设备综合效率(OEE)

1、设备综合效率OEEOEE的定义和作用如何搜集OEE数据OEE的计算和分析OEE的改善活动OEE的改善工具引见讲师：童晖.什么是OEE？ O verall 综合 E quipment 设备 E fficiency 效率OEEOEE是一个独立的丈量工具，它用来表现实践的消费才干相对于实际产能的比率。它由时间利用率，设备性能率以及产品合格率指数三个关键要素组成 .OEE的处理方案可以使得制造商在世界占有一席之地。另外可以获得以下几方面效益。企业规划： A、可以为企业规划提供客观科学的决策根据。 B、可以为企业提供很多的增值意见和建议。 消费管理： 1、能搜集到消费线的实时数据，以便建立车间监控管理系

2、统。 2、能分析/跟踪消费设备的有效利用情况，以便最大化发掘设备消费潜力。 3、能分析/跟踪消费上的潜在风险和六大损失，以便降低消费本钱、提高消费力。 4、能为企业精益消费管理提供可视化的消费报告。【实行OEE的意义】.设备：降低设备的缺点以及维修本钱，加强设备管理以延伸设备的运用寿命。 员工：经过明确操作程序提高劳动者的效能添加消费力。 工艺：经过处理工艺上的瓶颈问题提高消费力。 质量：提高产质量量降低返修率。【实行OEE的意义】.中岛清一全员消费维护的五大要素 1、TPM努力于设备综合效率最大化的目的2、TPM在整个设备终身建立彻底的预防维修体制3、TPM由各部门共同推行包括工程、操作、维

3、修部门4、TPM涉及每个雇员，从最高经理到现场工人5、TPM经过动机管理，即经过自主的小组活动使PM体制得到推进.TPM “三全理念和OEE全效率全过程全员目的对象/范围根底.设备的六大损失设备停机时间损失设置与调整损失空转与短暂停机损失速度降低损失残次品损失产量损失从安装到稳定消费、或班次.六大损失定义停机：未预料到的大于10分钟的设备停机，丧失原有功能或需求改换零部件的时间。设置和调整：从上一个消费种类消费终了到下一个消费种类消费出来空转与短暂停机：设备空转和未预料到的(未方案的)小于10分钟的设备停机速度损失：运转的操作速度低于该种类消费时的规范设计速度所耗费的时间质量与返工：机器消费不

4、合格品和在线返工不合格品所破费的时间产量损失：从正常消费至机器完全停动下来或启动起来到正常操作速度所破费的时间，如：交接班.设备损失构造分析图设备损失结构参考定义正常出勤时间停止时间休息时间影响设备运转的时间=人的休息时间。生产计划规定的休息时间。管理对外时间朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间。计划停止之时间计划的保全、改良保养时间。TPM活动日，每日下班之清扫10分钟。无符合时间 外注品或其他工程部品迟延納入所引起之待料。负荷时间停机时间故障突发故障引起之停止时间。换工程调整模具、治工具之交換、调整

5、 、试加工之时间。运转时间速度损失空转临时停机运转时间(加工数 C.T)速度低减设备基准加工速度与实际加工速度之差。加工数(实际C.T-基准C.T)实质上运转时间不良损失不良修整正常生产时作出不良品之时间。选別、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间。暖机产率生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、 试加工、试冲等制作不良品之时间。有效运转時间价值运转时间实际产生附加价值的时间。生产良品所花的时间。.消费活动中的16大损失时间成本从6大损失到16大损失. 结合利华世界500强在经过近10年的OEE的管理，2021年才从12大损失向16大损失迈进。 其中它是先做6大损失到9大损失到12大

6、损失不断的探求中才有今天的成果。数据显示结合利华洗衣粉的产量从2004年日产260T/D到2021年日产近1000T/D。其中消费机器只添加了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%。 .OEE数据搜集表格的设计.OEE表的填写规范上班第一时间填写OEE表上的日期、班次、机器号、设定速度开班清理、点检、光滑后填写开停车时间开机至机器正常运转时填写试车时间运转过程中出现如缺料、小停机、调整等填写相应项，吃饭停机后要填写吃饭时间设备缺点维修时填写缺点工程和停机时间不得提早填写或推迟填写.设备缺点安装调整空转短暂停机速度降低加工废品初

7、 期 未达产 设 备 六大损失 全效率计算负荷时间 开动时间停机损失净开动时间速度损失有价废值开品动时损间失设备综合效率OEE时间开动率性能开动率合格品率性能 实践消费量开动率 实际消费量= 时间 开动时间开动率 负荷时间= 合格 合格品数量 品率 加工量=经过6大损失计算OEE.设备缺点安装调整空转短暂停机速度降低加工废品初 期 未达产 设 备 八大损失 利用率计算负荷时间 开动时间停机损失净开动时间速度损失有价废值开品动时损间失产能利用率TEEP=设备利用率OEE性能 实践消费量开动率 实际消费量= 时间 开动时间开动率 负荷时间= 合格 合格品数量 品率 加工量=经过8大损失计算TEEP

8、方案停机外部要素 设备 任务时间利用率 开动时间=.【OEE】要留意的问题我们做OEE不是为了在数字和报表中表达我们的OEE到达了多么要的程度，假设OEE超越了100%，那就阐明我们的实际循环时间设置偏大亦即单位时间里的实际产量设置偏低，要么就是我们在负荷运转透支设备的未来程度。而这两种情况当然是要不得的。OEE要运用在一台机器上视一条消费线为一台机器也可而不能运用在整个消费车间或全厂上，这样才有意义。.实际速度和实践速度实际Cycle Time : 设备制造公司提示的或者设备设置后最正确的形状下单位产品的消费所需求的时间更新改造后的设备按当前形状计算。实践Cycle Time : 作业环境和

9、限制条件等发生影响后实践开动时得到的结果上平均运用的开动速度实际Circle Time确实定原那么 设备初始阐明书上记录的时间 设备初始时阐明书上没有记录的实际Circle Time 或如今运转设备Circle Time 比记录上的实际Circle Time快的情况时以测定的最正确时间定为基准 设备已更新改造情况下以改善后的最正确时间定为基准.性能开动率计算的建议分厂/车间根据消费实践，提出每种规格产品的新的实际加工时间；该实际加工时间应是现阶段稳定消费时根本达不到但能接近的值；公司设备部门组织人员对新的实际加工时间进展审核；一旦确认，即以该实际加工时间作为计算根据；对于新的技改，相应目的应重

10、新审定；给出技改创新率的评价参数，关注设备技改提高；.案例：单台设备综 合 设 备 效 率(OEE)计算例题：假设有一工厂某设备某班某天任务时间为8小时，其中用餐、休憩时间为1小时，在上线和收工之前的开会、点检、清扫需费时30分钟，因突发缺点而停机时间为20分钟，而且每天必需换线2次，每次15分钟，每天必需改换刀具1次，费时10分钟；消费线消费周期为0.4分钟，当天消费数量为750个产品，其中不合格品为50个。请计算其总设备效率。.答案：综 合 设 备 效 率(OEE)时间开动率= (390-20-15*2-10) / 390=330/390= 0.85性能开动率= (0.4 分钟/台 * 7

11、50 台) / 330 = 300/330=0.91合格品率= (750 台 50不良品) / 750 =700/750= 0.93OEE = 0.85 * 0.91 * 0.93= 71.9% 设备负荷时间= (8*60 60-30)=390.消费线OEE的计算时间开动率: 按瓶颈工序设备做基准 停机时间基准(1) 瓶颈工序本身停顿 (2) 由于别的工序引起的瓶颈工序停顿性能开动率: 按瓶颈工序实际C/T 基准合格品率: 检查工序或者最终工序为基准,合格品数量上再排除返工的数量.单种类消费线OEE的计算工作时间计划停机时间待料停电时间故障停机时间调整时间完成产品数返修和废品件数瓶颈标准时间1

12、4405003011512203513设某消费线一个任务日的消费资料如表.多批次多种类消费线计算OEE消费线，产品规格几十种；每种产品规格，相应的实际加工时间都不一样；算出每种规格的实践产量所需时间，总和后除以开动时间作为消费线的性能开动率；算出每种规格的合格品率，加权平均后作为消费线的合格品率；时间开动率不随产品规格变化，无须分产品规格计算。.练习：多批次多种类OEE计算型号产能（个/分）生产数量不良品A6312600180B6012000160C6015000150D7913790188某车间某设备某日的消费记录如下：错峰限电停机40分钟；等待方案30分钟；设备卡管1次，停机30分钟；由于

13、信号控制缺点停机40分钟；该日由于当班操作人员小张暂时请假，导致替班人员一人无法照看四台设备，停机60分钟；该日型号消费四个批次，累计工艺切换和调整时间时间为20分钟；该日早班清扫设备用时10分钟，相应的产品批次情况为：.设备 LOSS的构造和目的设 备6大 LOSS管 理 指 标作 业 时 间负 荷 时 间方案维持开动时 间停顿LOSS纯开动时间速度LOSS价 值加动时间不良LOSS缺点设备1台当缺点频度10分以上 1回以下预备调整预备调整时间 / 回10分以下空转瞬间停顿空转,瞬间停顿频度10分以下-3回/月以下 速度实际 CYCLE TIME实现回转数 10%以上 UP工程不良工程别不良

14、率(修缮包含) 0.1以下初期收率初期收率 LOT SIZE的 90%以上时间 开动率 100性能开动率 100合格品率 100设备综合效率 = 时间开动率 性能开动率 合格品率 100 = 85%以上 开动时间负荷时间90% 以上(工程物量) 99% 以上95% 以上实际C/T 消费量加动时间良品数量投入数量.目标手段分类 实施活动 分 工防止劣化测知劣化防止劣化操作员点检员操作人员与点检维修人员的关系及分工设备综合效率85%以上正常运转正常操作复位、调整清扫、找出潜在缺陷、处置加油紧固低技术要求的日常点检小检修定期点检定期诊断分析定期修缮监测诊断不定期检修情况早期发现准确及时报告突发修缮减

15、轻负荷提高强度，提高可靠性按缺点后果断定适当的维修战略技术改造以改善设备性能与精度适当技术措施提高可维修性缺点根源诊断改动设计，永久消灭缺点维护活动改善活动日常维护定期维修形状维修事后维修改善维修可靠性、可维修性自动维修.设备综合效率Level评价表Level 1Level 2Level 3Level 4故障LOSS1突发 慢性缺点并发2事后保修 预防保修3缺点LOSS有多大没有统计4自主保修体制的不完备5部品寿命的不规那么性大6设备的弱点不明1大部分是偶发缺点2事后保修 =预防保修 3发生缺点 LOSS1%以上4自主保修体制正在完备中5推定部品寿命6出现设备弱点实施CM1方案保修体制确实立2

16、事后保修 预防保修3缺点LOSS 1%以下4开展自主保修体制的活动5延伸部品的寿命6对信任性,保修性关怀程度高1形状 保修体制确实立2预防保修3缺点LOSS 0.1%04自主保修体制的维持和改善5分析部品的寿命6促进信任性, 保修性的开展预备作业LOSS7对作业者的任务无控制形状8时间的 不规那么性大7实施作业的水准化(內,外预备作业区分顺序)8存在时间不规那么性7内预备作业的外预备事业化8调整 机制和与其对应的要素充分思索7到达极点形状, Single化8根据调整排除 速度LOSS9设备性能不明确性形状10没有按种类别，机械别设定速度11速度的不规那么性大9针对速度LOSS集约 问题点(设备

17、.质量的)10按种类别设定速度,维持(指定规范)11速度的不规那么性小9記对于事项实施改善, 試行中10按种类别设定速度问题点和设备器工具程度上的 关系明确化11速度 LOSS小9经过设备性能开动，经过设备改良运用性能异常的速度开动10按种类别设定速度(本规范)加以维持 11速度 LOSS “0瞬间调整时调整LOSS12对于瞬间调整时的大幅度毫不关怀(对作业者的任务)13发生部位, 频率不规那么性,混载形状12瞬间调整时定量化实施中(发生频率，场所, LOSS量)13景象的差别和发活力制的解释, 实行错误的对策实施中12对瞬间调整时问题点的关键要采取对策并坚持良好的形状 1312瞬间停顿 “0

18、形状(无人操作)不良LOSS14无处置慢性不良的方针15虽然预备了各种对策但效果不好14实施慢性不良的定量化(发生频率, 场所,LOSS量)15景象差别和发活力制的解释,对策实施中14实施慢性不良的问题点集约和对策，坚持良好形状15不良发生时的 过程问题的研讨14不良 LOSS 0.1%01513.练习：汽车配件厂的综合案例.0EE改善7步法选择设备分析OEE现状清洁设备分析设备现状蓝牌程序找出设备的六大损失发现根本缘由给设备能够的改良排序改良实施自主维护检查单稳定和复评.1. 选择设备搜集历史缺点数据柏拉图选择哪些设备呢？ - OEE最差的- Down机最多的搜集设备的阐明书，手册，设备清单

19、等.陈列图柏拉图 找出影响产质量量关键要素关键的少数，次要的多数 的一种有效方法。 分类方法不同，陈列图也不同 进展ABC分类，抓住关键的少数 按陈列图确定采取措施的顺序 对照措施前后的陈列图，可鉴定措施的效果 .降低撞印模具清理和温度调整时间200 x年x月香皂A线停车时间-OEE数据(二 )工程背景.2. 清洁设备经过清洁来检查设备形状彻底清洁设备 (坑，泵，容器 )留意最脏的地方和脏的来源 设备察看2小时.变清洁为检查彻底地清洁设备检查并触摸设备的每一个部件 去除污染物发现设备的劣化和有缺陷的部件识别难于清洁部位主要污染源 能否正常？缺陷问题清单困难部位清单污染源清单疑问清单 暴露隐藏的

20、缺陷.3.蓝牌程序识别异常，污染和缺点信号 针对每一项写在蓝牌上 把蓝牌挂在设备异常处 与维护人员讨论蓝牌 假设问题处理了，写在蓝牌摘要表上 蓝牌BLUE TAG. 蓝牌BLUE TAG设备 Machine: 问题 Problem: .蓝牌和红牌蓝色：操作工 红色：修缮工两联：一联在设备问题点上，另一联在tpm公示板上.蓝牌摘要表编号故障措施责任人完成时间.六源分析污染源清扫困难源浪费源缺陷源危险源缺点源.一、污染源 灰尘、油污、废料、加工资料屑的来源。更深层的污染源还包括有害气体、有毒液体、电磁幅射、光幅射以及噪音方面的污染 改善方向：源头控制杜绝/隔离防护搜集/遮盖.二、清扫困难源 包括空

21、间狭窄、没有人的任务空位，设备内部深层无法运用清扫工具；污染频繁，无法随时清扫；以及高空、高温、设备高速运转部分，操作工难以接近的区域等等 改善方向：控制源头 设计开发公用的清扫工具 .三、缺点源缺点源是指呵斥缺点的潜在要素改善方向：经过PM分析方法，逐渐了解缺点发生的规律和缘由采取措施 .P-M分析调查表.四、浪费源 “开关方面的浪费 “跑、冒、滴、漏资料的浪费 无用劳动、无效工序、无效活动方面的浪费 .五、缺陷源 影响产质量量的消费或加工环节改善方向：从源头做起 从设备、工装、夹具、模具以及工艺的改善 员工的技术、工艺行为规范着手 .六、危险源 潜在的事故发生源海因利奇平安法那么 .不平安

22、行为 1000000 不平安形状Heinrich统计了55万起灾祸事件每330起同类事件中29件1件轻损伤300件未产生损伤死亡、重损伤海因里希法那么:事故三角形300：29：1.4.发现根本缘由评价异常的真正缘由 对能够处理的问题排序问为什么 Why? 每个问题问5遍Why防止问题再次发生.5WHY来源 来源于日本丰田公司，当有人问丰田公司的总裁胜利的秘诀，他就说了这么一句话：碰到问题至少问五个为什么。因此在日本流行开来，随著丰田的胜利，5WHY也流行到世界各地。 丰田消费方式开创人大野耐一总是爱在车间走来走去，停下来向工人发问。他反复地就一个问题，问“为什么，直到回答令他称心，被他问到的人

23、也心里明白为止这就是后来著名的“五个为什么。 5WHY来源. 美国华盛顿广场的杰弗逊留念馆大厦年久失修，外表斑驳陈旧，政府非常担忧，派专家调查缘由。案例 为什么杰弗逊留念馆大厦墙壁受腐蚀.问题的多级缘由现 象现 象现 象缘由缘由缘由问题景象深层根源.案例分析汽缸漏油的多级缘由现象原因措施汽缸为什么漏油？O型圈上有断口更换为什么会有断口？气缸柱上有擦伤更换为什么会有擦伤？有剥落体杂物采取预防措施为什么会剥落？气缸柱缺乏保护安装保护装置为什么没有保护？设计缺陷更改设计.怎样才算处理问题了？五个条件问题景象消逝问题的多级缘由找到对问题多级缘由进展消除遇到同样条件不再反复发生建立了一套针对问题的新机制

24、.处理现场问题的规范程序问题发生找到多级缘由到达五项规范文件化公布化预见问题的发生.5.改良实施、设备晋级根据设备的原始参数，检查设备的性能 在每一个丈量仪表上贴上丈量范围 确定仪表超出范围的缘由 改换过滤器等 给设备喷上油漆，以便发现问题 .6.自主维护检查单要有oee之目的值的达标率及目的设定前后比较数据搜集要完好，从现况分析不断到对策下完、效果维持稳定改善成果重新定义每日消费前清洁，检查和加油的清单 .7.稳定和复评指定维护小组，担任指定设备 活动板管理员工培训OPL提出下一步OEE改善方向.活动管 理 板 的 内 容副圈長圈長選擇的理由人員主題個別改善分析效果現狀把握對策與日程 課、班

25、方針目標對策檢收故障速度短暫停機不良修理時間稼動率性能稼動率良品率總合效率成果指標剩餘之主題照片.活动管 理 板 的 内容活動計畫自主保養不正常部位列表疑問點One-Point Lesson相片前後提案件數貼上標箋取下標箋活動實績會議實作業見良-!. 汇报模板Team团队: Project工程:Machine Selected设备: Objectives目的:1. 4. 2. 5. 3. 6. Pareto Charts柏拉图:Blue Tag Summary蓝牌摘要/Action Items措施 Accomplishments成果1. 4. 2. 5. 3. 6. Lessons Learn

26、ed领会 CCO Checklist清洁检查和加油清单.一点课程OPL在我们的日常任务中，经常会发现要获得一段较长时间去组织培训，通常是很困难的，而且即使有这么几次时机，也会由于培训方式和缺乏实际等问题，其内容会很快被人忘记，而一个很好的处理方式就是采用一点课程 这个工具，这样我们就可以利用日常会议和消费过程中短暂的时间进展针对性更强的培训，同时一点课程 也是我们开展设备维护活动的有效工具。.一点课程OPL一点课程是由员工本人编写，用于交流阅历和自我学习的课程，内容可以是来自各个方面的根本原理，内部构造，任务方法，检查方法和部分改良等等，时间控制在经过学习根本掌握有关内容5到10分钟左右。.O

27、nePoint Lesson的种类TPM One-Point Lesson 根底知识知識缺乏TPM One-Point Lesson 缺点实例反省！再發防止！TPM One-Point Lesson 改善实例改善後改善前成果.换线时间的定义 换线时间:在同一条消费线或同一台设备生产的前一种产品的最后一件良品与下一种产品的第一件良品之间的间隔时间.最后一件良品第一件良品.典型转换的根本过程.损失时间停产时间调整时间消费速度时间定单一定单二切换过程中的时间损失.*提高换线的频率、以达成混流消费是采用SMED的主要目的提高产能提高换线的频率之前 采用SMED之后需求加班的時間 总共可以任务的时间32 1 213要求的产出时间换线时间和频率 需求添加缩短切换时间 不需求加班213减小批量 降低存儲量提高灵敏性缩短备货时间提高质量減少浪費提高換線的頻率SMED可以为消费带来两方面的益处 了解切换的效率和切换次数.典型的“换线时间为：?分钟快速换线模之前.1.F1赛车进维修站过程视频欣赏2.分组讨论F1进站过程的优点和可自创之处案例：F1賽車進維修站的啟示.大家无妨數一數有多少人，每個都在做什麼呢？.两个切换概念内部时间消费线停滞时所进展的切换作业 ，只需当机器停下来才干进展的操作所需求的时间。外部时间前一种产品消费进展的同时所进展的切换作业，可以在机器运