设备零故障与设备效率改善(第二篇)

1、设备零缺点与设备效率改善设备零缺点设备效率改善1设备零缺点 零缺点是“设备点检追求的目的，也是实施无人操作设备的必然要求。企业向零缺点目的迈进的过程，也就是企业体质不断改善的过程。 2设备零缺点何谓设备缺点 普通是指设备在运用过程中失去或降低其原设计所规定性能的事件或景象，表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能，使设备不能正常运转、技术性能降低，致使设备中断消费或效率降低而影响消费。 随着科技的不断开展，设备的精细化和自动化程度会越来越高，设备内部各系统之间的联络会更加严密。因此，即使是设备部分存在的一个小缺陷，也能够导致整个设备或整条消费线停顿任务。所以，我们对设备缺点要特别加以注重。 3

2、缺点语源：故-故意的障-妨碍 人为的结果：设备失去应有的机能缘由：自然劣化强迫劣化“设备点检的缺点观运用、保养不当设备零缺点4缺点设备缺点类型设备零缺点缺点发生形状:慢性缺点由于设备初始参数逐渐劣化而产生的,如磨损、腐蚀、疲劳及蠕变等。 突发性缺点 由于偶尔的外界影响而产生的，如操作不当、停电等。 缺点性质：延续性缺点 由于某种缘由呵斥设备短暂停机，稍加修缮和调试就能恢复。永久性缺点 某些零部件曾经损坏，需求改换或修缮。5缺点设备缺点类型设备零缺点缺点影响程度: 性能停顿型缺点不任务只产出不良品。 性能下降型缺点消费速度下降，产质量量与成材率降低，以及空转小停事故频繁发生，非周期性调整次数添加

3、等缺点发生缘由:磨损性缺点 错用性缺点 固有性缺点 6零缺点改善的思想根底1、设备的缺点是人为呵斥的;2、人的思想及行动改动后，设备就能实现零缺点;3、要从“设备会产生缺点的观念转变为“设备本身不会产生缺点;4、“能实现零缺点;零缺点设备零缺点7设备物理的潜在缺陷水下面潜藏着的灰尘、污垢、磨损、偏斜、松动、走漏、腐蚀、变形、伤痕、裂纹、温度、振动、声音等隐患。这些隐患不断在开展变化，逐渐成为缺点。缺点“潜在缺陷明显化并予纠正，就能防止缺点。设备零缺点8设备物理的潜在缺陷“潜在缺陷明显化并予纠正，就能防止缺点。设备零缺点9设备物理的潜在缺陷“潜在缺陷明显化并予纠正，就能防止缺点。设备零缺点10设

4、备物理潜在缺陷的危害性a:微小缺陷会生长为大缺陷；b:诱发其它缺陷；C:与其它缺陷共同作用产生更大缺陷。微缺陷生长法那么：300:29:1微小缺陷事故隐患艰苦事故设备零缺点11心思的潜在缺陷保养人员或操作人员的认识缺乏和技艺缺乏A：虽然看见了，却视而不见；B：以为这类问题不存在，忽视不顾；C：技艺程度不够，看不到缺陷。设备零缺点要实现设备零缺点必需求使潜在缺陷明显化12设备缺点的规律-浴盆曲线初期缺点劣化缺点缺点率时间偶发缺点浴盆曲线安装调试到消费设计不良操作不良施工不良设备稳定运转运用不当维护不当设备后期零部件磨损老化机能下降设备零缺点13设备缺点的缘由1、重消费，轻设备管理；超负荷运作、让

5、设备带病作业存在抢时间、拼设备的景象。 设备零缺点14设备缺点的缘由设备零缺点为什么重消费轻设备管理？政策完成义务15设备缺点的缘由2、重设备缺点抢修， 轻设备预防维修；不坏不修坏了再修设备零缺点产量16设备缺点的缘由3、设备操作维护不规范；操作维护无规范设备零缺点无作业指点书、无作业规范书、无检查基准书、无作业日报、确认等。17设备缺点的缘由4、设备操作和维修彻底分开；他消费我维修设备零缺点 只需实行谁运用谁管理，让设备运用者进展清扫、点检、补油、紧固，包括改换零部件等任务，才可以经过日常的亲密接触发现一些问题，然后请维修部门根据这些问题采取确实的对策。只需两个部门同心协力才有能够防患于未然

6、。18设备缺点的缘由5、未对缺点进展详细分析；设备零缺点 遇到一个问题就处理一个问题，从来没有寻觅缺点发生的规律，也从来没有对历史数据进展统计分析，同时也没寻觅设备的弱点。头痛医头脚痛医脚！19如何进展缺点分析设备零缺点第一，要详细察看缺点的景象；第二，要亲密关注损坏的部位包括周围跟他有关的部位；第三，要搜集出现问题的实物，进展相应的分析解析任务；第四，要经常问几个为什么？突破沙锅问究竟，寻觅真正的缘由。第五，采用再发防治政策，处理现状问题；第六，经过现场缺点的解析找到行之有效的预防方法；第七，了解设备的构造、零部件的机能，以及运用方法等整个系统。20设备零缺点机器停转1为什么机器停顿了运转？

7、机器超负荷或保险断了2为什么会超负荷？轴承光滑不够3为什么轴承光滑不够？光滑油机任务不充分4为什么光滑油机任务不充分？光滑油机的轴承坏了在咔哒咔哒响5为什么轴承坏了？没有过滤器，碎金属过来了假设不问五次为什么，保险或轴承能够被换。假设不装上过滤器，问题将再次出现。如何进展缺点分析21设备零缺点设备零缺点的思索方向1、缺点分类处置2、缺点解析和问题处置3、遵受根本条件4、保证运用条件5、劣化复原6、改善设计上的弱点7、提高操作和维修的技艺22设备零缺点设备零缺点的思索方向1、缺点分类处置缺点简单缺点70复杂缺点30减少简单缺点数，是降低整体缺点数的重点。解 放 设 备 管 理 人 员！23设备零

8、缺点设备零缺点的思索方向1、缺点分类处置简单缺点70线被压或线断；油或水的渗漏；承重部位开裂；紧固部分松动；光滑不良等；24设备零缺点设备零缺点的思索方向1、缺点分类处置 对每台设备发生缺点的趋势要把握，然后按设备群、发生部位等分类进展整理，从而就能了解设备的整体趋势。缺点问题的层别1按消费线、设备群进展层别 明确使产量低、设备综合率低的消费线、设备群，然后给消费、维修部门一个重点指向，便于重点维护。25设备零缺点设备零缺点的思索方向缺点问题的层别2按缺点发生的部位进展层别 对缺点发生部位进展分类整理，例如紧固部分、光滑部分、驱动部分、气压、油压、电气制动、传感部位等，这样可以确定我们的重点课

9、题。1、缺点分类处置26设备零缺点设备零缺点的思索方向缺点问题的层别3按缺点类别进展层别 缺点可以进展相应分类，例如破裂、破损、变型、磨损、腐蚀、泄露、生锈等，这些景象是改良保全的重点课题。1、缺点分类处置27设备零缺点设备零缺点的思索方向缺点问题的层别4缘由进展层别 根据缺点缘由进展分类整理，是根本要求不具备，还是运用条件不具备；是劣化复原不到位，还是设备设计上不具备，又或是才干缺乏。对这些进展分类，明确设备管理上的弱点，明确今后的重点课题。1、缺点分类处置28设备零缺点设备零缺点的思索方向缺点问题的层别5按经过自主保全活动能否控制进展层别 一种是可以经过自主保全活动可以处置的，另一种是需求

10、经过专业保全才可以处置的。 1、缺点分类处置29设备零缺点设备零缺点的思索方向2、缺点解析和问题处置景象的明确化 缺点发生以后，一定要亲身深化到现场，查看发生问题的实物，了解当时的消费实况，包括有无前兆等，并作详细记录。 30设备零缺点设备零缺点的思索方向2、缺点解析和问题处置暂时对应 假设是零部件破损，就给与改换，这样设备就可以重新启动。暂时处置可以消费快速恢复消费。31设备零缺点设备零缺点的思索方向2、缺点解析和问题处置清查缘由 把握事故现场的实践情况，并结合检查清单的方法进展清查，既要留意不要脱漏关键工程广度，又要保证可以深化开掘深度真正的缘由。32设备零缺点设备零缺点的思索方向2、缺点

11、解析和问题处置对策 查到真正缘由后，就要及时进展相应的恢复、改善措施。不能拖延，否那么容易忘记而呵斥其他影响。假设出于技术、资金、时间等方面的困难，一时难以完全落实，也要制定详细方案来保证。 另外，对于类似设备、构造，也要进展排查和处置，这种叫程度展开。33设备零缺点设备零缺点的思索方向2、缺点解析和问题处置反省和规范化 经常反省有什么好方法可以预知缺点的发生，做好事前对策。另外要确认有无日常点检工程，规范能否符合要求等，还有，研讨让劣化的征兆可以看得见也非常重要。34设备零缺点设备零缺点的思索方向3、遵守根本要求 根本要求是指设备的清扫、补油、紧固三要素。遵守根本要求是防止设备的劣化，以及缺

12、点缘由分析的一项重要活动。35设备零缺点设备零缺点的思索方向4、保证运用条件 要使设备正常发扬应有的才干，适宜的运用条件是非常必要的。液压系统、机械安装、电器系统、检测仪器等 另外还要明确设备的额定运转、操作、负荷条件，并严厉遵守。 只需保证设备的运用条件、加工条件稳定，才干满足设备的加工精度要求，而且能防止发生缺点。36设备零缺点设备零缺点的思索方向5、劣化复原 要想修复设备劣化，首先就要正确地发现和预知劣化，同时必需有正确修复设备劣化的手段。前者靠定期点检、检查规范和设备诊断技术实施，后者那么靠维修规范实施。 37设备零缺点设备零缺点的思索方向6、改善设计上的弱点 在日常的作业中，有时即使

13、正确操作和运用设备，并进展了及时地维护与维修，可依然还会出现缺点。其缘由大多是原设备在设计上存在的某些弱点，此时对设备进展有关部位改造是有效的。为了消除设备缺点，必需不断地研讨、改良原设计的薄弱环节，诸如变卦构成零件的材质、尺寸和外形等。 38设备零缺点设备零缺点的思索方向7、提高设备运用和维修人员的技艺 消费作业人员和维修人员能否正确操作、运用和维护设备，也是减少设备缺点的途径之一。在设备发生的缺点中，由于操作人员的运用不当以及维修人员点检不到位而发生的缺点是占有一定比例的。因此，提高设备运用和维修人员的技艺程度是非常必要的。 39设备零缺点实现零缺点的四个阶段 零缺点是“设备点检所追求的目

14、的。要想在短时期内实现这个目的是很难到达的，但是，只需按以下四个步骤实施，根本上可以使设备缺点接近于零。 40设备零缺点实现零缺点的四个阶段 1、第一步延伸设备缺点间隔期 人为劣化是由于运用了不正确的维修、保养方法或其它操作失误等人为要素呵斥的设备劣化问题。延伸设备缺点间隔期的最主要对策是抑制人为劣化。人为劣化的缘由是不具备根本消费作业条件和不遵守设备运用规程。对此，必需采取相应对策，加以排除。抑制人为劣化41设备零缺点实现零缺点的四个阶段 2、第二步延伸设备固有运用寿命 设备除了人为劣化外，还会发生自然劣化，设备接近自然劣化，即接近其固有寿命，那么导致间隔期缩短。对此，可改良其原设计存在的弱

15、点，延伸设备的固有运用寿命。同时，还要对设备产生的偶尔缺点进展维修和预防。设备产生偶尔缺点，通常是误操作的结果。此外，维修失误也会引起偶尔缺点的发生。偶尔缺点是指用点检的方法未能防止的设备缺点。抑制自然劣化42设备零缺点实现零缺点的四个阶段 3、第三步定期进展预防维修 要建立定期点检与改换规范，定期对设备进展预防维修。维修要根据定期点检的结果来进展。在维修过程中对那些存在缺陷的或者使劣化严重的零部件进展改换和修复。同时，根据各种零部件寿命周期和劣化周期，建立备件管理档案，不断提升预防维修的质量。预防维修43设备零缺点实现零缺点的四个阶段 4、第四阶段实施预知维修 运用缺点诊断技术进展设备劣化参

16、数的定量分析，从而预知设备的运用寿命。实际证明，将设备定期维修正为预知维修，不仅效果好，还可大大降低设备的维修本钱。采取延伸设备寿命的对策，即在技术上分析发生的每项缺点的缘由，对设备进展寿命推测，可依托定期劣化修复定期维修来防止。预知维修44设备效率的改善“设备点检在业界非常流行?45设备效率的改善有本质上的成果缺点、不良、短暂停机的减少，设备效率的提高。设备的改动以前运用管理手法所无法处理的问题可得到处理 - 例如埋伏性不良的减少和调整的排除。难题得到处理从年年的脏污、漏油、被切削粘满的设备，变成易操作、清洁的设备。46设备效率的改善影响设备效率的七大妨碍47设备效率的改善影响设备效率的七大

17、妨碍48设备效率的改善设备管理程度?设备利用率设备完好率日历任务时间-方案停机时间-非设备要素停机时间日历任务时间=技术性能完好(包括一级及二级)的设备台数全部设备台数国内企业普遍运用的方法49设备效率的改善设备利用率日历任务时间-方案停机时间-非设备要素停机时间日历任务时间性能降低设备空转合格品率设备利用率不科学50设备效率的改善 制造业中，看似良好运作的消费车间，假设缺乏客观且全面的评价手段，实践上能够不是以最好的形状运转，设备和人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了宏大的损失。为理处理这一问题，国际制造业提出了设备综合效率(OEE)和完全消费有效率TEEP的概念。 51设备效

18、率的改善OEE的第一次运用可以追溯到1960年是TPM实施过程中，衡量设备关联损失，并加以改善，以达成设备效率化的一种方法，是衡量导入TPM能否有效的关键目的。 52设备效率的改善OEE设备综合效率时间利用性能发扬产品质量设备的效率TEEP完全消费有效率时间利用性能发扬产品质量非设备要素全面反映设备消费效率53设备效率的改善 TPM的执行效果，通常可以在OEE和TEEP上显现，普通而言，TPM做不好，OEE和TEEP数值也高不了。54设备效率的改善OEE设备综合效率的意义设备效率多少哪个环节有多少损失，进展哪些改善。找到影响消费效率的瓶颈，改良和跟踪。55设备效率的改善OEE(Overall

19、Equipment Effectiveness)OEE和TEEP的定义设备综合效率 全局设备效率 TEEP(Total Equipment Effectiveness of Performance)完全消费有效率 56设备效率的改善设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。 它是一种综合评价设备效率情况的有效工具， 也是TPM的主要手段。由时间开动率、性能开动率和合格品率三个关键要素组成。 当来自时间，速度，质量的损失被综合在一同，最终OEE数字反映出任何设备或消费线的运转情况。OEE和TEEP的定义57设备效率的改善OEE和TEEP的定义完全有

20、效消费率(Total Equipment Effectiveness of Performance) TEEP 有资料表述为产能利用率，即把一切与设备有关的和无关的要素都思索在内，来全面反映企业设备效率。TEEP=OEE设备利用率58设备效率的改善OEE和TEEP的计算设备综合效率OEE=时间开动率性能开动率合格品率开动率稼动率10059设备效率的改善时间开动率=开动时间负荷时间日历任务时间-方案停机时间-外部要素呵斥停机时间负荷时间-缺点停机时间-设备调整初始化停机时间OEE和TEEP的计算60设备效率的改善性能开动率实际加工周期加工数量 开动时间=设备制造公司提示的或设备设置在最正确形状下

21、的消费单位产品所需求的时间。设备空转损失速度降低损失小停机损失OEE和TEEP的计算61设备效率的改善合格品率=合格品数量 加工数量加工废品损失OEE和TEEP的计算62设备效率的改善OEE和TEEP的计算TEEP=OEE设备利用率日历任务时间-方案停机时间-非设备要素停机时间日历任务时间63设备效率的改善总日历时间方案停机时间年修、定修、节假日非设备要素停机时间停电、待料负荷时间总的用于消费时间非方案、缺点、小停机、改换调整、交接班等开动时间总运转时间速度损失空转、速度降低有效运转时间不合格品时间损失合格品净消费时间OEE时间折算扣除的柱形图64设备效率的改善OEE的提高提高设备综合效率提高

22、时间开动率提高性能开动率提高合格品率65设备效率的改善OEE的提高66设备效率的改善OEE的提高提升OEE 提高质量提高良品率返修率的低减教育训练个别改善才干提高保养技艺训练技艺员技艺的提升RTC培训制造、保全减少短暂停线三现主义的想法PM分析改善课题小暂停管控严厉执行点检表制度提升保养人员的技艺对缺点的彻底分析与对策改良设计上的缺陷 缺点零化物料等待车体等待在制品等待满载停顿减少等待67设备效率的改善TEEP的提高TEEP的提高提高OEE减少方案停机68设备效率的改善OEE和TEEP的计算举例 某设备1天任务时间位8h，班前方案停机20min，缺点停机20min，改换产品型号设备调整40mi

23、n，产品的实际加工周期为0.5min/件，一天共加工产品400件，其中有8件废品，求这台设备的OEE和TEEP。69设备效率的改善=480min-20min=460min负荷时间开动时间=460min-20min-40min=400min时间开动率=400/460=87性能开动率=0.5400/400=50合格品率=400-8/400=98OEE= 87 50 98=42.6OEE和TEEP的计算举例70设备效率的改善OEE和TEEP的计算举例=480min-20min/480min=95.8设备利用率= OEE 95.8=40.8完全消费有效率TEEP71设备效率的改善八大损失分类及应对措施

24、经过OEE和TEEP计算，我们能发现很多问题，很多要素导致了设备的综合效率和完全消费有效率不高，其中就包括八大损失： 72设备效率的改善八大损失分类及应对措施应对措施： 充分认识大修等工程一样导致消费停机损失；该当逐渐采用项修和部分维修替代大修；过多的大修降低了设备可靠性，添加缺点隐患。1、第一大损失：方案性停机损失 此类停机包括节假日、会议、年修、定修等。很多企业对在保证设备正常运转的前提下，如何缩短甚至取消部分定修工程短少足够的注重和研讨。73设备效率的改善八大损失分类及应对措施 如无订单、停水、电、气、汽、停工待料等要素呵斥的停机损失，在计算时企业常不知把这部分损失放到哪部分去计算。有人

25、把它们列入方案停机，但它们又不是真正意义上的方案停机。假设算做缺点停机，但它们又不是真正意义上的方案停机。假设算做缺点停机，但又不是设备本身缺点引起的停机。2、第二大损失：外部要素影响呵斥的损失应对措施： 产量平衡，不能忙闲不均；也要注重动力部门的设备管理任务的重要性；74设备效率的改善八大损失分类及应对措施应对措施： 为了减少缺点损失，在提高设备的可感性、早期发现并诊断、采取技术手段研讨设备的异常五感、诊断机器的引进、使从缺点发生到恢复为止的时间最小化等方面有必要进展专题攻关。3、第三大损失：缺点损失 因突发的或慢性的缺点引起的损失，同时伴随着时间性的损失和产质量量上的损失不合格、返工。75设备效率的改善八大损失分类及应对措施4、第四大损失：作业方案预备、调整损失 随着作业方案预备的变卦而产生的损失。所谓作业方案预备变卦时间是指从消费终止到做下一个样品的时间，同时伴随着延续的作业后整理、器具工具撤出、贴附、调整、改换。应对措施： 建立专门的攻关小组做技术攻关。 运用工业工程和精益消费的一些方法和实际。76设备效率的改善八大损失分类及应对措施5、第五大损失：暂时小停机损失 由调整和不同的暂