.30/1000D(D为螺栓直径)的过盈量。本条联轴器螺栓是否要从新铰孔 ? ? ?5.4.5 电动机安装完毕后，在定子与底座处应安装定位销。5.4.6 电动机的风扇叶片在拆下前应打上编号，组装时应对号就位。5.4.7 电动机集电环罩的内孔与主轴间应有0.300.50毫米的间隙。 碳刷与滑环接触应良好。5.5 电机轴与主轴的对中5.5.1 电机与压缩机对中时，应符合下

52、列规定：5.5.1.1 电机轴瓦间隙符合技术要求；5.5.1.2 电机空气间隙应符合要求；5.5.1.3 电机磁力中心线应复合技术要求;5.5.1.4 驱动电机各间隙调整达到要求后，联轴器对中找正时,就带着电机整体机座直接与压缩对中找正；5.5.2 联轴器的对中要求5.5.2.1电动机轴与主轴的对中偏差：径向位移应不大于 0.03 mm 毫米;轴向倾斜以两轴向表间距应不大于0.05 mm/1000毫米/每米。六、压缩机组吊装机索具选择6.1 吊装方法电机重21.5吨。根据现场情况：A、二次运输采用拖车和40吨吊车运输，到压缩厂房门前拖排上。B、再通过行车牵引到厂房内。C、利用110吨吊装就位。

53、6.2 机索选择：因压缩机最重为电动机21.5吨。 5.2.1 计算载荷：G计=K1K2G=1.11.121500=26000 () K1 一动荷系数 K2 一不均匀系数6.2.2 钢丝直径： d n一吊索采用二弯四服：n4 K一捆扎绳索安全系数：K8一钢丝绳许用应力：=140/2d一钢丝绳直径：故钢丝绳为选用6Xl9l一31.5一1406.2.3 卸扣，绳卡采用10t以上即可。七.质量保证技术措施7.1 质量管理体系及质量管理岗位职责7.1.1 质量管理体系A、项目部按ISO9000标准建立质量体系，以项目经理为组长，施工副经理、总工程师为副组长，职能部室有关成员组成质量管理小组。由项目部的

54、工程管理部负责本项目施工质量的日常监督检查和管理工作，各参战施工队，明确兼职质量检查员，做好本队工程质量的管理工作，并形成自上而下的现场质量监督检查网。B、质量保证组织机构图 项目经理：胡江林项目总工：柴林新施工经理：毛章程专业工程师:陈亚伟质量工程师：余得水材料工程师：仝旭峰安装一队7.1.2 质量管理岗位职责项目经理 制定本项目的质量目标。 达到合同规定的质量标准。承担工程最终产品的质量责任。技术负责人 执行质量目标，合理组织资源达到工程特殊的质量要求。 保证质量体系有效运行。对工程施工质量负责。质量检验工程师 制定和修订现场质量计划，并提交给监理代表批准。 对业主、监理、地方质量监控机构

55、负责联络，沟通工作。 对日常质量管理、各专业工程师的质量检查负责。 组织和安排质量检查的过程和中间交接。专业工程师制定技术方案和技术措施。 向监理代表提出检查申请，参加质量共检。 对施工过程中的质量记录的批准负责。对信息和数据文件的系统化，保存负责。材料工程师 对甲供材料的储存，保管维护负责。 对工程施工中的材料管理负责。 施工队 完成工程质量的基本单元，按施工技术方案和操作的基本规则进行施工。对工程施工过程中可能出现的质量问题进行整改。7.2 质量保证措施7.2.1 推行全面质量管理，把提高人员素质责任心作为工作重点，以优良的工作质量保证优良的工程质量，人人树立“工程一次成优，质量就在我手中

56、”的思想和“履约守信，追求完美，为用户提供期望的工程和服务”的质量方针。7.2.2 实行质量目标控制，将质量目标按照施工全过程的各个阶段逐层分解，让目标值及实现期限落实到班组和个人。以质量指标控制为目的，以影响质量指标因素为手段。7.2.3 认真贯彻执行国家及有关部委颁发的现行施工验收规范，质量标准，切实加强工程质量的“三期管理”即施工准备期质量管理，施工过程质量管理，竣工期质量管理。7.2.3.1 施工准备期质量保证技术措施A、进行设计交底和图纸会审，充分了解设计意图和技术难点，检查图纸是否有笔误，各专业相互抵触和不便于施工之处，做好图纸会审记录，及时澄清和变更，将问题处理在施工前。B、及时

57、编制施工方案和技术措施，进行技术交底，使施工管理人员和施工人员明确施工程序，质量标准，操作方法等，并做好交底记录。C、结合工程特点，有针对性地开展质量意识教育和技术培训。7.2.3.2 施工过程质量措施A、工程材料、成品(设备、预制件)、半成品(零配件)的质量，必须按规定进行核对或复验。B、认真贯彻公司计量管理制度，按计量检测点，网络图配备计量器具，实行全过程的计量检测，确保计量器具配备率、周检率、合格率、综合检测率，在用计量器具抽检合格率必须达到国家规定指标。C、贯彻预防和监督检查并重的方针和我公司的质量方针，严格执行公司质量程序文件，加强工序管理，实行质量予控，积极实施“三工序管理”，做好

58、工序成品保护，提高各工序特别是重点工序一次合格率，降低质量成本，同时执行工程质量的“三检一评”制度。D、认真执行“质量检查制度”和“质量与工资含量挂钩考核办法”，项目经理部每月组织一次质量大检查。施工过程中严格质量考核，加强质量反馈和传递，及时改进质量控制中的薄弱环节，消除影响工程质量的各种因素。E、在施工过程中，加强与甲方.监理方的合作，随时自觉接受业主代表及监理工程师按合同要求的检验、试验和监督检查，并且为其提供便利条件，加大施工中服务力度，将麻烦留给自己，绝对服从业主的协调管理，做到施工中对用户负责，交工时让用户满意，使用时让用户放心。F、若业主代表.监理工程师进行现场检查发现质量问题要

59、求返工或返修时，质量工程师将组织各专业工程师， 制订整改方案， 责令施工队严格整改，并进行连续监督检查，直到符合设计要求和规范规定,达到业主满意为止。G、未经监理工程师.业主代表批准，隐蔽工程的任何部分都不能覆盖。当隐蔽工程或基础已经具备检验条件时，应及时通知监理工程师.业主代表进行三方共检.H、配置与工程仪表精度相适应的工作计量器具进行量值传递。工作计量器具必须经过周检合格并在周检有效期内方能使用。I、推行“首件产品实施互检标准规范化”。即在结构制作安装施工中，对首件产品安装时，先由某个作业组中技术员牵头作出首件产品模式，并邀请设计监理、用户等相关人员进行观摩、会审，集思广益，确认后加以推广

60、，实现标准规范施工模式。以提高施工人员技术素质，提高施工质量，减少返工，用户满意。J、开展质量通病分析活动，技术员和质检人员及时检查施工质量，一旦发现质量通病，从思想教育着手，分析通病产生原因，提高认识，确保施工质量。7.2.3.3 竣工期质量保证措施A、工程竣工前，项目经理部组织有关部门、施工队进行“三查四定”工作，对查出的问题定项目、定措施、定人员、定日期，进行逐项处理。B、制定工程预试车阶段施工程序和工艺纪律，做好成品保护工作。C、工程竣工前，项目经理部应组织、督促各施工队对交工技术资料进行分类、整理、装订成册、统一归档，准备移交。八.危害分析及控制措施8.1结构制作现场一般危险因素识别