印刷工程改善报告总结

1、印刷工程改善报告影响丝网印刷工程质量的因素很多、有些是印刷过程中的直接因素、有 些则是与印刷生产相关的间接因素，但影响主要的因素有：1.人员因素、2. 技术水平、3.设备方面、4.原材料质量、5.质量管理、6生产坏境等方面。 具体如下：人员素质方面：可以从作业人员工作态度教育、工作积极性教育、提高作业 员效率，服从现场管理人员工作安排；能按作业流程规定、作业标准书作业， 遵守各项规章制度主动配合其它工位工作。技术水平方面：加强作业人员印刷操作技能培训、学习相关丝网印刷知识、 了解丝网印刷业发展方向，提高印刷业务水平。提高印刷操作人员待遇而提 高工作积极性。设备方面：主要在机器设备性能方面；设备

2、保养、故障维修、就是在设备维 修保养这块还有不足之处；（例如：印刷机刮刀压力平衡调节不好，经常 有不良发生，印刷过程要注意）在时间上我们要控制印刷生产各个工程衔接 时间不能有空闲时间，在烘烤产品时要注意，因为烘烤时间约占整个印刷生 产总时间的一半。（现状是公司烤箱设备配备不合理11台印刷机5台烤箱其 中有一台烤箱异常不能使用。正常的是一台印刷机配备一台烤箱。）经常出 现产品等待烘烤状况给生产方面带来不便易造成不良发生。原材料质量方面：印刷原材料主要包括、材料、油墨两大类，首先从材料分 析针对友华产品材质PET特性：易刮伤、刮花、折伤、我们应该采取相应的 作业方法如：热处理时作业人员应戴手套轻拿

3、轻放，拿板材要拿边缘部位； 防止产品有指纹。除尘人员要一张一张除尘作业不能重叠多张产品，除尘（防 止产品刮伤、刮花）完成品收料要轻拿轻放，印刷作业人员也应该要拿产品 边缘位部，降低不良。另有一部分材料不良基本有存在的，来料原材料不良 偏高时我们的良品率低造成生产成本高。还有的是我们前期处理出现的不良 如割材料后有毛肖、杂质不良存在造成印刷过程中有异物不良增加；我们应 在材料前期处理后进行确认改善。油墨类：来料油墨浓度差异，调油过程应 该注意控制相关事项，防止印刷色差不良发生。质量管理方面：因每种产品有不同的要求，我们应采取相关的作业标准，相 同的工位作业人员作业手法，动作应统一一致，检查基准有

4、些产品不能出现 针孔、透光、毛边、缺口、偏位等不良发生，另发生异常时联络方式，处理 方法，应采取报告上级相关人员联络相关部门，不良发生和重大不良实物的 展示。生产环境方面：因我们丝网印刷车间应在恒温；恒湿；空气净化度高的环境 下，生产才得到保证生产处好的品质。一 般温度在18 C-25湿度在45%-65%之间比较适应、净化度万级以下，目前公司现状是湿度异常较多给 生产过程中带来不利因素、降低印刷品质。温度高油墨挥发快，浓度粘稠度 变异快造成印刷不良发生，例如：堵网、颜色不一锯齿、飞油等不良，另外 追求丝网印刷的高品质作为丝网印刷工作者，首先应拥有正确的质量观念， 其次应有良好的工作习惯；例如：

5、工作环境应该保持清洁；车间区域小；机 台与机台之间拥挤；物品没有合理的区域划分；6S管理实施；人员穿着无尘 服是否整齐；进入无尘室是否按照相关步骤进行，通过6S管理与实施可以减 少人员的浪费；工作场所的浪费、效率的浪费、品质的浪费、成本的浪费、 资金的浪费等不良现象发生。目前，人员流动性很大，开机，检查绝大多数为新进人员，进厂时间最长只 有几个月，故开机、检查人员对印刷该行业的认识大多数是一无所知的，人 员培训一直都是很少有做过，对产品造成的不良无法判断和及时的阻止，导 致不良率提高，我提议员工培训应每周两到三次，专人对其岗位进行培训， 使其提高对产品的自检、互检和全检的能力，减低不良率。和全

6、检的能力， 减低不良率。生产现场尤其是机器设备.a）每台机配置的除尘机都不够用，大多数产品都是用人工除尘，尘点除不 干净，造生产不良品的提高，对品质影响严重。b）现场生产烤箱数量太少，有时烤箱已坏不能使用，处于维修中，多数产 品无法热处理跟不上生产进程，印刷后产品由于无法及时烘烤，造成多款产 品堆积，放置时间过长，油墨未干灰尘掉落到产品上影响品质，对生产的进 度影响很严重（原材料上来，无法及时的热处理使其机台无法正常生产，只 有待料），跟不上计划量，增加设备方面望高层领导裁决。生产来料如：友 华材料、亚克力材料等等，大多数材料清洗不干净，材料四周边缘毛丝切削 遗留粉末非常多，严重影响产品品质。

7、c）有责任意识的在印刷制程确认上加强每日确认内容。通过人员、机器、 材料、作业方法、测量、环境5MIE管理手段确认相关内容。印刷生产现场：1、机台线路非常凌乱，随处可见，这给安全留下了严重的隐患，本人实事 求是望厂部高层领导进行整改、规划。2、网板柜不够用，大多数网板放置地上，容易引起网板破裂，申请的网板 架未回来，该区域一片凌乱。3、车间来料油墨堆积如山，凌乱摆放，这一堆、那一堆，空间狭窄来回车 辆拥挤，容易造成员工受伤，给现场管理造成混乱。4、应该通过6S管理和实施经整理所留下的需要东西，物品要定位存放，依 使用频速来决定放置场所和位置，用标示颜色划分通道与作业区域，除了场 地、物品的目视

8、化管理之外，对于设备、设施则同样加强目视管理，以避免 产生异常。作为现场一线管理将工作重点做好：1、降低生产不良率培训员工理论知识和生产技能使养成自检、互检的良好习惯，及时解决、 预防、对策、控制不良品的发生；对生产来料严格控管，杜绝材料来料不良（如：毛丝、尘点等）；带领全员参与6S活动，使现场整齐、干净。2、提高生产效率：、培训员工，使员工多功能化，使员工1人多岗制。、人员作业分配有固定趋势（如：机台固定、人员固定）。、减少机台产品机种转换频次。制作方便生产治具。培训员工作业方法使其简单、快捷。生产工具整理、整顿区域化、使其取拿方便。机台故障及时排除并及时保养。不良品及时查看并及时解决、及时

9、对策、及时预防使生产均衡高效运行。丝网印刷工程改善可以从每日的工作内容确认项目方面改善，确认项目重 点有以下几点：（1）上班时确认的相关项目（2）.印刷开始作业前注意 事项（3）.质量管理方面（4）.生产坏境等方面。（1）.上班时确认的相关项目具体如下：上班前对生产线的环境卫生、物料备料状况、对材料进行确认，对不同 的材料烘烤的温度也要进行确认，各机台有无异常进行确认。上班后召开早会，确认有无缺勤人员，按照生产计划进行人员分工，查 看有无新员工，如有则对其进行培训，对其进行工作指导。对员工的服 装、仪表进行管理，对借出及借入人员进行安排定位。上班时要检视机器、工具是否正常使用、保养及点检，作业

10、中人力不平 衡时及时进行处理，查看员工有无按照作业标准进行作业，确认产品每 个工序的网板、油墨、印刷尺寸的确认，在印刷中发现的不良要及时处 理，查看品管人员抽检出的不良品，并进行原因分析及改善，及时处理 员工工作情绪问题，对员工进行早会喧导，以加强员工的品质意识及工 作积极性，使其更加热情地投入工作，利用更短的时间做出更好的产品。下班前处理当日上级指示及下属反应的问题点，对次日的工作进行准备，对员工的任用、工作指导、推动事项及改善工作进行反思，下班时检视车间内的工作环境及安全事项，查看当日的工作目标达成状况，进行反思。（2）.印刷开始作业前注意事项：准备【印刷生产计划】【生产指示书】【作业标准

11、书】【印刷工程仕 样书】，对上四项内容确认并对作业内容进行确认，特别是相关内容注意事项。设备：印刷机，除尘机，烤箱的点检机台物品放置是否整齐没有杂乱现象，同时是否对工作区域进行清扫。车间通风设施是否正常运转。（中央空调，新风器，排气风口）。印刷车间温、湿度确认应控制在：温度：18-25 C，湿度：45%-65%印刷车 间空气净化度10万级 （0.5umW100000粒/ft3 ）。确认使用的网版编号是否和【印刷工程仕样书】上的一致，同时要对网版的机 种名称.网版目数.感光胶厚度.张力是否与各个印刷工程要求相符一致。J.在架版之前一定要在对网版检查是否有网纱破损透光（图文清晰，线条透明， 尺寸，

12、版次）K.确认刮胶是否符合要求，根据实际需要研磨的要进行研磨后使用。网距调整设定是否在规定内。M.回墨刀高度压力调整是否在规定内。N.刮刀高度压力调整是否与材料水平面接触，不能出现刮刀压力不均匀现象，同 时要确认压力调整是否在规定内。O.12.印刷作业前刮刀印刷速度的设定与确认是否在规定内。P.印刷作业前回墨刀回墨速度的设定与确认是否在规定内。Q.准备要使用的油墨，同时要确认调配油墨的颜色、油墨浓度、油墨用量是否与实际生产相符。R.印刷前材料确认：材料名称、材料印刷面、厚度、开料规格、材料是否热处理、数量相关内容确认。S.除尘作业人员除尘设备是否准备到位。T.确认首件内容：（颜色、文字、尺寸等

13、）。所用油墨颜色与标准色样对比是否一样，同时注意油墨颜色变化。（限度 样品的确认）油墨厚度是否达到产品之要求。套色位置是否准确，是否有偏位现象。印刷后的文字，图形是否与标准样品相符，有无变大或变小，同时是否 有锯齿、毛边、欠缺、针孔、飞油等不良现象。网版是否出现漏油现象。印刷尺寸确认的图纸是否受控的图纸、印刷公差是多少、测量后的数据确 认是在标准还是接近在上限或下限。J.新产品首次量产时要确认【印刷工程仕样书】【作业标准书】样品图纸。（3）.质量管理方面:通过每日、每周及每月的不合格品数值和趋势图质量信息：， 分析现状，找出存在的质量问题，分析质量问题产生的原因和影响因素，针对 影响质量问题的主要原因和因素，制定措施计划。以及改善的目标而每种产品 有不同的要求，我们应采取相关的作业标准，动作应该统一一致，另发生异常 时及时联络处理方法，应采取报告上级相关人员同时联络相关部门。（4）.生产环境方面：因保证高品质的丝网印刷品我们丝网印刷车间应具备空气 净化