高难度的汽车物流管理-BMW的例子

1、9/10高难度的汽车物流治理BMW的例子汽车制造工业对物流供应要求相当高，其中最难的地点在于有效提供生产所需的千万种零件器材。居世界汽车领导地位的德国BMW公司，针对顾客个不需求生产多样车型，因而让难度差不多颇高的汽车制造物流，更增添其复杂性。其3个在德国境内负责3、5、7系列车型的工厂，每天装配所需的零件高达4万个运输容器， 供货商上千家。面对如此庞大的供应链，非藉助一套锦囊妙计不可。BMW的订单要求在汽车组装零件的送货操纵中，最重要的是提出订货需求，也确实是把物资的需要量和日期通知物流采购中心。BMW在生产规划过程中，能够针对10个月后所需提出订货需求，供货商也可藉此预估本身对上游供货商所

2、需提出物资的种类及数量。只是，随着生产日期的接近，双方才会更明确地明白需要量。针对送货操纵而言，一般可分为两种不同形式：一为依照生产步骤所需提出订单，另一种为视当日需要量提出需求。前者为由生产顺序决定需要量(Just-in-Sequence），其零件大多在极短时刻内多次运送，由于此种提出订单方式对整个送货链的操纵及时刻要求相当严格，因此适用在大量、高价值或是变化大的零件。关于大多数的组装程序而言，只要确定当天需要量就足够了，区域性货运公司在前一天从供货商处取货，把这些物资储放在转运点，大多数只停放一晚，隔天就送抵BMW组装工厂。 在送抵BMW工厂的先前取货并停放在转运点的过程称为前置运送，而第

3、二时期送达BMW工厂的步骤称为要紧运送。过去几年里，BMW公司已把依照生产顺序所需的订货方式最佳化。视当日需要量提出订单方式仍有极大进展潜能，因此BMW公司目前积极对此项最佳化进行研究。高送货频率，高成本为了降低BMW的仓储设备成本，该公司一直积极减少本身存货数量，如此导致供货商送货频率的提高，例如每周多次送货，或甚至达到必须每天送货，造成货运成本提高。前置运送及要紧运送的费用计算有所不同，前者的费用计确实是把转运点到供货商的路程、等待及装载时刻都列入计算，与运送次数成正比，但与装载数量的多寡无关。而后者的费用计确实是与物资量成正比，不受送货次数阻碍。最佳化潜能差不多上前置运送与仓储设备成本是

4、互相抵触的，因为为了降低仓储成本而减少仓储设备，会造成运送频率及其成本的提高。为降低前置运送成本，尽量一次满载，囤积存货，势必造成仓储成本的提高。因此，两者间取得平衡，降低整体成本，达到最佳化的策略势在必行。（如图1所示）图1：设备及前置运送成本与送货频率之关系大多数供货商接到BMW不同工厂的订单，可由同一个货运公司把物资集中到统合的转运站（Hub），然后由此再配送到各所需工厂，如此有效地安排取货路径，降低前置运送所需成本。同时也考虑各工厂间整合性仓储设备及运送的供应链治理、各个价值制造的部分程序及次系统，使其产生互动阻碍，着眼点不再只限于局部最佳化，而是以整体成本为决定的依归。成本方程式及最

5、佳化运算法在最佳化的过程里，首先必须定义一个成本方程式，此方程式的变量为：货运距离及重量的运输费率，此参考基准为以到1993年止所实施的GNT及GFT（物资远、近距离运输费率表）。只是这费率参考表并不适用于BWM公司的前置运送上，因为在前置运送中，同一货运公司并不只是服务某一固定供货商，因而无法以单纯方式计算运输成本。图2：物流成本最佳化之潜能图2显示目前的货运费率及实际前置运送费用，图中显示横向补助的效果（区域（1），蓝色虚线部分表示前置运送实际成本，棕色虚线部分为前置运送的费率。以目前的运送费率最佳化，会产生高送货频率（图2中（2）。假如依实际前置运送成本计算，则最佳化点将移向送货频率低处

6、（图2中（3）。如此，可把整体成本在实际前置运送成本下达到最低值（图2中（4）所视为物流成本节约部分）。BMW公司尝试把其供应链上的合作伙伴（如运输公司等），纳入成本节约的考量因子，这也是物流链治理的意义所在。依照上述考虑因素，建立成本方程式，当中亦考虑到不同取货方式，例如在一次的前置运送中，安排替几个BMW工厂同时取货。那个成本方程式是建立在最佳化计算法的基础上，考虑因素为对供货商成本最低化之送货频率、其它与实务有关的不同附随条件，例如尽可能让运输工具满载、每周固定时刻送货等。假如同一货运公司替多个BMW工厂送货，则必须安排送货先后次序，以达成本最佳化。此外，运送货量最好一星期内平均分配，让

7、运输工具及仓储达到最高使用率，不致阻碍等待进货时刻。个案专题研究结果依照此最佳化研究结果，对多数货运公司而言，高载率及每天送货所造成的成本最划算。相反地，对小量的供货商而言，减少送货频率，能够明显降低整体成本。图3所示，对一个只专门服务BMW的某工厂之供货商而言，在每天送货的情况下，前置运送的成本将占整体成本的大部分，而仓储设备所造成阻碍则较小。假如这家供货商每周只送货两次，则会造成仓储设备需求提高，只是，前置运送的节约部分能够贴补仓储成本提高的部分。图3：BMW公司某厂房送货过程的物流成本图4为BMW三个组装厂对同一家供货商的4种最佳化之不同选择，其共同处为整体成本差异不大，其中选择1的仓储设备及前置运送成本同时降低，节约成本约23。图4：3个BMW工厂的供货商的4种最佳化替代方案前景此个案研究结果显示，采购过程的物流成本可明显地降低，这项最佳化只与规划之计算法有关，能够专门容易地整合到系统里。此