汽车传动系统维修课件完整版电子教案

1、任务一维修离合器踩板沉重的故障学习步骤一 理解任务报修：丰田卡罗拉轿车在使用离合器时，感到踏板沉重费力。诊断：离合器操作机构无故障，离合器压盘、从动盘、分离轴承存在故障。派修：拆装变速器，检修离合器压盘、从动盘和分离轴承，排除此故障。一、任务情景学习步骤一 理解任务二、任务目标1.能够叙述丰田卡罗拉离合器的基本结构。2.能够叙述离合器踏板沉重故障的主要原因。3.能够填写离合器踏板沉重的故障排除流程图。3.能够叙述膜片弹簧式离合器的工作原理。4.能够叙述膜片弹簧式离合器的结构特点5.能够叙述从动盘扭转减振弹簧的工作原理。6.能够叙述带扭转减震器从动盘的特点。7.能够在教师的指导下，根据教学计划规

2、范地完成离合器踩板沉重的维修。学习步骤二 收集信息一、丰田卡罗拉离合器的基本结构 丰田卡罗拉和大多数轿车一样，采用的是膜片弹簧式离合器，它主要由离合器压盘总成及带扭转减振器的从动盘组成，如图1-1和图1-2所示。图1-1 膜片弹簧式离合器的结构 图1-2 带扭转减振器的从动盘 学习步骤二 收集信息二、离合器踏板沉重的故障分析 （1） 离合器从动盘摩擦片磨损减薄或压盘工作面、飞轮工作面磨损过大，将使分离杠杆前移，导致离合器无自由间隙和踏板无自由行程。这样离合器分离轴承将长期处于受压运转的工作状态，使分离轴承过热而缺油烧蚀，不能正常旋转。当使用离合器时，由于分离轴承不能正常旋转（卡滞）将使分离杠杆

3、的摩擦阻力过大，导致离合器踏板沉重。学习步骤二 收集信息二、离合器踏板沉重的故障分析 （2）当离合器膜片弹簧支承环与铆钉卡滞，或分离钩与膜片弹簧运动不灵活时，将造成摩擦力过大，导致离合器踏板沉重，如图1-3所示。图1-3 从动盘的工作分析学习步骤二 收集信息二、离合器踏板沉重的故障分析 （3）当离合器操纵部分的液压或机械部分零件卡滞时，将造成造成相关零部件运动不灵活，导致离合器踏板沉重。二、离合器踏板沉重的故障分析 2.离合器踏板沉重故障的排除流程学习步骤二 收集信息学习步骤三 制订计划一、教学时间 根据教学计划和要求，事前已将变速器总成拆卸下来。1.教师演示时间：90 min；2.学生实训时

4、间：60 min/人；学习步骤三 制订计划二、教学组织1.实训学生职责单人操作时，安排每个工位3名实训学生。1名学生操作，2名学生按照评分标准评分。2.实训教师职责（1）讲解、演示操作任务的作业流程、操作步骤、技术规范、注意事项和基础理论；（2）组织管理学生进行操作；（3）在实训中检查、指导和纠正学生的错误。3.学生职责交换3名学生实行职责轮流交换制度：第一遍1号操作，2、3号进行检查评分；第二遍2号操作，3、1号进行检查评分。这样依次进行循环。学习步骤三 制订计划实训操作步骤一工作准备二拆卸相关附属零件三拆卸变送器及分离轴承四拆卸离合器及从动盘五检修与故障相关的零件六安装前其他零件的检修七安

5、装从动盘及离合器八安装分离轴承及变送器九安装相关附属零件十确认故障排除十一完工检查三、实训操作步骤学习步骤三 制订计划四、实训操作注意事项1.严格按照安全操作规程进行项目作业，以养成良好的工作习惯。2.正确使用工量具。3.拆下的零件应放于清洁的工作台上，并按类型顺序摆放。4.在安装过程中，应根据维修手册的规定，边检边装相关零部件。5.在拆卸离合器前，应在离合器盖与飞轮上做好装配标记，以防止破坏离合器本身的平衡。6.安装时离合器从动盘摩擦片不能有油污，并注意从动盘的安装方向。一、工作准备（课前完成）1.实训器材。色标笔、一字起、套筒、接杆、棘轮扳手、预置式扭力扳手、指针式扭力扳手。准备与本次工作

6、任务相关的工具、量具、检测仪器及辅助材料。2.场地及教具。待拆卸卡罗拉轿车一辆，如图1-4所示。3.开工前准备。（1）填写车辆识别VIN代码；（2）安装底盘垫块；（3）安装车内三件套；（4）安装车外三件套。图1-4 待拆卸的卡罗拉汽车学习步骤四 执行计划二、拆卸相关附属零件1.实训器材。色标笔1.拆卸2号气缸罩盖。2.拆卸散热器上空气道流板。3.拆卸蓄电池、托架和托架支架。（1）拆卸蓄电池负极接线柱；（2）拆卸蓄电池正极接线柱；（3）拆卸蓄电池卡夹分总成；（4）取出蓄电池；（5）拆卸蓄电池托架及托架支架。4.拆卸与进气系统相关的附属零件。（1）拆卸空气流量计插接器；（2）拔出气缸罩盖分总成上的

7、2号通风软管（曲轴箱废气回收管）；（3）拆卸节气门接口处的蛇形橡胶进气管；（4）拆卸空气滤清器盖分总成；（5）取出空气滤清器滤芯；（6）拆卸空气滤清器壳体。学习步骤四 执行计划二、拆卸相关附属零件5.拆卸发动机电源线线束支架及线束卡夹。6.拆卸变速器选挡、换挡拉索和支架。（1）拆卸变速器选挡拉索和换挡拉索；（2）移出变速器选挡拉索和换挡拉索；（3）拆卸变速器选挡拉索和换挡拉索支架。7.拆卸倒挡开关线束插接器总成。8.拆卸离合器分泵总成。9.拆卸起动机。（1）拆卸起动机上部的固定螺栓；（2）使用举升机，举升车辆；（3）拆卸发动机汽缸体上的蓄电池负极搭铁端子及线夹；（4）拆卸起动机30号电缆线；（

8、5）拆卸起动机电磁开关50号线插接器；（6）拆卸起动机下部的固定螺栓；（7）取出起动机。学习步骤四 执行计划二、拆卸相关附属零件10.排放变速器油。11.拆卸前桥前轮轮胎和轮毂螺母。（1）拆卸左前轮轮胎；（2）拆卸左前桥轮毂螺母；（3）拆卸右前轮轮胎；（4）拆卸右前桥轮毂螺母。12.拆卸左右半轴总成。（1）拆卸发动机前部左侧底罩；（2）拆卸左转向节前下球节；（3）分离左前悬架下臂与前下球节；（4）分离半轴与左前桥的连接；（5）拆出左半轴总成；（6）拆卸发动机后部右侧底罩；（7）拆卸右转向节前下球节；（8）分离右前悬架下臂与前下球节；（9）分离半轴与右前桥的连接；（10）拆出右半轴总成。学习步骤

9、四 执行计划三、拆卸变速器及分离轴承1.拆卸发动机左侧悬置隔振垫和支架座。（1）使用举升机，降低车辆；（2）拆卸发动机左侧悬置隔振垫；（3）取出发动机左侧悬置隔振垫；（4）拆卸发动机左侧悬置隔振垫支架座；（5）拆卸变速器与发动机上部的连接螺栓。2.拆卸发动机前悬置隔振垫和前横梁。（1）拆卸发动机1号底罩和2号底罩；（2）拆卸发动机前悬置支架下加强件；（3）拆卸发动机前悬置隔振垫；（4）拆卸发动机前横梁。3.拆卸前悬架横梁加强件、隔振垫和支架。（1）拆卸左前悬架横梁加强件；（2）拆卸右前悬架横梁加强件；（3）拆卸发动机后悬置隔振垫；（4）拆卸左前悬架横梁后支架；（5）拆卸右前悬架横梁后支架。学习

10、步骤四 执行计划三、拆卸变速器及分离轴承4.拆卸变速器（1）拆卸变速器与发动机下部的连接螺栓；（2）分离变速器；（3）取出变速器。5.拆卸分离轴承。学习步骤四 执行计划学习步骤四 执行计划四、拆卸离合器及从动盘 1.做装配标记。 用色标笔在飞轮与离合器压盘总成之间做好装配标记，如图1-5所示。图1-5 做装配标记学习步骤四 执行计划四、拆卸离合器及从动盘 2.固定发动机。 使用19 mm铜套、短接杆和扭力扳手固定发动机曲轴，如图1-6所示。图1-6 固定发动机学习步骤四 执行计划四、拆卸离合器及从动盘 3.拆卸离合器压板的固定螺栓。 使用12 mm套筒及棘轮扳手，分两次对角拆卸离合器压板总成上

11、的6颗固定螺栓，如图1-7所示。提示： 当拆卸至最后的两颗对角固定螺栓时，要用手扶住离合器压盘，防止压盘和从动盘掉落，造成安全事故。图1-7 拆卸离合器压板的固定螺栓学习步骤四 执行计划四、拆卸离合器及从动盘 4.取下离合器压盘和从动盘。提示： 在取下离合器压盘及从动盘时，要用双手对称抱住离合器压盘及从动盘，如图1-8所示。防止压盘和从动盘掉落，造成安全事故。图1-8 取下离合器压盘和从动盘学习步骤四 执行计划四、拆卸离合器及从动盘 5.取出从动盘。 从离合器压盘上取出从动盘，如图1-9所示。图1-9 取出从动盘学习步骤四 执行计划五、检修与故障相关的零件 1.检查从动盘摩擦片的磨损程度。 用

12、游标卡尺测量铆钉头埋入深度，如图1-10所示。 摩擦片减薄易导致离合器踏板沉重。若铆钉头埋入深度小于0.5 mm时，则应更换从动盘。图1-10 从动盘摩擦片磨损程度的检查 学习步骤四 执行计划五、检修与故障相关的零件 2.检查压盘压板工作面的磨损程度。 目视检查离合器压板工作面的磨损程度，如图1-11所示。 压盘工作面磨损严重易导致离合器踏板沉重。若压盘工作面出现划痕、起槽，则应更换压盘总成。图1-11 压盘的检查 学习步骤四 执行计划五、检修与故障相关的零件 3.检查飞轮工作面的磨损程度。 目视检查飞轮工作面的磨损程度，如图1-12所示。 飞轮工作面磨损严重易导致离合器踏板沉重。若飞轮工作面

13、出现划痕、起槽，则应更换飞轮总成。图1-12 飞轮平面度的检查学习步骤四 执行计划五、检修与故障相关的零件 4.检查分离轴承的转动情况。 用手转动分离轴承，检查分离轴承的转动情况，如图1-13所示。分离轴承应转动灵活，无松旷或发卡现象。 分离轴承转动不灵活易导致离合器踏板沉重。当出现分离轴承不能转动或卡滞时，应更换分离轴承。图1-13 分离轴承的检查学习步骤四 执行计划六、安装前其他零件的检修 1.检查从动盘端面的圆跳动量。 如图1-14所示，将被测从动盘放置在专用的检测仪中，以距从动盘外边缘2.5 mm处作为测量点。转动从动盘，要求从动盘的最大端面圆跳动小于0.4 mm。如果不符合要求，则应

14、更换从动盘。图1-14 从动盘端面圆跳动量的检查学习步骤四 执行计划六、安装前其它零件的检修 2.检查从动盘的减震弹簧。 如图1-15所示，检查减震弹簧是否存在松动、断裂、脱落现象。若出现上述任意一种现象时，应更换从动盘。图1-15 从动盘减振弹簧的检查学习步骤四 执行计划六、安装前其它零件的检修 3.检查压盘。 如图1-16所示，压盘的损伤主要包括翘曲、破裂、过度磨损等。若检查到上述任意一项内容时，应更换压盘总成。图1-16 压盘的检查 学习步骤四 执行计划六、安装前其它零件的检修 4.检查压盘的平面度。 如图1-17所示，将刀口尺放在压盘上，然后用塞尺测量。离合器压盘的平面度不应超过0.2

15、 mm，压盘的表面也不应有明显的沟槽。若压盘的表面有沟槽，且沟槽深度小于0.3 mm，可用油石修平后，继续使用。图1-17 压盘平面度的检查学习步骤四 执行计划六、安装前其它零件的检修 5.检查膜片弹簧的磨损程度。 如图1-18所示，采用游标卡尺测量膜片弹簧与分离轴承接触部位磨损的深度和宽度。按照维修手册的规定，磨损的深度应小于0.6 mm，磨损的宽度应小于5 mm，否则应更换压盘总成。图1-18 膜片弹簧磨损程度的检查 学习步骤四 执行计划七、安装离合器及从动盘 1.安放从动盘。 如图1-19所示，将从动盘凸缘轴套较短的一端朝向飞轮，较长一端朝外。提示： 从动盘的方向不能装反，否则将造成离合

16、器不能分离。图1-19 安放从动盘学习步骤四 执行计划七、安装离合器及从动盘 2.装入专用工具。 如图1-20所示，将专用导向定位工具安装到从动盘内齿花键槽中，以确保安装压盘时从动盘能够处于正确的安装位置。提示： 若不使用专用导向定位工具，则难于保证从动盘在安装时能够处于正确的安装位置，可能造成变速器的安装困难。图1-20 装入专用工具学习步骤四 执行计划七、安装离合器及从动盘 3.对准标记。 如图1-21所示，按照预先做好的装配标记，将压盘总成、从动盘和专用导向定位工具一起安装到飞轮上，并 将专用导向定位工具插入飞轮中心的变速器输入轴插入孔内。 提示： 必须按原标记安装离合器，防止出现离合器

17、动不平衡。图1-21 对准标记学习步骤四 执行计划七、安装离合器及从动盘 4.旋入离合器压盘总成固定螺栓。 如图1-22所示，按对角顺序分别旋入离合器压盘总成上的6颗固定螺栓。图1-22 旋入离合器压盘总成固定螺栓学习步骤四 执行计划七、安装离合器及从动盘 5.固定曲轴。 如图1-23所示，使用19 mm铜套、短接杆和扭力扳手固定发动机的曲轴。图1-23 固定曲轴学习步骤四 执行计划七、安装离合器及从动盘6.紧固离合器压盘总成固定螺栓。如图1-24所示，使用扭力扳手、接杆和套筒，按照维修手册规定25 Nm的力矩，分两次对角交叉紧固离合器总成上的6个固定螺栓。提示：（1）至少分两次紧固螺栓；（2

18、）在螺栓紧固后，将从动盘专用导向定位工具取出，摆放在工具车内。图1-24 紧固离合器压盘总成固定螺栓学习步骤四 执行计划八、安装分离轴承和变速器1.安装分离轴承。2.安装变速器及连接螺栓。3.紧固变速器连接螺栓。4.安装紧固左前悬架横梁后支架和右前悬架横梁后支架。5.安装紧固发动机后悬置隔振垫。6.安装紧固前横梁和发动机前悬置隔振垫。7.安装紧固左前悬架横梁加强件和右前悬架横梁加强件。学习步骤四 执行计划八、安装分离轴承和变速器8.安装紧固发动机左悬置隔振垫支架座和左悬置隔振垫。9.安装紧固起动机。10.安装左右半轴总成。11.安装紧固左右前桥轮毂螺母。12.连接安装和紧固左右转向节前下球节。

19、13.安装紧固发动机1号底罩和2号底罩。14.安装紧固左右前轮轮胎。学习步骤四 执行计划八、安装分离轴承和变速器15.安装紧固离合器分泵总成。16.安装倒挡开关线束插接器。17.安装选挡和换挡拉索。18.加注变速器油。学习步骤四 执行计划九、安装相关附属零件1.安装发动机电源线线束支架及线束卡夹。2.安装进气系统相关的附属零件。3.安装蓄电池。4.安装2号气缸罩盖及散热器上空气道流板。学习步骤四 执行计划十、确认故障排除（试车）1.安装尾气抽气管。2.起动发动机前，并将变速器处于空挡位置，拉紧驻车制动器。3.在怠速时，踩踏离合器踏板，分别挂挡和起步，检查离合器踏板的踩踏力和分离情况，以便确认故

20、障是否排除。要求： 踩踏离合器踏板的踩踏力要恢复到与正常车辆的相同，并且换挡平顺起步平稳,无打抖异响等现象，否则应进行其它项目的检查和修理。学习步骤四 执行计划十一、完工检查1.检查清洁汽车，如图1-25所示。按照5S要求，用抹布清洁汽车并检查是否有零件未安装到位。2.整理清洁所有工具、量具和设备。按照5S要求，清洁所用使用过的工具、量具并放回工具车中的原始位置，同时清洁工具车和其他设备。3.处理废弃物。将所有废弃物进行分类，分别扔到不可回收、可回收、金属不同的垃圾箱中。图1-25 检查清洁汽车一、膜片弹簧式离合器的工作原理 膜片弹簧式离合器的工作原理如图1-26和1-27所示。图1-27 释

21、放离合器踏板学习步骤五 能力拓展图1-26 踩下离合器踏板学习步骤六 评价反馈离合器踩板沉重维修的实训任务考核表考核时间：60 min 考核总分满分：100 分具体内容见教材一、实训任务考核（见表1-1）二、填图3. _4. _5. _6. _7. _8. _1. _2. _学习步骤六 评价反馈1.根据图1-30的标注，填写膜片弹簧式离合器的组成元件。2.填写离合器踏板沉重的故障排除流程。学习步骤六 评价反馈二、填图学习步骤六 评价反馈三、填表序号离合器踏板沉重故障的主要原因123填写离合器踏板沉重故障的主要原因。学习步骤六 评价反馈四、判断题1.当抬起离合器踏板时，压盘向后移动并逐渐压紧从动

22、盘。 （ ）2.离合器主、从动部分处于完全接合状态时，离合器恢复了变速器与驱动桥之间的动力传递。 （ ）3.膜片弹簧式离合器与其它类型的离合器相比结构相对复杂，重量较大。（ ）4.膜片弹簧与压盘的整个圆周相接触，因而对压盘的压力分布均匀，可使摩擦面接触良好，磨损均匀。 （ ）5.从动盘扭转减振弹簧的作用是缓和汽车在改变行驶状态时对传动系产生的扭转冲击振动。 （ ）学习步骤六 评价反馈五、选择题1.膜片弹簧式离合器的膜片弹簧能起到（ ）和（ ）的作用。A压紧弹簧 B压盘 C分离杠杆D分离轴承2.当踩下离合器踏板时，离合器分离轴承在分离拨叉的作用下向（ ）移动。A飞轮 B变速器 C驱动桥 D半轴3

23、.离合器主、从动部分彻底分离，（ ）和（ ）之间的动力传递被中断。A发动机B变速器C驱动桥D半轴 学习步骤六 评价反馈五、选择题4.从动盘扭转减振弹簧能改善离合器（ ）时的柔和性。A接合B分离C顺时针转动D逆时针转动5.当发动机与传动系产生（ ）时，扭转减振器工作。A接合B分离C扭转冲击振动D动力传动 谢谢！53任务二维修离合器分离不彻底的故障学习步骤一 理解任务报修：丰田卡罗拉轿车在变速换挡时，出现换挡困难，并且伴随有齿轮的撞击声。诊断：离合器自由行程过大踏板过低，以致造成离合器分离不彻底故障。派修：检查和调整离合器踏板高度和自由行程，排除此故障。一、任务情景学习步骤一 理解任务二、任务目标

24、1.能够叙述操纵机构的组成。2.能够叙述离合器踏板叙述液压式离合器高度的定义、作用和调整原理。3.能够叙述离合器踏板自由行程的定义、作用和调整原理。4.能够叙述离合器分离不彻底故障的主要原因。5.能够填写离合器分离不彻底的故障排除流程图。6.能够叙述离合器操纵机构的常见种类。7.能够在教师的指导下，根据计划规范地完成离合器分离不彻底的维修。8.能够在教师的指导下，根据计划规范地完成机械拉索式离合器自由行程的检查和调整。学习步骤二 收集信息一、液压式离合器操纵机构的组成 以丰田卡罗拉轿车为例，液压式离合器操纵机构主要由离合器踏板、离合器总泵、挠性软管、离合器分泵、离合器分离叉及离合器分离轴承和复

25、位弹簧等组成，如图2-1所示。 图2-1 液压式离合器操纵机构的组成学习步骤二 收集信息二、离合器踏板高度的定义、作用与调整原理 1.离合器的踏板高度指：翻起车内地毯时，离合器踏板在自由状态下的最高位置与垂直于踏板至车身底板之间的距离，如图2-2所示。丰田卡罗拉轿车原厂规定的离合器踏板高度标准尺寸为：143.6153.6 mm。图2-2 丰田卡罗拉离合器操踏板高度和自由行程调整原理学习步骤二 收集信息二、离合器踏板高度的定义、作用与调整原理 2.离合器踏板高度的作用：保证离合器踏板从最高位置踩踏到最底位置时，符合原厂设计规定的有效全行程。 3.离合器踏板高度的调整原理：松开离合器踏板高度调整螺

26、栓的锁紧螺母，逆时针或顺时针转动调整螺栓，即可得到离合器踏板高度数值的变化，如图2-2所示。图2-2 丰田卡罗拉离合器操踏板高度和自由行程调整原理学习步骤二 收集信息三、离合器踏板自由行程的定义、作用和调整原理 1.离合器的自由间隙：离合器处于接合状态并且踏板处于最高位置时，分离轴承与分离杠杆内端之间所预留的间隙，如图2-3所示。图2-3 离合器的自由间隙学习步骤二 收集信息三、离合器踏板自由行程的定义、作用和调整原理 2.离合器踏板的自由行程：消除离合器的自由间隙和分离机构、操纵机构各零部件的弹性变形所需要的离合器踏板行程，如图2-4所示。丰田卡罗拉轿车原厂规定的离合器踏板自由行程标准尺寸为

27、515 mm。图2-4 离合器操踏板的自由行程和有效行程学习步骤二 收集信息三、离合器踏板自由行程的定义、作用和调整原理3.离合器踏板的全行程是指：离合器的自由行程+有效行程，如图2-4所示。4.离合器踏板自由行程的作用是：防止离合器的自由间隙消失后，离合器分离轴承和分离杠杆处于接触状态，造成离合器分离轴承烧蚀和离合器打滑，甚至使离合器处于半分离状态。图2-4 离合器操踏板的自由行程和有效行程学习步骤二 收集信息三、离合器踏板自由行程的定义、作用和调整原理 5.离合器踏板自由行程的调整原理：松开离合器踏板与离合器总泵之间推杆上的锁紧螺母，逆时针或顺时针转动推杆，使推杆的长度尺寸发生变化，即可得

28、到离合器踏板自由行程数值大小的变化，如图2-5所示。图2-5 离合器踏板自由行程的调整原理学习步骤二 收集信息四、离合器分离不彻底的故障分析（1）离合器踏板自由行程过大。当离合器踏板自由行程过大时，即使将离合器踏板踩到紧贴车壳，离合器在分离时的有效行程还是不够。因此,踏板自由行程过大是造成离合器分离不彻底故障的主要原因之一。（2）液压操纵系统的总泵、分泵有故障或系统泄漏有空气。对于液压离合器操纵系统，当总泵、分泵有故障或系统泄漏有空气时，将导致踏板的有效行程不能完全作用在离合器的分离上，造成离合器分离不彻底。1.离合器分离不彻底故障的主要原因学习步骤二 收集信息四、离合器分离不彻底的故障分析（

29、3）离合器压板总成、从动盘总成自身存在故障。当出现压板膜片弹簧过软、折断或支承圈铆钉松脱，压盘变形或断裂，压板分离杠杆不在一个平面内，以及从动盘铆钉松脱、摩擦片破裂、钢片翘曲变形等现象时，都易造成离合器分离不彻底故障。（4）离合器从动盘正反面装配错误。当离合器从动盘正反面装配错误时，使从动盘减振器凸出面和花键毂长段压向飞轮，导致离合器的有效行程不能让离合器彻底分离。 2.离合器分离不彻底的故障排除流程学习步骤二 收集信息四、离合器分离不彻底的故障分析学习步骤三 制订计划一、教学时间1.教师演示时间：20 min。2.学生实训时间：15 min/人。学习步骤三 制订计划二、教学组织1.实训学生职

30、责单人操作时，安排每个工位3名实训学生。1名学生操作，2名学生按照评分标准评分。2.实训教师职责（1）讲解、演示操作任务的作业流程、操作步骤、技术规范、注意事项和基础理论；（2）组织管理学生进行操作；（3）在实训中检查、指导和纠正学生的错误。3.学生职责交换3名学生实行职责轮流交换制度：第一遍1号操作，2、3号进行检查评分；第二遍2号操作，3、1号进行检查评分。这样依次进行循环。学习步骤三 制订计划实训操作步骤一工作准备二检修与故障相关的零件三确认故障排除四完工检查三、实训操作步骤学习步骤三 制订计划四、实训操作注意事项1.严格按照安全操作规程进行项目作业，以养成良好的工作习惯。2.正确使用工

31、量具。3.拆下的零件应放于清洁的工作台上，并按类型顺序摆放。4.在安装过程中，应根据维修手册的规定，边检边装相关零部件。一、工作准备（课前完成）1.实训器材。400 mm钢直尺、开口扳手、梅花扳手各一把。准备与本次工作任务相关的工具、量具、检测仪器及辅助材料。2.场地及教具。待拆卸卡罗拉轿车一辆，如图2-6所示。图2-6 待拆卸卡罗拉汽车学习步骤四 执行计划一、工作准备（课前完成）3.开工前准备。（1）填写车辆识别VIN代码；（2）安装底盘垫块；（3）安装车内三件套；（4）安装车外三件套。学习步骤四 执行计划二、检修与故障相关的零件1.检查离合器踏板高度。如图2-7所示，用钢直尺检查并记录踏板

32、高度尺寸。丰田卡罗拉离合器踏板高度，原厂规定的标准尺寸为143.6153.6 mm。如图2-11所示，翻起车内地毯，将400 mm的钢直尺垂直于踏板平面，放置在车身底板与离合器踏板之间的侧面，检查并记录所测踏板的高度尺寸。图2-7 离合器踏板高度的检查学习步骤四 执行计划2.增加离合器踏板高度离合器踏板高度尺寸小于原厂标准，将造成离合器踏板的全行程尺寸不够，易导致离合器分离不彻底。因此当离合器踏板高度尺寸小于原厂标准时，应增加离合器踏板高度至标准值。如图2-8所示，拆卸仪表台下防护罩后，使用梅花扳手拧松离合器踏板高度调整螺栓上的锁紧螺母，逆时针转动调整螺栓，使踏板高度尺寸增加至标准值。当确认离

33、合器踏板高度在标准值范围内时，即可紧固锁紧螺母。图2-8 离合器踏板高度的调整学习步骤四 执行计划二、检修与故障相关的零件3.检查离合器踏板自由行程用钢直尺检查并记录踏板自由行程尺寸。丰田卡罗拉离合器踏板的自由行程，原厂规定为515 mm。如图2-9所示，翻起车内地毯，将400 mm的钢直尺放置在车身底板与离合器踏板之间的侧面。一只手使直尺保持平行于踏板的运动方向固定不动，另一只手轻轻地向下按动踏板。当踏板从自由状态下的最高位置移动到踏板消除离合器自由间隙和操纵机构弹性变形的最低位置时，读取的直尺数值，即为离合器踏板的自由行程。图2-9 离合器踏板自由行程的检查学习步骤四 执行计划二、检修与故

34、障相关的零件4.减小离合器踏板自由行程离合器踏板的自由行程过大易导致离合器分离不彻底。因此离合器踏板的自由行程大于原厂标准时，应减小离合器踏板自由行程至标准值。如图2-10所示，使用开口扳手，拧松离合器踏板与离合器总泵之间推杆上的锁紧螺母，并逆时针转动调整推杆，减少踏板自由行程至标准值。当确认踏板自由行程在标准值范围内时，即可紧固锁紧螺母。图2-10 离合器踏板自由行程的调整学习步骤四 执行计划二、检修与故障相关的零件图2-10 离合器踏板自由行程的调整学习步骤四 执行计划二、检修与故障相关的零件反之，离合器踏板的自由行程过小易导致离合器分离轴承烧蚀或离合器打滑。因此，我们也应增加离合器踏板自

35、由行程至标准值。调整时应顺时针转动调整螺杆，增大踏板的自由行程至标准值。学习步骤四 执行计划三、确认故障排除（试车）1.安装尾气抽气管。2.起动发动机前，将变速器处于空挡位置，拉紧驻车制动器。3.在怠速时，汽车通过变速换挡，检查离合器的分离情况，以便确认故障是否排除。要求：踩下离合器踏板，各挡位的变速换挡应轻便顺利，没有齿轮的撞击声，否则应进行其他维修项目的检查和修理。2-11 检查、清洁汽车学习步骤四 执行计划四、完工检查1.检查清洁汽车，如图2-11所示。按照5S要求，用抹布清洁汽车并检查是否有零件未安装到位。2.整理清洁所有工具、量具和设备。按照5S要求，清洁所用使用过的工、量具并放回工

36、具车中的原始位置，同时清洁工具车和其他设备。3.处理废弃物。将所有废弃物进行分类，分别扔到不可回收、可回收、金属不同的垃圾箱中。一、离合器操纵机构的常见种类 除上述液压式离合器操纵机构以外，目前常见的还有机械式离合器操纵机构。按结构和工作原理的不同，机械式离合器操纵机构又可分为杆系式和拉索式两种类型，如图2-12和图2-13所示。其中，杆系式多用于普通低配车型，拉索式则多用于低配和部分中配车型。图2-12 机械杆系式离合器操纵机构学习步骤五 能力拓展图2-13 机械拉索式离合器操纵机构二、机械拉索式离合器自由行程的检查和调整 机械拉索式离合器踏板自由行程的检查方法与液压式离合器操纵机构完全相同

37、。学习步骤五 能力拓展二、机械拉索式离合器自由行程的检查和调整 2.机械拉索式离合器自由行程的调整如图2-14所示，当离合器踏板的自由行程过大，造成离合器分离不彻底时，应顺时针旋转（拧紧）离合器拉索上的调整螺母，使离合器踏板的自由行程减小。反之，因离合器踏板的自由行程过小或无间隙，造成离合器分离轴承烧蚀和打滑时，应逆时针旋转（拧松）离合器拉索上的调整螺母，使离合器踏板的自由行程增大。提示：在调整过程中，需反复测量离合器踏板的自由行程，直到踏板的自由行程调整到符合原厂标准为止。学习步骤五 能力拓展图2-14 离合器自由间隙的调整具体内容看教材一、实训任务考核（表2-1）离合器分离不彻底维修的实训

38、任务考核表考核时间：15 min 考核总分满分：100 分学习步骤六 评价反馈学习步骤六 评价反馈二、填图1.根据图2-15的标注，填写轿车机械拉索式离合器的组成元件。3. _4. _5. _6. _7. _8. _1. _2. _9. _图2-15 轿车机械拉索式离合器的组成学习步骤六 评价反馈二、填图2.根据图2-16的标注，轿车液压操纵式离合器的组成元件。3. _4. _5. _6. _7. _8. _1. _2. _9. _图2-15 轿车机械拉索式离合器的组成学习步骤六 评价反馈二、填图3.填写离合器分离不彻底的故障排除流程。学习步骤六 评价反馈三、填表序号离合器分离不彻底故障的主要

39、原因1234填写离合器分离不彻底故障的主要原因。学习步骤六 评价反馈四、判断题1.离合器的踏板高度指：翻起车内地毯时，离合器踏板在工作状态下的最高位置与垂直于踏板至车身底板之间的距离。 （ ）2.离合器踏板的自由行程是指：消除离合器的自由间隙和分离机构、操纵机构各零部件的弹性变形所需要的离合器踏板 （ ）3.离合器踏板的全行程=离合器的踏板高度。 （ ）4.离合器踏板自由行程是防止离合器的自由间隙消失后，离合器分离轴承和分离杠杆处于接触状态，造成离合器踏板沉重。 （ ）5.拉索式离合器操纵机构则多用于低配和部分中配车型。 （ ）五、选择题1.离合器操纵机构分为（ ）和（ ）两种。A机械式B液力

40、式C拉杆式D拉索式2.丰田卡罗拉轿车原厂规定的离合器踏板高度标准尺寸为（ ）左右，若不符合规定，应进行调整。A100120 mm B130140 mmC143.6153.6 mm D140150 mm3.离合器的自由间隙是指：离合器处于接合状态并且踏板处于最高位置时，（ ）和（ ）之间所预留的间隙。A分离轴承B离合器C变速器D分离杠杆内端学习步骤六 评价反馈五、选择题4.丰田卡罗拉轿车原厂规定的离合器踏板自由行程标准尺寸为（ ），若不符合规定，应进行调整。A510 mmB515 mmC520 mmD525 mm5.离合器踏板的自由行程过小或无间隙，将造成离合器（ ）。A分离轴承烧蚀B打滑C踏板

41、沉重D不能分离学习步骤六 评价反馈 谢谢！91任务三综述离合器的简易故障学习步骤一 理解任务 汽车离合器出现故障时，因为将直接影响发动机的动力传递，所以不仅会造成发动机、离合器和变速器相关零部件的损伤，而且会导致汽车起步和行驶工作不正常，增加汽车燃油消耗量。一、任务情景 因此，我们应了解和掌握离合器的简易常见故障，以便及时、准确地诊断和排除故障，保证汽车正常行驶。学习步骤一 理解任务二、任务目标1.能够叙述离合器踏板沉重的故障现象、原因与维修方法。2.能够叙述离合器分离不彻底的故障现象、原因与维修方法。3.能够叙述离合器打滑的故障现象、原因与维修方法。4.能够叙述离合器发抖的故障现象、原因与维

42、修方法。5.学习对故障的分析方法，尝试把汽车专业基础知识运用到故障的诊断和排除中。学习步骤二 获取知识一、离合器踏板沉重的维修1.故障现象 在踩踏离合器踏板时，感到踩踏的力度要很大，沉重费力，脚易疲劳。踩踏离合器踏板的踩踏力与正常车辆相比较明显增大。学习步骤二 获取知识2.故障原因与维修方法（表3-1）离合器踏板沉重的故障原因与维修方法 具体内容见教材一、离合器踏板沉重的维修1.故障现象 发动机怠速运转,离合器踏板踩到底时,挂挡困难且伴随有齿轮的撞击声。如果勉强挂入,未抬离合器踏板时车辆就移动或发动机就熄火。学习步骤二 获取知识二、离合器分离不彻底的维修2.故障原因与维修方法（表3-2）表3-

43、2 离合器分离不彻底的故障原因与维修方法具体内容见教材学习步骤二 获取知识二、离合器分离不彻底的维修1.故障现象（1）在汽车起步时，已完全放松离合器踏板，汽车不能起步或起步困难。（2）在汽车加速时，车速不能随发动机转速的提高而增加，并且伴随有离合器发出的焦糊味或冒烟等现象。（3）拉紧驻车制动器低速挡起步时，发动机不熄火。学习步骤二 获取知识三、离合器打滑的维修2.故障原因与维修方法（表3-3）表3-3 离合器打滑的故障原因与维修方法具体内容见教材学习步骤二 获取知识三、离合器打滑的维修1.故障现象 汽车起步时，车身发生振抖。学习步骤二 获取知识四、离合器发抖的维修2.故障原因与维修方法（表3-

44、4）表3-4 离合器发抖的故障原因与维修方法具体内容见教材学习步骤二 获取知识四、离合器发抖的维修学习步骤三 评价反馈一、填表序号故障原因维修方法1234561.离合器打滑的故障原因与维修方法。学习步骤三 评价反馈一、填表序号故障原因维修方法123452.离合器发抖的故障原因与维修方法。学习步骤三 评价反馈二、判断题1.汽车离合器技术状况的好坏不会影响汽车燃料消耗量。 （ ）2.离合器踏板沉重的故障原因包括离合器踏板自由行程过大。 （ ）3.离合器分离不彻底的故障原因包括离合器从动盘正反面装配错误。 （ ）4.离合器打滑的故障原因包括离合器从动盘摩擦片磨损减薄或表面烧蚀硬化。 （ ）5.离合器

45、发抖的故障原因包括液压操纵系统的总泵、分泵泄漏有空气。（ ）学习步骤三 评价反馈三、选择题1.离合器的作用是用来保证变速器换挡平顺，并按需要中断或接合（ ）和（ ）之间的动力传递。A发动机B驱动桥C半轴 D传动系统2.离合器踏板沉重的故障现象包括：当踩踏离合器踏板时，感到踩踏（ ）、（ ）和（ ）。A力度要很大B沉重费力C脚易疲劳D很轻松学习步骤三 评价反馈三、选择题3.离合器分离不彻底的故障现象包括：当发动机怠速运转，离合器踏板踩到底时，出现（ ）和（ ）。A挂挡轻松B挂挡困难C换挡平顺D有齿轮撞击声4.离合器打滑的故障现象包括：当汽车起步时，已完全放松离合器踏板，汽车（ ）。A发动机熄火B

46、不能起步C起步困难D起步柔和5.离合器发抖的故障现象包括：当汽车起步时，（ ）。A发动机熄火B车身发生振抖C有齿轮撞击声D离合器冒烟 谢谢！108任务四维修手动变速器壳体漏油的故障报修：丰田卡罗拉轿车手动变速器壳出现渗油现象。诊断：手动变速器壳体与传动桥壳体的结合面下方渗油。派修：拆解变速器，检修变速器壳体与传动桥壳体的结合面，排除此故障。一、任务情景学习步骤一 理解任务学习步骤一 理解任务二、任务目标1.能够叙述丰田卡罗拉手动变速器的基本结构。2.能够叙述手动变速器壳体漏油故障的主要原因。3.能够填写手动变速器壳体漏油的故障排除流程图。4.能够叙述变速器壳体裂纹的维修。5.能够叙述变速器盖的

47、维修。6.能够在教师的指导下，根据计划规范完成手动变速器壳体漏油的维修。学习步骤二 收集信息一、丰田卡罗拉轿车手动变速器壳体的组成 丰田卡罗拉轿车手动变速器壳体主要由传动桥壳、手动变速器壳和手动变速器盖三大部分组成，如图4-1所示。图4-1 丰田卡罗拉汽车手动变速器壳体的组成二、手动变速器壳体漏油的故障分析（1）变速器壳体有裂纹。（2）变速器壳体结合面变形或损伤。（3）变速器壳体结合面有杂物或未涂抹密封胶等。学习步骤二 收集信息 1.手动变速器壳体漏油故障的主要原因 2.手动变速器壳体漏油的故障排除流程学习步骤二 收集信息二、手动变速器壳体漏油的故障分析学习步骤三 制订计划一、教学时间 根据维

48、修手册要求，事前须拆卸手动变速器总成并放置于工作台上。1.教师演示时间：90 min。2.学生实训时间：60 min/人。学习步骤三 制订计划二、教学组织1.实训学生职责单人操作时，安排每个工位3名实训学生。1名学生操作，2名学生按照评分标准评分。2.实训教师职责（1）讲解、演示操作任务的作业流程、操作步骤、技术规范、注意事项和基础理论；（2）组织管理学生进行操作；（3）在实训中检查、指导和纠正学生的错误。3.学生职责交换3名学生实行职责轮流交换制度：第一遍1号操作，2、3号进行检查评分；第二遍2号操作，3、1号进行检查评分。这样依次进行循环。学习步骤三 制订计划实训操作步骤一工作准备二拆卸手

49、动变速器壳体上的相关零件三拆卸手动变速器壳体四检修与故障相关的零件五安装前其它零件的检修六安装手动变速器壳体七安装手动变速器壳体上的相关零件八确认故障排除九完工检查三、实训操作步骤学习步骤三 制订计划四、实训操作注意事项1.严格按照安全操作规程进行项目作业，以养成良好的工作习惯。2.正确使用工量具。3.拆下的零件应放于清洁的工作台上，并按类型顺序摆放。4.在安装过程中，应根据维修手册的规定，边检边装相关零部件。5.拆卸变速器壳体之前，首先应清洁壳体外部，以防止灰尘、油污、杂物等进入变速器内部；6.拆卸卡环时，用抹布或布条进行遮挡，防止卡环飞出。7.安装时更换密封圈及衬垫；一、工作准备（课前完成

50、）1.实训器材。SST专用工具、套筒、接杆、卡环扩张器、棘轮扳手、预置式扭力扳手、指针式扭力扳手、压力机、一字起、铜棒、橡胶锤等、FIPG（丰田原厂密封胶）。准备与本次工作任务相关的工具、量具、检测仪器及辅助材料。学习步骤四 执行计划图4-2 待拆卸的手动变速器总成一、工作准备（课前完成）2.场地及教具。丰田卡罗拉C50轿车的手动变速器总成放置于工作台上，如图4-2所示。学习步骤四 执行计划图4-3 拆卸手动变速器注油螺塞二、拆卸手动变速器壳体上的相关零件1.拆卸手动变速器注油螺塞，如图4-3所示。学习步骤四 执行计划图4-4 拆卸放油螺塞二、拆卸手动变速器壳体上的相关零件2.拆卸放油螺塞，如

51、图4-4所示。学习步骤四 执行计划图4-5 拆卸倒车灯开关总成二、拆卸手动变速器壳体上的相关零件3.拆卸倒车灯开关总成，如图4-5所示。（1）用SST从手动变速器壳上拆下倒车灯开关总成和垫圈。（2）从两个卡夹上分离倒车灯开关线束。学习步骤四 执行计划图4-6 拆卸选挡直角杠杆总成二、拆卸手动变速器壳体上的相关零件5.拆卸选挡直角杠杆总成，如图4-6所示。（1）从手动变速器壳上拆下两个螺栓、螺母和选挡直角杠杆总成。（2）拆下控制直角杠杆防尘罩。学习步骤四 执行计划图4-7 拆下锁销二、拆卸手动变速器壳体上的相关零件6.拆卸地板式换挡控制杆。（1）拆下锁销。先拆下螺母和垫圈，再用铜棒和锤子拆下锁销

52、，如图4-7所示。学习步骤四 执行计划图4-8 拆下地板式换挡控制杆防尘罩二、拆卸手动变速器壳体上的相关零件6.拆卸地板式换挡控制杆。（2）拆下地板式换挡控制杆和防尘罩，如图4-8所示。学习步骤四 执行计划图4-9 拆卸换挡杆阻尼器二、拆卸手动变速器壳体上的相关零件7.拆卸换挡杆阻尼器如图4-9所示，先拆下螺母和垫圈，再用铜棒和锤子拆下锁销，拆下换挡杆阻尼器和防尘罩。学习步骤四 执行计划图4-10 拆卸1号锁止钢球总成二、拆卸手动变速器壳体上的相关零件8.拆卸1号锁止钢球总成，如图4-10所示。学习步骤四 执行计划图4-11 拆卸控制轴罩二、拆卸手动变速器壳体上的相关零件9.拆卸控制轴罩。从手

53、动变速器壳上拆下4个螺栓、控制轴罩和衬垫，如图4-11所示。学习步骤四 执行计划图4-12 拆卸换挡和选挡杆轴总成二、拆卸手动变速器壳体上的相关零件10.拆卸换挡和选挡杆轴总成，如图4-12所示。学习步骤四 执行计划图4-13 拆卸手动变速箱盖分总成三、拆卸手动变速器壳体1.拆卸手动变速箱盖分总成。先拆下9个螺栓，再用塑料锤小心敲击手动变速箱盖分总成的凸出部分，如图4-13所示。提示：不要损坏手动变速器壳。学习步骤四 执行计划图4-14 松开固定螺母的锁紧部件三、拆卸手动变速器壳体2.拆卸手动变速器输出轴后固定螺母。（1）松开固定螺母的锁紧部件。如图4-14所示，用冲子和锤子松开手动变速器输出

54、轴后固定螺母的锁紧部件。学习步骤四 执行计划图4-15 使两个齿轮同步啮合以锁止变速器三、拆卸手动变速器壳体2.拆卸手动变速器输出轴后固定螺母。（2）使两个齿轮同步啮合以锁止变速器，如图4-15所示。学习步骤四 执行计划图4-16 拆卸3号换挡拨叉三、拆卸手动变速器壳体3.拆卸3号换挡拨叉。如图4-16所示，先从3号换挡拨叉上拆下换挡拨叉锁止螺栓，再从变速器3号离合器毂上拆下变速器3号接合套和3号换挡拨叉。学习步骤四 执行计划图4-17 敲出卡环三、拆卸手动变速器壳体4.拆卸3号离合器毂。（1）敲出卡环。如图4-17所示，用两把螺丝刀和锤子轻轻敲出卡环。提示：用抹布或布条防止卡环飞出。学习步骤

55、四 执行计划图4-18 拆下同步啮合换挡键弹簧三、拆卸手动变速器壳体4.拆卸3号离合器毂。（2）用螺丝刀拆下同步啮合换挡键弹簧，如图4-18所示。学习步骤四 执行计划图4-19 拆下3号离合器毂、五挡齿轮和同步器3号锁三、拆卸手动变速器壳体4.拆卸3号离合器毂。（3）拆下3号离合器毂、五挡齿轮和同步器3号锁环，如图4-19所示，用SST从输入轴上拆卸相关零件。学习步骤四 执行计划图4-20 拆卸五挡齿轮滚针轴承三、拆卸手动变速器壳体5.拆卸五挡齿轮滚针轴承，如图4-20所示。学习步骤四 执行计划图4-21 拆卸五挡从动齿轮三、拆卸手动变速器壳体6.拆卸五挡从动齿轮。如图4-21所示，用SST从

56、输出轴上拆下五挡从动齿轮。学习步骤四 执行计划图4-22 拆卸后轴承护圈三、拆卸手动变速器壳体7.拆卸后轴承护圈，如图4-22所示。学习步骤四 执行计划图4-23 拆卸输出轴后轴承孔的卡环三、拆卸手动变速器壳体8.拆卸输出轴后轴承孔的卡环。如图4-23所示，用卡环扩张器从输出轴上拆下输出轴后轴承孔的卡环。学习步骤四 执行计划图4-24 拆卸输入轴后轴承孔的卡环三、拆卸手动变速器壳体9.拆卸输入轴后轴承孔的卡环。如图4-24所示，用卡环扩张器从输入轴上拆下输入轴后轴承孔的卡环。学习步骤四 执行计划图4-25 拆卸倒挡惰轮轴螺栓三、拆卸手动变速器壳体10.拆卸倒挡惰轮轴螺栓，如图4-25所示。学习

57、步骤四 执行计划图4-26 拆卸换挡拨叉轴卡环三、拆卸手动变速器壳体11.拆卸换挡拨叉轴卡环。如图4-26所示，用两把螺丝刀和锤子从2号换挡拨叉轴上轻轻敲出卡环。提示：用抹布或布条防止卡环飞出。学习步骤四 执行计划图4-27 拆下换挡锁止钢球螺塞三、拆卸手动变速器壳体12.拆卸换挡锁止钢球总成。（1）用六角扳手拆下换挡锁止钢球螺塞，如图4-27所示。学习步骤四 执行计划图4-28 拆下弹簧座、弹簧和锁止钢球三、拆卸手动变速器壳体12.拆卸换挡锁止钢球总成。 （2）拆下弹簧座、弹簧和锁止钢球。如图4-28所示，用磁吸工具从手动变速器壳上拆下弹簧座、弹簧和锁止钢球。学习步骤四 执行计划图4-29

58、拆卸2号锁止钢球总成三、拆卸手动变速器壳体13.拆卸2号锁止钢球总成，如图4-29所示。学习步骤四 执行计划图4-30 拆卸传动桥壳上的3颗螺栓三、拆卸手动变速器壳体14.拆卸手动变速器壳。（1）拆卸传动桥壳上的3个螺栓，如图4-30所示。学习步骤四 执行计划图4-31 拆卸手动变速器壳上的13个螺栓三、拆卸手动变速器壳体14.拆卸手动变速器壳。（2）拆卸手动变速器壳上的13个螺栓，如图4-31所示。学习步骤四 执行计划图4-32 拆卸变速器壳三、拆卸手动变速器壳体14.拆卸手动变速器壳。 （3）拆卸变速器壳。如图4-32所示，用塑料锤小心敲击手动变速器壳的凸出部分，从传动桥壳上拆卸变速器壳。

59、提示：不要损坏手动变速器壳和传动桥壳。学习步骤四 执行计划图4-33 变速器壳体的裂纹的检修四、检修与故障相关的零件1.检修变速器壳体的裂纹。如图4-33所示，当出现裂纹时，应更换变速器壳体。变速器壳体裂纹的检验可用观察法和敲击法。（1）观察法：借助灯光，检查变速器壳体上是否有无漏油的痕迹。（2）敲击法：使用锤子轻轻的敲敲打变速器壳体；若发出咔咔的响声，说明壳体有裂纹。学习步骤四 执行计划四、检修与故障相关的零件2.检修变速器壳和盖结合面翘曲变形。变速器壳和盖结合面一般平面度误差不大于0.15 mm100，如超限达0.30 mm100 时，应更换变速器壳体。变速器壳和盖结合面的平面度可以用平板

60、、塞尺检验。学习步骤四 执行计划五、安装前其他零件的检修 检修变速器壳体螺孔的损伤。壳体上所有连接螺孔的螺纹损伤不得多于2牙。当螺纹孔的损伤多于2牙时，可用换加粗螺栓或焊补后重新钻孔加工的方法修复。学习步骤四 执行计划六、安装手动变速器壳体 1.安装手动变速器壳。（1）涂抹FIPG胶在手动变速器壳上，如图4-34所示。（2）将13个螺栓安装至手动变速器，扭矩为29 Nm。（3）在3个螺栓上涂抹密封胶，并将其安装至传动桥壳侧，扭矩为29 Nm。提示：必须在涂胶后10 min内组装各零件；否则必须先清除填料(FIPG)，然后重新涂抹。学习步骤四 执行计划图4-34 手动变速器壳上涂抹FIPG六、安