生产部工作报告

1、生产部公司 ISO/TS16949:2002 质量体系实施四年以来，生产部一直根据体系的要求，制定以下工作任务:对生产设备、治具/模具实施控制改进生产现场作业控制,加强文明生产管理参与公司新产品的策划和开发工作（APQP）加强对的培训，员工的技能和观念的改变。对以上工作,现作如下：一、治具/模具控制情况公司实施 ISO/TS16949:2002 体系四年以来，生产部已经对公司的所有治具/模具进行了，也根据相应的产品对治具/模具都进行了的，按公司体系文件的规定登记入帐，且对每一治具/模具都建立了履历表，其使用和维修情况；还根据每一治具/模具的设计规定了相应的更换计划，必要时提前准备备用的治具/模

2、具，同时在 08 年度生产已陆续改用自动化测试，和合理的工序调整,使生产更有效的生产效率。通过采取以上措施，大大减少了过去因治具/模具故障影响生产进度的时间，为生产进度和产品质量都起到了很好的保证作用。二、生产设备管理工作公司实施 ISO/TS16949:2002 体系以来，围绕设备管理，生产部主要加强了如下的工作：1、全面、公司现有生产设备的完好状态，建立设备履历表，其和维修情况；对所有设备，均严格实施设备的日常点检和日常保养工作；对 A 级、B 级设备，专门编制、实施设备的年度的保养计划。2、特别加强了产品关键特性所在工序设备 A 级设备的控制：进行 CPK，只有 CPK 值大于/等于 1

3、.33 时，才能开始批量生产。3、特别加强了对 A 级设备的控制，除按以上第一、二条款控制外，还特别增加了备品备件的库存，设定其安全库存量，一旦库存低于设定库存量时，立即申购补充；完全避免了因设备维修长时间耽误生产的情况。4、定期进行设备运行状况，统计“设备故障停机时间”和“计划外维修时间”，并在此基础上评价既订的保养计划的科学性；同时，根据设备的日常运行情况，必要时增加保养计划，即采取预防性保养计划。通过以上工作，生产部逐步克服了过去生产，不顾设备、模具、治具完好状态的做法，对设备、模具、治具实施了日常、维修与定期保养相结合的措施，基本杜绝了因为设备、模具、治具故障长时间耽误生产的现象，设备

4、完好率达到了 100%；“设备故障停机时间”平均每月控制在 1 小时以内；“计划外维修时间” 平均每月控制在 1 小时以内，并达到了公司经营计划的相应要求，同时在 09 年度生产指标设备故障停机时间已提升到18h/m。三、狠抓产品质量由制造课生产线的领班直接负责，将对员工的应知应会培训，到实际工作中，尤其加强对特殊工序、关键工序的控制，将产品质量责任与制造课的业绩考评相联系，这为公司的产品质量提供了可靠的人为保证。所有这些措施，直接刺激和提高了一线员工的质量意识，并在 08 年度使用自动化测试机，使公司产品的质量比以前有了长足的改进及效率的，降低不必要的成本，至目前为止，各制程一次交验达到 9

5、6%以上；最终产品一次交验也在 96%以上。力争在 2009 年底时超过 96%以上，把部门的经营指标再次，以达到持续改进的精神。四、生产现场控制工作在生产过程中，加强了对生产现场的集中管理的控制，对所有工作区域均进行了分区管理，规范现场使用文件的控制，及现场周转和产品的管理，使厂内的工作现场比以前有了很大的改善。基本保持了清洁、有序的工作环境。对于产品的持续改善,要鼓励员工以提案改案来激励员工智慧的头脑。五、生产部还适时安排新进的员工接受 ISO/TS16949:2002 标准的再培训，不断的学习各岗位技能，让整个公司都熟悉体系标准。并由领班负责，对生产线员工进行“应知应会培训”，保证每一岗位员工均有相应的上岗资格，及都能做到轮岗工作。总之，生产部在生产过程中，通过实施运用 ISO/T