减速电机箱体的机械加工的工艺规程编制及夹具设计

1、毕业设计说明书题目：减速电机箱体的机械加工的工艺规程编制及夹具设计完整CAD，三维模型设计图纸请联系本人，参见豆丁备注。/lzj781219毕业生姓名：专业：机械设计制造及其自动化学号：指导教师:所属系（部）：机械电子工程系二一四年六月前 言本课题主要是进行辊道减速器箱体的工艺规程编制及专用夹具的设计，可以对我们之前学过的知识有一定的运用和掌握。 本文主要从工艺规程的制定与夹具的设计两方面出发。具体内容有：确定生产类型，对零件进行工艺分析；选择毛坯种类及制造方法；拟订零件的机械加工工艺过程，选择各工序加工设备及工艺装备，确定各工序切削用量及工序尺寸；工艺过程卡片、工序卡片；在夹具设计方面，主要

2、包括镗床夹具类型的选择，拟订方案的确定,夹具的分析与计算，夹具技术要求有关尺寸，公差配合。虽然以前做过好多次课程设计，但与本次的毕业设计是无法比拟的，不论从设计要求还是设计任务上，毕业设计要求的更为严格。通过这次设计，我不但巩固了以前所学的知识，更为重要的是它教我学会了一种严谨、认真的态度，这为自己今后的工作打下一个良好的基础。由于设计者的水平、时间、资料有限，设计中的错误在所难免，恳请各位老师批评指正。 摘 要本课题主要是进行辊道减速器箱体零件的工艺规程编制及专用夹具的设计，可以对我们之前学过的知识有一定的运用和掌握。 本文主要包括工艺规程的制定与夹具的设计两方面。具体内容有：确定生产类型，

3、对零件进行工艺分析；选择毛坯种类及制造方法；拟订零件的机械加工工艺过程，选择各工序加工设备及工艺装备，确定各工序切削用量及工序尺寸；工艺过程卡片、工序卡片；在夹具设计方面，主要包括镗床夹具类型的选择，拟订方案的确定,夹具的分析与计算，公差配合。 关键词： 工艺规程 毛坯 夹具 公差配合AbstractThis project is primarily for roller gearcase process planning and special fixture design, allows us to use the knowledge we have learned and mastere

4、d it. This article consists of process planning and fixture design development of both. Specific content includes : to determine the type of production , components for process analysis of parts, choose the type and method of manufacture the blank; developed parts machining process, choice each proc

5、edure of processing equipment and process technology equipment, determine each procedure of the amount of cutting and their size; process cards, processes card; In fixture design, mainly includes the choice of the type of the fixture for boring machine, to determine the scheme, analysis and calculat

6、ion of fixture, and common difference coordination. Key words: Process Blank (Semifinished materials) FixtureCommon difference coordination目 录 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc200900539 第一章 零件的分析 PAGEREF _Toc200900539 h 1 HYPERLINK l _Toc200900540 第一节 零件的作用 PAGEREF _Toc200900540 h 1 HYPERLINK l _Toc2

7、00900541 第二节 箱体类零件的结构特点 PAGEREF _Toc200900541 h 1 HYPERLINK l _Toc200900542 第三节 零件的工艺分析 PAGEREF _Toc200900542 h 2 HYPERLINK l _Toc200900543 第二章 工艺规程设计 PAGEREF _Toc200900543 h 5 HYPERLINK l _Toc200900544 第一节 确定毛坯的制造形式 PAGEREF _Toc200900544 h 5 HYPERLINK l _Toc200900545 第二节 基面的选择 PAGEREF _Toc200900545

8、 h 5 HYPERLINK l _Toc200900546 第三节 制订工艺路线 PAGEREF _Toc200900546 h 6 HYPERLINK l _Toc200900547 第四节 机械加工余量及毛坯尺寸的确定 PAGEREF _Toc200900547 h 8 HYPERLINK l _Toc200900548 第五节 确定切削用量及基本工时10 HYPERLINK l _Toc200900549 第三章 夹具设计44 HYPERLINK l _Toc200900550 第一节 问题的提出44 HYPERLINK l _Toc200900551 第二节 夹具设计44 HYPER

9、LINK l _Toc200900552 总 结 PAGEREF _Toc200900552 h 46 HYPERLINK l _Toc200900553 参考文献 PAGEREF _Toc200900553 h 47 HYPERLINK l _Toc200900554 外文资料48 HYPERLINK l _Toc200900555 中文翻译 PAGEREF _Toc200900555 h 62第一章 零件的分析第一节 零件的作用辊道减速器箱体将轴，轴承，齿轮等零件按一定的相互关系装配成一个整体，并按预定的关系协调其运动。另外，该箱体中的零件和组件之间的装配精度在很大程度上决定于箱体的加工精

10、度，并且装配要保证零件的正确的相互位置，保证机器的正常运转。该零件外形规矩，呈箱形，其结构特点是壁厚而不均匀，空腔，结构复杂，加工部位多，加工难度大，箱体上有诸多精度要求较高的轴承孔和平面，外表面上有很多基准面和支撑面以及一些精度要求不高的紧固孔。箱体上有一系列的孔，它们之间的相互位置精度要求较高的孔的组合，称为孔系。这些孔大都是轴承的支撑孔，因此它的尺寸精度，位置精度，几何精度及表面光洁度都要求较高，若轴承与箱体支撑孔的配合不良，将会影响到轴的旋转精度，如果同一中心线的几个孔不同心，将使轴的装配困难，即使装配完成，使运转情况必然恶劣，轴承寿命短，温度急剧增大而引起变形，如果相邻的中心距偏大，

11、则会影响齿轮的啮合精度，工作时产生嘈音，震动，降低机器寿命。箱体类零件的结构特点箱体的种类很多，其尺寸大小和结构形式随着机器的结构和箱体在机器中的功用的不同有着较大的差异，但从工艺上分析它们仍有许多共同之处，其结构特点是：1.外形基本上是由六个或五个平面组成的封闭式多面体，又分成整体式和分离式两种；2.结构形状比较复杂，内部常为空腔形，某些部位有“隔墙”，箱体壁薄且薄厚不匀；3.箱壁上通常都布置有平行孔系或垂直孔系；4.箱体上的加工面，主要是大量的平面，此处还有很多精度要求较高的轴承支撑孔和精度要求较低的紧固用孔。第三节 零件的工艺分析一、工艺路线的安排箱体要求加工的表面很多，在这些加工表面中

12、，平面加工精度比孔的加工精度容易保证，于是，箱体中主轴孔（主要孔）的加工精度、孔系加工精度就成为工艺关键问题。二、工件的时效处理箱体结构复杂，壁厚不均匀，铸造应力较大，由于内应力会引起变形，因此铸造后应安排人工时效处理以消除内应力减少变形。一般要求的箱体，可利用粗、精加工工序之间的自然停放和运输时间，得到自然时效的效果，但自然时效需要的时间较长，否则会影响箱体精度的稳定性。对于特别精密的箱体，在粗加工和精加工工序间还应安排一次人工时效，迅速充分地消除内应力。提高精度的稳定性。三、安排加工工艺的顺序时应先面后孔由于平面面积较大，定位稳定可靠，有利于简化夹具结构，减少安装变形，从加工难度来看，平面

13、比孔加工容易，先加工平面，把铸件表面的凹凸不平和夹砂等缺陷切除，在加工分布在平面上的孔时，对便于孔的加工和保证孔的加工精度都是有利的，因此，一般均应先加工平面。四、粗、精加工阶段要分开箱体均为铸件，加工余量较大，而在粗加工中切除的金属较多，因而夹紧力、切削力都较大，切削热也较多，加之粗加工后，工件内应力重新分布也会引起工件变形，因此，对加工精度影响较大，为此，把粗精加工分开进行，有利于把已加工后由于各种原因引起的工件变形充分暴露出来，然后在精加工中将其消除。五、定位基准的选择箱体定位基准的选择，直接关系到箱体上各个平面与平面之间，孔与平面之间，孔与孔之间的尺寸精度与位置精度要求是否能够保证。在

14、选择基准时，首先要遵守“基准重合”和“基准统一”的原则，同时必须考虑生产批量的大小，生产设备、特别是夹具的选用等因素。粗基准的选择粗基准的作用主要是决定不加工面与加工面的位置关系，以及保证加工面的余量均匀。箱体零件上一般有一个（或几个）主要的大孔，为了保证孔的加工余量均匀，应以该毛坯孔为粗基准（如主轴箱上的主轴孔）。箱体零件上的不加工面主要考虑内腔表面，它和加工面之间的距离尺寸有一定的要求，因为箱体中往往装有齿轮等传动件，它们与不加工的内壁之间的间隙较小，如果加工出的轴承孔端面与箱体内壁之间的距离尺寸相差太大，就有可能使齿轮安装时与箱体内壁相碰，从这一点要求出发，应选内壁为粗基准，但这将使夹具

15、结构十分复杂，甚至不能实现。六、主要表面的加工(1) 箱体的平面加工箱体平面的粗加工和半精加工常选用刨削和铣削加工。刨削箱体平面的主要特点是：刀具结构简单,机床调整方便；在龙门铣床上可以用几个刀架，在次安装工件中，同时加工几个表面，于是，经济地保证了这些表面的位置精度。箱体平面铣削加工的生产率比刨削高。在成批生产中，常采用铣削加工。当批量较大时，常在多轴龙门铣床上用几把铣刀同时加工几个平面，即保证了平面间的位置精度，又提高了生产率。(2)主轴孔的加工由于主轴孔的精度比其它轴孔精度高，表面粗糙度值也比其它轴孔小，故应在其它轴孔加工后再单独进行主轴孔的精加工（或整光加工）。目前箱体主轴孔的精加工方

16、案有：精镗浮动镗； 金刚镗衍磨； 金刚镗滚压。上述主轴孔精加工方案中的最终工序所使用的刀具都具有径向“浮动”性质，这对提高孔的尺寸精度减小表面粗糙度值是有利的，但不能提高孔的位置精度。孔的位置精度应由前一工序（或工步）予以保证。从工艺要求上，精镗和半精镗应在不同的设备上进行。若设备条件不足，也应在半精镗之后，把被夹紧的工件松开，以便是夹紧压力或内应力造成的工件变形在精镗工序中得以纠正。(3)孔系加工箱体的孔系，是有位置精度要求的各轴承孔的总和，其中有平行孔系和同轴孔系两类。平行孔系主要技术要求是各平行孔中心线之间以及孔中心线与基准面之间的尺寸精度和平行精度根据生产类型的不同，可以在普通镗床上或

17、专用镗床上加工。单件小批生产箱体时，为保证孔距精度主要采用划线法。为提高划线找正的精度，可采用试切法，虽然精度有所提高，但由于划线、试切、测量都要消耗较多的时间，所以生产率很低。坐标法加工孔系，许多工厂在单件小批生产中也广泛采用，特别是在普通镗床上加工较精密的测量装置（如数显等）后，可以较大地提高其坐标位移精度。必须指出，采用坐标法加工孔系时，原始孔和加工顺序的选定是很重要的。因为，各孔的孔距是靠坐标尺寸保证的。坐标尺寸的积累误差会影响孔距精度。如果原始孔和孔的假定顺序选择的合理，就可以减少积累误差。成批或大量生产箱体时，加工孔系都采用镗模。孔距精度主要取决于镗模的精度和安装质量。虽然镗模制造

18、比较复杂，造价较高，但可利用精度不高的机床加工出精度较高的工件。因此，在某些情况下，小批生产也可考虑使用镗模加工平行孔系。同轴孔系的主要技术要求是各孔的同轴度精度。成批生产时，箱体的同轴孔系的同轴度大部分是用镗模保证，单件小批生产中，在普通镗床上用以下两种方法进行加工：从箱体一端进行加工，加工同轴孔系时，出现同轴度误差的主要原因是：当主轴进给时，镗杆在重力作用下时主轴产生挠度而引起孔的同轴度误差；当工作台进给时，导轨的直线度误差会影响各孔的同轴度精度。对于箱壁较近的同轴孔，可采用导向套加工同轴孔；对于大型箱体，可利用镗床后立柱导套支承镗杆。从箱体两端进行镗孔，一般是采用“调头镗”使工件在一次安

19、装下镗完一端的孔后，将镗床工作台回转180，再镗另一端的孔。具体办法是：加工好一端孔后，将工件退出主轴，使工作台回转180，用百（千）分表找正已加工孔壁与主轴同轴，即可加工另一孔。“调头镗”不用夹具和长刀杆，镗杆悬伸长度短，刚性好，但调整比较麻烦和费时，适合于箱体壁相距较远的同轴孔。第二章 工艺规程设计第一节 确定毛坯的制造形式由于箱体结构复杂，壁厚不均匀，所以采用铸造。QT450-10有如下优越性：优良的减震性。这非常有利于消除主轴加工工件中的所产生的震动，很好的保证加工工件的质量。缺口敏感性小，价格便宜。该零件为成批生产，为了提高生产效率，实现“一型多铸”，实现机械自动生产,可以采用机械造

20、型铸造。铸造工艺的选择:1.喷刷涂料,必须喷刷厚度为0.2-1.0mm的耐火材料和可燃物质(油类)。2.保证铸件温度。3.由于浇注后,铸件在金属型内停留时间越长,铸件的出型及抽芯越困难,铸件的裂纹倾向就越大,白口倾向增加,所以必须及时出型。第二节 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，在加工工艺过程中会问题百出，甚至会造成零件的成批报废，使生产无法正常进行。一、粗基准的选择根据粗基准选择原则，选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准。以保证该表面有足够而均匀的加工余量，且按粗基准在一般情况下只允许在第一道工序中使

21、用一次，尽量避免重复使用原则。对该箱体零件分析后认为,由于本箱体的下底面为主要的基准，所以我选择粗基准为箱体的上表面，以该平面为粗基准加工下底面。二、精基准的选择由精基准选择原则：（1）基准重合原则（2）基准统一原则（3）互为基准，反复加工原则。本箱体的下底面即是主要的设计基准，又是主要的装配基准。考虑到实际加工中的基准统一的原则,所以定位基准选取为下底面,这样,好处是多方面的,既减少了定位误差,又使装配精度得到提高，使机器的工作精度得到提高。因此，选取下底面为精基准。制订工艺路线制订工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置度的技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生

22、产的条件下，可以考虑采用专用机床与专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1.工艺路线方案一工序 铣下底面工序 铣上表面工序 粗铣孔250mm的端面，粗镗孔180mm，粗铣孔170mm的右端面工序 粗铣孔90mm的右端面，粗镗孔90mm，粗镗孔95mm，粗铣孔86mm的右端面，粗铣孔80mm的右端面，粗镗孔80mm工序 粗镗孔108mm，粗铣孔68mm的左端面，粗镗孔68mm，粗镗孔68mm，粗铣孔60mm的左端面工序 精铣孔250mm的端面，半精镗孔180mm工序 精铣孔90mm的右端面，半精镗孔90mm，半精镗孔95mm，精铣孔86mm

23、的右端面，精铣孔80mm的右端面，半精镗孔80mm工序 半精镗孔108mm，半精镗孔68mm，半精镗68mm，精铣孔60mm的左端面工序 钻B-B, C-C面上的通油孔工序 钻孔417.5mm并锪沉孔30mm工序 钻攻各面上的螺纹孔工序 钳工去毛刺,清洗，打标记，检查2.工艺路线方案二工序 铣下底面工序 铣上表面工序 粗铣孔250mm的端面，精铣孔250mm的端面，粗镗孔180mm，半精镗孔180mm，粗铣孔170mm的右端面工序 粗铣孔90mm的右端面，精铣孔90mm的右端面，粗镗孔90mm，半精镗孔90mm，粗镗孔95mm，半精镗孔95mm，粗铣孔86mm的右端面，精铣孔86mm的右端面，

24、粗铣孔80mm的右端面，精铣孔80mm的右端面，粗镗孔80mm，半精镗孔80mm工序 粗镗孔108mm，半精镗孔108mm，粗铣孔68mm的左端面，粗镗孔68mm，半精镗孔68mm，粗镗孔68mm，半精镗68mm，粗铣孔60mm的左端面，精铣孔60mm的左端面工序 钻B-B, C-C面上的通油孔工序 钻孔417.5mm并锪沉孔30mm工序 钻攻各面上的螺纹孔工序 钳工去毛刺,清洗，打标记，检查3.工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先将面与孔粗加工出来，再将面和孔进行精加工。如方案一所述，先铣零件的外表面，接着对这些面上的孔进行加工，然最后再加工螺纹孔；方案二则与此相反，它

25、上先铣零件的外表面，然后将粗加工与精加工同时进行，每个面和孔都是进行完粗加工以后，就进行精加工。两个方案大致看起来都很合理，但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段后，就会发现仍有些问题。方案一采取的是先粗后精的加工方式，但不符合先面后孔的原则，不符合工序的安排。方案二采取的不是先粗后精的加工方式，这就造成了方案二的不合理。所以综合以上的工序确定最终方案如下：砂型铸造清砂人工时效处理检验部件各个部分尺寸涂红色防锈底漆工序 铣下底面工序 铣上表面工序 铣孔250mm的端面，铣孔170mm的右端面工序 铣孔90mm的右端面，铣孔86mm的右端面，铣孔80mm的右端面工序 铣孔68mm的左

26、端面，铣孔60mm的左端面工序 镗孔180mm，工序 镗孔80mm，镗孔90mm，镗孔95mm工序 镗孔108mm，镗孔68mm，镗孔68mm工序 铣C-C面上30mm孔的左端面,钻攻B-B, C-C面上M161.5的螺纹孔，锪B-B面上沉孔30mm工序 钻孔417.5，锪沉孔430工序 钻攻零件侧面各组螺纹孔工序 钻攻箱体顶部的螺纹孔工序 钳工去毛刺,清洗，打标记，检查工艺过程详见“机械加工工艺过程卡片” 第四节 机械加工余量及毛坯尺寸的确定该辊道减速器箱体的材料为QT450-10，生产纲领为成批生产，采用砂型铸造毛坯。根据上述原始材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量及毛坯尺寸如

27、下：1.箱体下底面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册（以下简称简明手册）表2.2-3，2.2-4和2.2-5，由于材料为QT450-10且选用机械砂型铸造，故选择尺寸公差等级为10，加工余量等级为G级，故结合面加工余量数值选择4.5mm。粗铣箱体下底面时h=3.5mm精铣箱体下底面时h=1.0mm2.箱体上顶面加工余量查简明手册表2.2-4，选择箱体顶面的加工余量数值为5.6mm。粗铣箱体顶面时h=4.6mm精铣箱体顶面时h=1.0mm3.箱体250 mm右端面的加工余量查简明手册表2.2-4，选择箱体右端面的加工余量7.5mm。粗铣箱体右侧面时h=6.5mm精铣箱体右侧面时h=1.0mm4

28、.箱体各个侧面的加工余量查简明手册表2.2-4,选择孔170mm的右端面加工余量数值为7.0mm。孔90mm的右端面加工余量数值为4.5 mm,孔86mm的右端面加工余量数值为4.5 mm, 孔80mm的右端面加工余量数值为4.5 mm, 孔68mm的左端面加工余量数值为4.5 mm, 孔60mm的左端面加工余量数值为4.5 mm.5.箱体各孔的加工余量查简明手册表2.2-4选择加工余量数值。180mm孔的加工余量单侧数值选择 5.5mm粗镗180mm孔时2h=9.6mm半精镗180mm孔时2h= 1.4mm90mm孔的加工余量单侧数值选择3.5mm粗镗90mm孔时2h=5.6mm半精镗90m

29、m孔时2h= 1.4mm95mm孔的加工余量单侧数值选择3.5mm粗镗95mm孔时2h=5.6mm半精镗95mm孔时2h= 1.4mm80mm孔的加工余量单侧数值选择3.5mm粗镗80mm孔时2h=5.6mm半精镗80mm孔时2h= 1.4mm108mm孔的加工余量单侧数值选择4.5mm粗镗108mm孔时2h=7.6mm半精镗108mm孔时2h= 1.4mm68mm孔的加工余量单侧数值选择3.5mm粗镗68mm孔时2h=5.6mm半精镗68mm孔时2h= 1.4mm第五节 确定切削用量及基本工时工序：铣下底面1.加工条件工件材料：QT450-10，时效处理，砂型铸造。加工要求：精铣下底面机 床

30、：龙门铣床X2125。刀 具：硬质合金端铣刀2.选择刀具根据切削用量简明手册（以下简称切削手册）表1.2选择YG硬质合金刀片，根据切削手册表3.1可知，硬质合金铣刀的最大铣削宽度为350 mm，而该箱体底面支座的宽度为75mm，故可一次铣削完成，故选择d=125mm，铣削深度6，由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数z=12（表3.16）3.计算切削用量 工步一 粗铣下底面 = 1 * GB3 决定切削深度由上述可知，加工余量h=3.5，需一次走刀，=3.5mm = 2 * GB3 决定每齿进给量fz由于采用不对称端铣刀来提高进给量，根据切削手册表3.5当使用YG6刀片，铣床功率为大于10KW时有

31、fz=0.18-0.28 mm/z但因采用不对称端铣，故取fz=0.28mm/z = 3 * GB3 选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削手册表3.7，铣刀齿后刀面最大磨损量为2.0，由于铣刀直径d=125mm，故刀具寿命T=180min（表3.8） = 4 * GB3 决定切削速度和每分钟进给量切削速度可根据金属切削手册表6-14中查出=90m/min当d=125mm z=12 3.5 ,fz0.28，有=77mm/min=196r/min=517mm/min各修正系数为=1=0.8故n=1961.00.8=156.8r/min=5171.00.8=413mm/min根据X2125型说明书 选

32、择=64r/min =502mm/min因此每齿进给量为 = 5 * GB3 校验机床功率根据表3.24， 100mm, 3.5mm, =125mm,z=12, =502mm/min,近似为pcc=6.6KW根据X2125型铣床说明书，机床主电动机功率为30KW远大于6.6KW,因此，所选择的切削用量可采用。 = 6 * GB3 计算基本工时式中L=l+y+(MM),查表3.26的 L=640mm故640/502=1.27min工步二 精铣下底面决定切削深度ap由上述可知，加工余量h=1.0，需一次走刀， =1.0mm决定每齿进给量fz由于采用不对称端铣刀来提高进给量，根据切削手册表3.5当使

33、用YG6刀片，铣床功率为大于10KW时有fz=0.18-0.28 mm/z但因采用不对称端铣，故取fz=0.28mm/z选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削手册表3.7，铣刀齿后刀面最大磨损量为2.0，由于铣刀直径d=125mm，故刀具寿命T=180min（表3.8）决定切削速度和每分钟进给量切削速度可根据金属切削手册表6-14中查出=100m/min当d=125mm z=12 1.0 ,fz0.28，有=77mm/min=196r/min=517mm/min各修正系数为=1=0.8故n=1961.00.8=156.8r/min=5171.00.8=413mm/mim根据X2125型说明书 选择

34、=64r/min =502mm/min因此每齿进给量为校验机床功率根据表3.24，100mm, 1.0mm, =125mm,z=12, =502mm/min,近似为pcc=6.6KW根据X2125型铣床说明书，机床主电动机功率为30KW远大于6.6KW,因此，所选择的切削用量可采用计算基本工时式中L=l+y+(MM),查表3.26的 L=640mm L+=765mm故765/502=1.52min工序：铣上顶面1.加工条件工件材料：QT450-10，时效处理，砂型铸造加工要求：精铣上顶面机 床：X2012C龙门铣床加专用夹具刀 具：硬质合金端铣刀2.选择刀具根据切削手册表1.2选择YG6硬质合

35、金刀片，根据金属切削手册表6-14可知，硬质合金铣刀的最大铣削宽度为350 mm，而该箱体顶面加工宽度为110mm，铣削深度为7，故可一次铣削完成，故选择 d=160mm,由于采用硬质合金端铣刀，故齿数z=14(表3.16)3.计算切削用量 工步一 粗铣上顶面决定切削深度由上述可知，加工余量h=4.6，需一次走刀，=4.6mm决定每齿进给量fz由于采用不对称端铣刀来提高进给量，根据切削手册表3.5当使用YG6刀片，铣床功率为大于10KW时有fz=0.18-0.28 mm/z但因采用不对称端铣，故取fz=0.28mm/z选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削手册表3.7，铣刀齿后刀面最大磨损量为2.

36、0，由于铣刀直径d=160mm，故刀具寿命T=180min（表3.8）决定切削速度和每分钟进给量切削速度可根据金属切削手册表6-14中查出=90m/min当d=160mm z=14 4.6 ,fz0.28，有=77m/min=153r/min=470mm/min各修正系数为=1.0=0.8故n=1531.00.8=122.4r/min=4701.00.8=376mm/mim根据X2012C龙门铣床说明书 选择=118r/min =376mm/min因此每齿进给量为校验机床功率根据表3.23，117mm, 4.6mm, =160mm,z=14, =376mm/min,近似为pcc=9.4KW机床

37、主电动机功率为15KW远大于9.4KW,因此，所选择的切削用量可采用计算基本工时式中L=l+y+(MM),查表3.26的 L=3364mm故3364/376=8.9min工步二 精铣上顶面 决定切削深度由上述可知，加工余量h=1.0，需一次走刀，=1.0mm决定每齿进给量fz由于采用不对称端铣刀来提高进给量，根据切削手册表3.5当使用YG6刀片，铣床功率为大于10KW时有fz=0.18-0.28 mm/z但因采用不对称端铣，故取fz=0.28mm/z选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削手册表3.7，铣刀齿后刀面最大磨损量为2.0，由于铣刀直径d=160mm，故刀具寿命T=180min（表3.8）

38、决定切削速度和每分钟进给量切削速度可根据金属切削手册表6-14中查出=100m/min当d=160mm z=14 1.0 ,fz0.28，有=77m/min=153r/min=470mm/min各修正系数为=1.0=0.8故n=1531.00.8=122.4r/min=4701.00.8=376mm/mim根据X2012C龙门铣床说明书 选择=118r/min =376mm/min因此每齿进给量为校验机床功率根据表3.23，117mm, 1.0mm, =160mm,z=14, =376mm/min,近似为pcc=9.4KW机床主电动机功率为15KW远大于9.4KW,因此，所选择的切削用量可采用

39、计算基本工时式中L=l+y+(MM),查表3.26的 L=3364mm L+=3524mm故3524/376=9.4min工序：铣孔250mm的端面，铣孔170mm的右端面工步一 粗铣孔250mm的端面1.加工条件工件材料：QT450-10，时效处理，砂型铸造加工要求：粗铣孔250mm的端面机 床：X63W卧式铣床加专用夹具刀 具：硬质合金端铣刀2. 选择刀具 根据切削手册表1.2选择YG6硬质合金刀片，根据表3.1，铣削宽度=250mm 故选择=400mm,由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数z=28(金属切削手册表6-14)3.计算切削用量 决定切削深度由上述可知，加工余量h=6.5，需一次

40、走刀，=6.5mm决定每齿进给量fz由于采用不对称端铣刀来提高进给量，根据切削手册表3.2当使用YG6刀片，铣床功率大于10KW时有fz=0.14-0.24 mm/z但因采用不对称端铣，故取fz=0.24mm/z选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削手册表3.7，铣刀齿后刀面最大磨损量为1.5 mm，由于铣刀直径d=400mm，故刀具寿命T=420min（表3.8）决定切削速度和每分钟进给量切削速度可根据金属切削手册表6-14中查出=90m/min当d=400mm z=28 6.5,fz0.24，有=59m/min=47r/min=287mm/min各修正系数为=0.89=1.0故n=471.00

41、.89=41.83r/min=2871.00.89=255.43mm/mim根据X63w卧式铣床说明书 选择=47.5r/min =300mm/min因此每齿进给量为校验机床功率根据表3.24，295mm, 6.5mm, 0.25mm/z, 270mm/min,近似为pcc=3.8KW机床主电动机功率为10KW远大于3.8KW,因此，所选择的切削用量可采用计算基本工时式中L=l+y+(MM),查表3.26的 l=250mm, 不对称安装铣刀，入切量及超切量y+=53mm故=1.01min工步二 粗铣170mm的右端面1.加工条件工件材料：QT450-10，时效处理，砂型铸造加工要求：粗铣孔17

42、0mm的右端面机 床：X63W卧式铣床加专用夹具刀 具：硬质合金端铣刀2.选择刀具 根据切削手册表1.2选择YG6硬质合金刀片，根据表3.1，铣削宽度=180mm 故选择=200mm,由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数z=16(金属切削手册表6-14)3.计算切削用量 决定切削深度由上述可知，加工余量h=7.0，需一次走刀，=7.0mm决定每齿进给量fz由于采用不对称端铣刀来提高进给量，根据切削手册表3.5当使用YG6刀片，铣床功率大于10KW时有fz=0.18-0.28 mm/z但因采用不对称端铣，故取fz=0.28mm/z选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削手册表3.7，铣刀齿后刀面最大磨损

43、量为1.5 mm，由于铣刀直径d=200mm，故刀具寿命T=240min（表3.8）决定切削速度和每分钟进给量切削速度可根据金属切削手册表6-14中查出=90m/min当d=200mm z=16 7.0，fz0.28，有=70m/min=117r/min=392mm/min各修正系数为=1.0=0.8故n=1171.00.8=93.6r/min=3921.00.8=313.6mm/mim根据X63w卧式铣床说明书 选择=95r/min =375mm/min因此每齿进给量为校验机床功率根据表3.24， 120mm, 7.0mm, 0.5mm/z, 325mm/min,近似为pcc=2.7KW机床

44、主电动机功率为10KW远大于2.7KW,因此，所选择的切削用量可采用计算基本工时式中L=l+y+(MM),查表3.26的 l=170mm, 不对称安装铣刀，入切量及超切量y+=70mm故=0.64min工步三 精铣孔250mm的端面1.加工条件工件材料：QT450-10，时效处理，砂型铸造加工要求：精铣孔250mm的端面机 床：X63W卧式铣床加专用夹具刀 具：硬质合金端铣刀2.选择刀具根据切削手册表1.2选择YG6硬质合金刀片，根据表3.1，铣削宽度=250mm 故选择=400mm,由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数z=28(金属切削手册表6-14)3.计算切削用量 决定切削深度由上述可知，

45、加工余量h=1.0，需一次走刀，=1.0mm决定每齿进给量fz由于采用不对称端铣刀来提高进给量，根据切削手册表3.2当使用YG6刀片，铣床功率大于10KW时有fz=0.14-0.24 mm/z但因采用不对称端铣，故取fz=0.24mm/z选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削手册表3.7，铣刀齿后刀面最大磨损量为1.5 mm，由于铣刀直径d=400mm，故刀具寿命T=420min（表3.8）决定切削速度和每分钟进给量切削速度可根据金属切削手册表6-14中查出=100m/min当d=400mm z=28 1,fz0.24，有=59m/min=47r/min=287mm/min各修正系数为=0.89=

46、1.0故n=471.00.89=41.83r/min=2871.00.89=255.43mm/mim根据X63卧式铣床说明书 选择=47.5r/min =300mm/min因此每齿进给量为校验机床功率根据表3.24，295mm, 1.0mm, 0.25mm/z, 270mm/min,近似为=3.8KW机床主电动机功率为10KW远大于3.8KW,因此，所选择的切削用量可采用计算基本工时式中L=l+y+(MM),查表3.26的 l=250mm, 不对称安装铣刀，入切量及超切量y+=53mm故=2.34min工序：铣孔90mm的右端面，铣孔86mm的右端面，铣孔80mm的右端面工步一 粗铣孔90mm

47、的右端面1加工条件加工要求 粗铣90mm右侧端面，加工余量h=4.5mm机床 选用X63W卧式铣床2切削用量决定铣削深度由于加工余量不大，余量h=3.5mm, 需一次走刀，=3.5mm决定每齿进给量根据实用机械加工工艺手册（以后简称工艺手册）表11-309和简明手册表4.2-19，表4.2-20 表4.2-21选=0.1mm/z =134r/min计算基本工时式中L= 27mm, =134r/min =0.1mm/z故工步二 粗铣孔86mm的右端面1.加工条件工件材料：QT450-10，时效处理，砂型铸造加工要求：粗铣孔86mm的右端面机 床：X63W卧式铣床加专用夹具刀 具：硬质合金端铣刀2

48、. 选择刀具根据切削手册表1.2选择YG6硬质合金刀片，根据表3.1，铣削宽度=90mm 故选择=100mm,由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数z=10(金属切削手册表6-14)3.计算切削用量 决定切削深度由上述可知，加工余量h=3.5，需一次走刀，=3.5mm决定每齿进给量fz由于采用不对称端铣刀来提高进给量，根据切削手册表3.5当使用YG6刀片，铣床功率小于10KW时有fz=0.14-0.24 mm/z但因采用不对称端铣，故取fz=0.24mm/z选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削手册表3.7，铣刀齿后刀面最大磨损量为1.5 mm，由于铣刀直径d=100mm，故刀具寿命T=180min（

49、表3.8）决定切削速度和每分钟进给量切削速度可根据金属切削手册表6-14中查出=90m/min当d=100mm z=10 5,fz0.24，有=86m/min=275r/min=432mm/min各修正系数为=1.0=0.8故n=2751.00.8=220r/min=4321.00.8=345.6mm/mim根据X63W卧式铣床说明书 选择=235r/min =375mm/min因此每齿进给量为校验机床功率根据表3.24，100mm, 5mm, 0.24mm/z, 345.6mm/min,近似为pcc=6.6KW机床主电动机功率为10KW远大于6.6KW,因此，所选择的切削用量可采用工步三 粗

50、铣孔80mm的右端面1.加工条件工件材料：QT450-10，时效处理，砂型铸造加工要求：粗铣孔80mm的右端面机 床：X63W卧式铣床加专用夹具刀 具：硬质合金端铣刀2. 选择刀具根据切削手册表1.2选择YG6硬质合金刀片，根据表3.1，铣削宽度=90mm 故选择=100mm,由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数z=10(金属切削手册表6-14)3.计算切削用量 决定切削深度由上述可知，加工余量h=3.5，需一次走刀，=3.5mm 决定每齿进给量fz由于采用不对称端铣刀来提高进给量，根据切削手册表3.5当使用YG6刀片，铣床功率小于10KW时有fz=0.14-0.24 mm/z但因采用不对称端铣

51、，故取fz=0.24mm/z选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削手册表3.7，铣刀齿后刀面最大磨损量为1.5 mm，由于铣刀直径d=100mm，故刀具寿命T=180min（表3.8）决定切削速度和每分钟进给量切削速度可根据金属切削手册表6-14中查出=90m/min当d=100mm z=10 3.5,fz0.24，有=86m/min=275r/min=432mm/min各修正系数为=1.0=0.8故n=2751.00.8=220r/min=4321.00.8=345.6mm/mim根据X63W卧式铣床说明书 选择=235r/min =375mm/min因此每齿进给量为校验机床功率根据表3.24，

52、100mm, 5mm, 0.24mm/z, 345.6mm/min,近似为pcc=6.6KW机床主电动机功率为10KW远大于6.6KW,因此，所选择的切削用量可采用计算基本工时式中L=l+y+(MM),查表3.26的 l=80mm, 不对称安装铣刀，入切量及超切量y+=36mm故=0.31min工步四 精铣孔90mm的右端面1加工条件加工要求 采用平旋盘进行粗铣90mm右侧端面，加工余量h=1.0mm机床 选用X63W卧式铣床2切削用量决定铣削深度由于加工余量不大，余量h=1.0mm，需一次走刀，=1.0mm决定每齿进给量根据实用机械加工工艺手册（以后简称工艺手册）表11-309和简明手册表4

53、.2-19，表4.2-20 表4.2-21选=0.1mm/r =134r/min计算基本工时式中L= 177mm, =134r/min =0.1r/min故工步五 精铣孔86mm的右端面1.加工条件工件材料：QT450-10，时效处理，砂型铸造加工要求：粗铣孔86mm的右端面机 床：X63W卧式铣床加专用夹具刀 具：硬质合金端铣刀2.选择刀具根据切削手册表1.2选择YG6硬质合金刀片，根据表3.1，铣削宽度=90mm 故选择=100mm,由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数z=10(金属切削手册表6-14)3.计算切削用量 决定切削深度由上述可知，加工余量h=1.0，需一次走刀，=1.0mm决定

54、每齿进给量fz由于采用不对称端铣刀来提高进给量，根据切削手册表3.5当使用YG6刀片，铣床功率小于10KW时有fz=0.14-0.24 mm/z但因采用不对称端铣，故取fz=0.24mm/z选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削手册表3.7，铣刀齿后刀面最大磨损量为1.5 mm，由于铣刀直径d=100mm，故刀具寿命T=180min（表3.8）决定切削速度和每分钟进给量切削速度可根据金属切削手册表6-14中查出=100m/min当d=100mm z=10 5,fz0.24，有=86m/min=275r/min=432mm/min各修正系数为=1.0=0.8故n=2751.00.8=220r/min

55、=4321.00.8=345.6mm/mim根据X63卧式铣床说明书 选择=235r/min =375mm/min因此每齿进给量为校验机床功率根据表3.24，100mm, 1.0mm, 0.24mm/z, 345.6mm/min,近似为=6.6KW机床主电动机功率为10KW远大于6.6KW,因此，所选择的切削用量可采用工步六 精铣孔80mm的右端面1.加工条件工件材料：QT450-10，时效处理，砂型铸造加工要求：粗铣孔80mm的右端面机 床：X63W卧式铣床加专用夹具刀 具：硬质合金端铣刀2.选择刀具根据切削手册表1.2选择YG6硬质合金刀片，根据表3.1，铣削宽度=90mm 故选择=100

56、mm,由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数z=10(金属切削手册表6-14)3.计算切削用量 决定切削深度由上述可知，加工余量h=1.0，需一次走刀，=1.0mm决定每齿进给量fz由于采用不对称端铣刀来提高进给量，根据切削手册表3.5当使用YG6刀片，铣床功率小于10KW时有fz=0.14-0.24 mm/z但因采用不对称端铣，故取fz=0.24mm/z选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削手册表3.7，铣刀齿后刀面最大磨损量为1.5 mm，由于铣刀直径d=100mm，故刀具寿命T=180min（表3.8）决定切削速度和每分钟进给量切削速度可根据金属切削手册表6-14中查出=100m/min当d=1

57、00mm z=10 5,fz0.24，有=86m/min=275r/min=432mm/min各修正系数为=1.0=0.8故n=2751.00.8=220r/min=4321.00.8=345.6mm/mim根据X63卧式铣床说明书 选择=235r/min =375mm/min因此每齿进给量为校验机床功率根据表3.24，100mm, 1.0mm, 0.24mm/z, 345.6mm/min,近似为=6.6KW机床主电动机功率为10KW远大于6.6KW,因此，所选择的切削用量可采用计算基本工时式中L=l+y+(MM),查表3.26的 L=180mm，故=0.48min工序：铣孔68mm的左端面，

58、铣孔60mm的左端面工步一 粗铣孔68mm的左端面1.加工条件加工要求 粗铣孔68mm的左端面，加工余量h=4.5mm机床 选用X63W卧式铣床2.切削用量决定铣削深度由于加工余量不大，可在一次铣削去除余量=4.5mm决定每齿进给量根据工艺手册表11-309和简明手册表4.2-19，表4.2-20 表4.2-21选=0.1mm/z 选=168r/min计算基本工时式中L= 20mm, =168r/min =0.1mm/z故工步二 粗铣孔60mm的左端面1.加工条件加工要求 粗铣孔60mm的左端面，加工余量h=4.5mm机床 选用X63W卧式铣床2.切削用量决定铣削深度由于加工余量不大，可在一次

59、铣削去除余量=3.5mm决定每齿进给量根据工艺手册表11-309和简明手册表4.2-19，表4.2-20 表4.2-21选=0.1mm/r 选=168r/min计算基本工时式中L= 7mm, =168r/min =0.1r/min故工步三 精铣孔60mm的左端面1.加工条件加工要求 粗铣孔60mm的左端面，加工余量h=1.0mm机床 选用X63W卧式铣床2.切削用量决定铣削深度由于加工余量不大，可在一次铣削去除余量=1.0mm决定每齿进给量根据工艺手册表11-309和简明手册表4.2-19，表4.2-20 表4.2-21选=0.1mm/z 选=168r/min计算基本工时式中L= 107mm,

60、 =168r/min =0.1mm/z故工序：镗孔180mm工步一 粗镗180mm的孔1.加工条件工件材料：QT450-10，时效处理，砂型铸造加工要求：粗镗孔180mm机 床：卧式铣镗床T611刀 具：高速钢刀头2.计算切削用量查简明手册表4.2-19和4.2-20,4.2-21得 =25mm/min =0.07mm/z =9.6mm根据T611铣镗床说明书，取=50 r/min切削工时：L=10mm工步二 半精镗孔180mm1.加工条件工件材料：QT450-10，时效处理，砂型铸造加工要求：半精镗孔180mm机 床：卧式铣镗床T611刀 具：高速钢刀头2.计算切削用量查简明手册表4.2-1