石油化工设备维护检修规程

1、石油化工设备维护检修规程目录1管式裂解炉维护检修规程(S03001-2004)(1)水平部分离心式压缩机维护检修规程TOC o 1-5 h z(SHS03002-2004)(33)垂直剖分离心式压缩机维护检修规程(5H5030032004)(61)化工厂工业汽轮机维护检修规程(SHS03004-2004)(77)乙烯、丙烯球形储罐维护检修规程(SHS03(05-2004)(112)超高压卧式往复压缩机维护检修规程(SHS03006-2(304)(121)超高压釜式反应器维护枪修规程(SHS03008-2004)144)超高压管式反应器维护检修规程(SHS030(-2004)(155)超高压套管

2、换热器维护检修规程(SHS030102004)(170)超高压压缩机段间缓冲器维护检修规程(SHS03011-2004)(183)超高压催化剂柱塞泵维护检修规程(SHS03012-2004)(191)121314151617181920212223242526超高压管道维护检修规程(SHS03013-2004)(203)超高压阀门维护检修规程(SHS03014-2004)(2均环氧乙烷反应器维护检修规程TOC o 1-5 h z(SHS03015-2004)(224)圆盘反应器维护检修规程(SHS03017-2004)(235)聚丙烯装置环管反应器维护检修规程(SHS0308-2004)(24

3、6)带搅拌反应器维护检修规程(Slis030202004)(255)氧化反应器维护检修规程(SHS03021-2004)(268)聚乙烯化化床反应器维护检修规程(SHS03022-2004)(277)丙烯腈流化床反应器维护检修规程(SHS03024-2004)(285)氯化反应器维护检修规程(SHS03025-2004)(294)氧氯化反应器维护检修规程(SHS(B0e6-2004)(303)立式螺旋卸料沉降离心机维护检修规程(SI-IS03027-2004)(313)卧式螺旋卸料沉降离心机维护检修规程(SHS03028-2004)(325)离心寸燥机维护检修规程(SH503029-2004)

4、(338)滚筒干燥机维护检修规程(SHS03032004)(345)27膨胀干燥机维护检修规程(SHS03031-2004)(357)挤压脱水机维护检修规程(SHS030322004)(367)TOC o 1-5 h z压块机维护检修规程(SHS03033-2G04)(377)挤压造粒机维护检修规程(SHS03034-2004)(387)31聚酯水冷切粒机维护检修规程(SHS03035-2004)(407)32.包装机维护检修规程(SHS030372004)(418)33.码垛机维护检修规程(SHS03038-2004)(439)34膜式往复压缩机维护检修规程(SHS03040-2004)(4

5、53)35液环式压缩机维护检修规程(SHS03041-2004)(472)36垂直螺旋振动输送机维护检修规程(SHS03042-2004)(481)37.混炼机维护检修规程(SItS030432004)(492)38.高速离心泵维护检修规程(SKS03044-2004)(503)39低温立式多级泵维护检烙规程(SHS03045-204)(516)40,旋转活塞泵维护检修规程(Stis030462004)(527)4.屏蔽泵维护检修规程(5HS030472004)(535)42.奠诺(单螺杆)泵维护检修规程(SHS03048-2004)(551)43.振动筛维护检修规程(SHS030492004

6、)(560)44.旋转阀维护检修规程(SHS03050-2004)(568)45，高压套管换热器维护检修规程(SItS03051-2004)(577)石旱换热器维护检修规程(Slis03052-2004)586)浆式干燥器维护检修规程(SHS03053-2004)(595)电解槽维护检修规程(SHS03054-2004)605)49，钢制无夹套盐酸合成炉维护检修规程(617)(SHS03055-2004).，.，.，.，.，.，碱蒸发器维护检修规程(SHS03056-2004)(624)薄膜蒸发器维护检修规程(SHS03057-2004)(635)52化工设备非金属防腐蚀衬里维护检修规程(SH

7、S03058-2004)(648)53化工设备通用部件检修及质量标准(SHS03059-2004)(656)54,磁力泵维护检修规程(SHS02004)(685)55.立式搅拌2S维护检修规程(SItS03061-2004)(694)56螺杆压缩机维护检修规程(SHS03062-2004)(702)57.进平膨胀机维护检修规程(SHS030632004)(729)1管式裂解炉维护检修规程SHS030012004目次总则(3)TOC o 1-5 h z检修周期与内容.(3)检修与质量标准(5)试验与验收(27)维护与故障处理(28)1总则11主题内容与适用范围111主题内容22检修内容221小修

8、2211捡查炉臆内耐火材料损坏情况，修补看火门，检壹修理补偿器；2212检查炉管变形，表面氧化及裂纹等2213检查弹簧吊架，吊杆、吊耳、穿销等部件的氧化、变形情况及更换吊杆、穿销等；2214急冷锅炉水力或机械清焦；2215检查、清理部分燃烧器；2216修理或更换炉出口三通内衬套：2217检查、清理吹灰器，更换润滑油（脂）；221，8修补、更换炉出口臂和急冶锅炉保温。222中修2221包括所有小修内容；2222部分修补和更换炉墙耐火材料、轻质转、烧嘴砖和视孔砖、炉底或炉顶及风机补偿器等；2223检测辐射段炉管和弯头的壁厚，井进行无损裸伤抽检：2,224外观检查，0：量炉昔蠕涨与弯曲变形；2225

9、检查、更换炉顶盖板或更换部分炉管弯头、导向管、弹簧吊架、吊耳、昔卡等；2.2.2.6检查、修理炉出口Y形i9或T形三通，更换保温等；检查、修理炉出口二通，更换保温等；2.2.2.7检查、修理急冷锅炉封头及衬套，更换部分内管并试压；22.2.8修理、更换底部、顶部或侧壁燃烧29及吹灰器等：2.9检查和调整炉管导向管周围膨胀余量，更换导向管周围陶瓷纤维等；2.2.2.10检查烟道和风遭挡板轴承及执行机构杠杆系统的转动是否灵活，轴承及杠杆绞接部位清洗加油；2.2.2.11炉出口热电偶等仪表检查、校准或更换；2.2.12对流段弯头测厚或更换；2.2.13汽包液面计及阀门等修理、更换；22214检查清理

10、空气预热2S：22215检查修理引风机、鼓风机等；22216检查、怪理裂解炉急冷器；22217检查、修理烧焦阀。223大修223包括中修项目；2232整组更换辐射段炉管、弯头等；2233整组更换对流段炉管弯头及管板等：2234大面积（如一面割墙及炉顶）或全部更换炉膛耐火材料；2235检膏、修理或更换急冷锅炉；2236检查、修理或更换空气预热器；2237检查、修理或更换炉体变形部分，对炉体外壳防腐、刷漆等；2238检查、修理或更换急冷器、裂解气阀、烧焦阀；2239检查、修理或更换辐射段入口分配器。检修与质量标准3。1检修前的准备工作311执行中国石油化工集团公司安全生产管理制度的有关规定；312

11、根据设备运行技术状况和捡测记录，分析故障原因和部位，制定详细的施工方案；313检修所需工、量、卡具齐备、更换件符合设计要求；314裂解炉内件冷却到安全温度或室温，用氮气或空气吹扫炉管，防止管内积水或出现蒸汽凝液；315进行检修前，应在底部烧嘴孔上面盖上盖子，防止杂物进入：316炉管检修前，应将弹簧吊架或配重悬挂系统用穿销锁定在冷态位置，防止弹簧过载；317炉内任何施工需搭脚于架时，不得以炉管为依托使其承受其他载荷；脚手架立扑不得直接架设在炉底耐火衬咀上；318各项准备工作应符合安全、环保、质量等方面的要求如按朋Q/SHS咖.3fJol炼油化工企业安全，环境与健康HSE）昔理规范（试行）中的规定

12、，对检修过程进行危害识别及风险评估、环境阅紊识别和影响评价，并办理相关票匪。32辐射段炉管检修321拆卸与检查3211折炉门，检查炉管及管件外观氧化、腐蚀、烧蚀及裂纹等；3212检查炉管、导向管的弯曲变形，弯曲严重时应更换；3213测量炉管蜗涨及蠕变伸长量，超标时更换；3，2.1.4抽查10%E上的弯头壁厚；3215对10以上的焊缝无损探伤，逐年提高抽查比率，井注意检测直管段是否有裂纹产生。3.2.2凡符合下列条件之一的，应考虑更换辐射段炉管：3.2.2.1由渗透碳、蠕变等原因引起的裂纹深度超过壁厚1/2的；3.2.2.2渗碳探度大于管壁厚的U%；3.2.2.3炉管蠕涨量超过外径的5%或周长增

13、加3%以上，凸起部位的顶郡出现线状“回缩”凹坑；3224炉管严重弯曲，致使导向背或导向槽失去导向作用；3225炉管壁厚低于设计的最小密实层厚度。323炉臂局部拥伤需更换时，可以整根更换或分段更换。分段更换炉管时，切口位置距失效部位的轴向距离不得少于300mm或2倍外径（取两者之较大值）。324切割炉管不得使用碳弧气刨或电焊切割。切割后需用坡口机加工或砂乾加工的办法按规定加工焊接坡口。32-5焊接前应对坡口部位进行清洗和着色检查。326焊接材料3261新炉昔的焊接尽可能选用与母材成分和性能相同的焊接材料，经焊接工艺试验和评定舌格后方町施焊。32，7焊接工艺3271底层焊缝应采用气体保护钨极氧弧焊

14、，填充部分可采用气体保护钨极氩弧焊或手工电弧焊。3272在进行下一道焊接前，应将焊道上遗留的焊渣及焊药清除掉。328炉管检修质量标准3281炉管材质、尺寸、性能指标等符合设计要求，并有完整的检验报告和质量证书。3282炉管组焊前应进行单根水压试验，水压试验压力应符合设汁要求。3283新炉管应符合下述质量要求：表面粗糙度内表面月。3.2,坡口。外径允许铸造偏差最大壁厚一最小壁厚Wo.8mm。PT检查无裂纹及线状缺陷；每平方英十允许W1.6mm的点状缺陷迹痕2点。涡流检查无裂纹及不大十o.125mm缺陷。c.其余应符合HG/T2601-200高沮承压用离心铸造合金炉管技术条件的规定。2.8.4组焊

15、前应对新炉管10的焊缝进行无损探伤枪畜，但每种规格的不少于1件，焊缝应符合阳47m94n级的要求.如发现缺陷，应当扩大检查。28.5对新弯头、管件表面进行着色抽拉，抽查宰不少于10，但每种规格的不少于1什，如发现缺陷，应当扩大检查。3.2.8.6辐射段炉管组预制应符合下述要求：炉管直线度偏差应小于10nml/m，仑臂长偏差应小于11m；b每组炉管任意两根管中心距偏差小于20mm,相邻两管中心距离偏差小于12mm（包括导向管）；c.按设计要求进行整组水压试验合格，炉出口组件（含出n三通等）与辐射管纽设计水压试验压力不同时，应分别进行试压。3.2.9试验与验收3.2.9.1整组或全部更换辐射段炉管

16、后，应进行水压或气压试验。试验压力按下式计算：式中Pt试验压力，MPa；作压力.MPa；工作温度下材料的许用应力，MPa；试压温度F材料的许用应力，MPa。注：当时，可取A/aa：6.5进行行算。3292当辐射段炉管无法与对流段或其他管线断开时，试验压力应取系统内各部件试验压力的最小值，以防系统内部件的超压损坏。单根更换炉管后，以0.4-0.8MPa的压力进行气压试验。3.2.93炉管组安装后.应呈自由悬垂状态，能在低于220N的力量下水平移动25mm。3.2.9.4炉管顶部弯头的吊耳与吊杆、下部弯头与导向管焊接的部位应包陶瓷纤维加以保护。3.2.9.5炉管表面应清净无油污、耐火水泥、油漆或其

17、他污物。3.3对流段炉管检修3.3.1拆卸与检查3.3.1大修期间，应折开弯头箱，进行下述检查：外观捡查;抽查20%以上的弯头壁厚，薄率达壁厚50%时应子以更换；抽查10%以上的焊缝，出现裂纹及其他有害缺陷应进行修补或更换，并加大检查范围。3.3.I.2大修间隔期要注意检交对流段炉管中间支撑板的蠕变和裂纹情况，出现明显里面蠕变和裂纹者应考虑更换。3.3.1.3需更换炉管及管件的标准：a炉管严重弯曲，变形量超过倍外径或相互接触及影响吹灰器运行时应予以更换；卜外径大于原来外径的5%；出现断裂或网状裂纹及腐蚀破裂；翅片大量脱落影响传热，导致排烟温度上升超过设汁值25t以上时，应考虑更换。3-3.2炉

18、管及管件质量要求3.3.2.1对流段管束、管件到货后，应根据设计图纸和装箱发运单现场开箱检食验收以及交工资料的骑收。9.对流管束、管材、配件（螺栓、螺母、法兰、垫片等）、臂板托架、管支承托柒、焊接材料等的制造出质量证明书中的材料规格、数量是否符合设汁文件规定。h.按制造厂出厂文件检查管材，焊接材料的化学成分，机械性能是否符合规定。，检查对流管束的外形尺寸是否符合设计要求。d.管板外形尺十检查。检查对流管柬的排列，筲n方位是否和图纸一致。f,检杏管束标记是否完整、无误，标记内容包括：生产家，商标、产品标记编号（材料牌号、管子规格）。3322肘流段管束制造厂应提供下列资料：对流段管束、配件、管板托

19、架、管支承托架、螺栓/螺母、垫片、焊接材料等的合格证；b基管和翅片的材料质量证明书；c原材料机械性能、化学成分复验报告；管材无损探伤报告；管材水压试验报告；r管材金相组织分析报告及硬度检验报告；3323弯头尺寸及材质应符合没计规定的标准规范，内外表面应光滑，不得有剥皮，皱折，蜂窝、裂纹、气孔等缺陷。3324母管及翅片的材质。规格符合设计要求翅片的焊着率不得低f；97。3325翅片管的母管应为接根炉骨，原则上不采用对接母管。3326炉骨尺寸偏差应符合表2要求。襄2炉瞥尺寸偏差3，327弯头尺寸偏差应符合表3要求。襄3弯头尺寸偏差333检修3331切昔应从炉与与弯头的焊缝中部切断，需在此焊缝再进行

20、焊接时不得使用碳弧气刨或电焊切割。3332炉管严重弯曲时，不得强行接出，必要时拆侧墙将炉管分段切割后拆出。3333焊接炉管焊接应经焊接一工艺评定合格，制定焊接工艺后方可施焊；焊接坡口应符合施厂图要求，焊接前对坡u进行着色检查和清洗；第一层焊缝必须用气体保护钨极氩弧焊。3.3.3.4焊缝检查3.3.3.4.，直观检查焊缝表面质量应符合下列要求：s.表面成形良好，焊缝与母材之间圆滑过渡；表面无裂纹、夹渣、气扎及熔合性的飞溅：焊缝补强余高应满足：壁厚12mm时，不超过1.5mm；壁厚J12ntm时，不超过2nun。咬肉深度不得超过o.5tm，其连续长度两侧累计不得超过焊缝全长度的10.且不应大于10

21、0mm；焊缝宽度应均匀一一致，其偏差不得超过2mm；焊缝外表面局部凹陷(孤坑)不得低于母材，内表面局部凹陷不得大于：O.5mm(可用内窥镜检查)；s.内表面焊痼最大凸出高度不应大于Imm。3.3.3.4.2液体渗透检查检查适用范围J)锅炉给水、高压蒸汽盘管的对接焊缝应进行液体渗透检查；(2)对流炉管回弯弯头焊缝及其他焊缝确实不能进行射线检查的.经6I工单位焊接工程师批准，可进行底层和盖画层焊缝的液体溶透检查。验收标准按ANSI/TTMEI65或按现行标准钢制焊接压力容器技术条件)进行评定。有下列缺陷的焊缝不予验收：任何裂纹或线性缺陷；一条线上有4个或4个以上的圆形缺陷，且圆形缺陷的间距名1.5

22、mm时。3.3.3.4.3射线检查应对全部焊缝进行100%射线检查；b技ANSI/ASTME94规范或按现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范进行评定。验收标准缺陷分类按ANSI/ASTME390规范进行.根据ANSIB313或现行国家标准现场设备、工业管道焊接丁程施丁及验收规范)进行评定验收：n缀合格。3335经下述检查不合格的焊缝必须进行返修：表面缺陷应清除。如焊缝低于母材时，应进行补焊处理；焊缝咬肉部位修补打膳后，应与母材圆滑过渡，并应进行着色检查。L.焊缝内部的不允许缺陷(如裂纹、线性夹渣等)应彻底消除，重新打磨后，焊接返修，并再次进行射线检查。c.返修次数返修部位应作好

23、记录，并在交工资料中详细注明。碳钢管返修不得相过三次；台金钢、不锈钢不得超过两次。3.3.3.6铬钼钢焊接完毕(A335PII、A335P22),炉管的焊后热处理拉工业管道工程施工及验收规范的有关规定执行。3.3.4试压3.3.4.1单根更换炉管后进行试压。锅炉给水臂试压可以锅炉给水系统的最高允许工作压力为准。物料管用稀释蒸汽的压力试压即可.也可水压实验；3.3.4.2整组更换对流段炉管，应先进行攫制，预制后必须按设计规定压力进行水压试验；3.3.4.3安装后，现场水压或气压试验压力见第32.g23，4耐火衬里检壹修理341停炉检修期间，应认真橡查炉膛内耐火衬里的情况，主要检查项即日下。341

24、1炉底耐火混凝土是否有严重凸起和裂缝，凸起20mm或裂缝6咖以上应予以修理；3412底部、顶部烧嘴砖、火盆等是否有烧熔、断裂或堵塞等，烧熔或断裂的耐火砖应予以更换；3.4.1.3人TLr卩页部砖粱是否断裂；3414侧壁是否有砌砖或耐火浇注料、捣打料脱落、碎裂或凸出，于砌砖凸出船I加以上应更换挂砖杆并重新砌砖，裂纹宽度大于6mm应进行修补或更换.两块以上相邻的砖发生断裂时应予以更换。可塑料炉墙裂纹宽度大于6皿时，陶纤模块或陶纤毯及其保护涂层是否破损、冲刷、粉化.应进行性补或更换；3.4.1.5看火孔砖、侧烧嘴砖是否有烧熔、断裂或变形凸出；3.4.1.6炉桥和炉柱的耐火水泥层是否有脱落、大裂缝及变

25、形凸起.裂缝宽度超过6皿应进行修补，超过20mm应重新浇铸耐火混凝土；3.4.1.7陶瓷纤维有脱落，断裂的，应修补或更换；3.4.1.8炉管弯头及吊杆上所包的陶瓷纤维有脱落的，应恢复或更换；3.4.1.9膨胀缝填充陶瓷纤维有脱落的，应修复。342材料性能要求3421轻质耐火砖的性能叁照本炉标准，表4仅供参考。3422轻质耐火砖允许尺寸偏差参照本炉标准，表5仅供参考。3423轻质耐火砖不得受潮和雨淋。表4轻质耐火砖的主要性能343检修3431耐火砖墙于砌砖凸出20mm以上应更换挂砖杆并重新砌砖；裂纹宽度大于6mm应进行修补或更换；两块以上相邻的砖发生断裂时应予以更换；耐火砖需加工时，应将未加工面

26、朝向燃烧处，砌砖时应使用木锤或橡皮锤找正,禁止用铁锤敲打找正或在灰浆固结后敲打耐火砖；冬季施工环境温度不得低于5C；耐火砂浆应用3540t温水搅拌，结冻砂浆禁用；耐火砖砌砖用砂浆，应与耐火砖性能和材质相同的耐火水泥，砌砖应错缝砌筑，表面应勾缝；e砌筑保温时，每一层和第二层板水平缝和垂直缝都必须错开，错缝队离必须大于30mm以上；保温板与炉壁板间隙个大干5mm、大于5m时应用同样材料填缝；保温板之间的间隙不大于3m,大于5m时应用同样材料填缝；j耐火砖的膨胀缱应填充陶瓷纤维，其宽度为20mm。3.4.3.2浇注料和可塑料的幢修浇注料和呵塑料出现宽度大于6nm的较长裂缝或发现脱落时，应进行修理或更

27、换；局部修补时，要铲除比损伤部位稍大范围的耐火混凝十，其范围至少应包括2个锚固钉以上以支承修补部分，锚钉损坏或烧蚀时应更新；铲除耐火材料应如图1所示，向炉壁方向逐淅加宽，（图）注意周围不要形成尖角，且接缝不应是一条直线；在烧注前，应将原有混凝土的铲除面与炉壁或保温板充分湿润，用于修补的材料原则L要与原来施工时使用的材料相同；膨胀与收缩：k.可塑料必须逐层用气锤均匀夯实，小面积修复时，电可使用手锤，夯锤的冲程应为每层可切料厚度的2倍，以保证夯锤能充分作用到下层，一般每层可塑料的加料厚度应小于50m；1町塑料炉壁间隔1350nm应设一条膨胀缝，每隔100)50nmi应开一个直径为34咖的通气孔，深

28、度为耐火层厚的65%左右；可塑料的外表面应刮成粗糙面。3.4.3.3其他烧嘴砖、看火扎砖等出现贯通裂缝、烧溶或变形彰响烧嘴燃烧时，应予更换；陶瓷纤维层的铺固件连续脱落3个以上时应整片拆除，重新更换锚固件和陶纤；L陶瓷纤维毡应错缝铺设，各层间错-Q距离应在12(hmn以上；在接缝部位受热面纤维应顺气流方向搭接在隔热层纤维亡，搭接宽度为lOOnum固定陶纤的金属锚固件不得直接裸在炉内，应用耐火胶泥或陶纤棉等覆盖保护；。应严格按锚固件分布情况下料，陶纤毡外沿距锚固件中心的距离不应超过70皿：f.若陶纤模块粉化厚度达到模块厚度10%，考虑更换；s.对于整体喷涂陶纤的，裂纹小于20mm可填充陶纤，大于2

29、0mm时及时补喷。3.4.4养护3.4.4.1浇注混凝土以后，必须在10-30qC的温度下静置，使之充分硬化后，方可拆模；3.44.2烧注料的养护时间应严格按具体混凝土的要求而定，但不应少于24h，养护沮度不得低于10C。3.4.5质量标准3.45.1耐火砖墙砌砖的宽度大：3mm的砖缝每平方米不得超过5处；烧嘴砖、托架砖部位砖缝宽度为1-3wn耐火墙的表面垂直度偏差不大于2mm。d耐火墙表面平面度，用m平尺检查，其间隙不大子5mm3.4.5.2浇注料与可塑料施工厚度误差在5皿以内;裂纹宽度小于3mm；气孔和夹渣物面积不超过lem,深度小于IOn；炉底水平度偏差不大于5mm/m。3.4.6烘炉3

30、.4.6.1炉膛大格后，应进行烘炉，中修和局部修理时也应进行烘炉，但可酌情缩短烘炉时间。3.4.6.2烘炉应严格按照烘炉曲线进行，避免沮度的骤升、疆降。3.46-3烘炉前的检查-a打开导向管底部的盖板，清理其中的异物，检壹导向管与炉底部导向孔之间的间隙.确认导向管能够自由移动、无卡死现象。b-检查平衡配重系统，核对是否处于“冷态”位置井记录，检查动滑轮是否能够自由移动、配重块基否有足够的活动余地。c。检查炉腥内耐火砖、陶纤模块的安装是否符合设计要求，是否有损坏。捆扎陶纤模块的塑料带及模块中的塑料导向管应全部取出。按照衬里施工田检查耐火隔热材料膨胀缝预留是否合理、尺寸是否符合设计要求。注意：检查

31、砖宙体膨胀缝中是否已塞填隋瓷纤维。检查看火孔、炉门开启是否灵活，关闭是否严密，耐火隔热衬里是否完整。检查所有仪表、阀门是否已全部文裴完毕。检查确认引风机烟道挡板的开启灵活性、挡板内有无施工中遗留的杂物，检查挡板的指示位置与实际开度是否-“致。S.检查管线的固定支架是否正常、保温是否完善。检查、调整横跨钎，上升臂及下降瞥等管线的弹簧吊梁使其处于“挣态位置。检查炉山口三通、急冷锅炉、急冷器等设备的保温是否完整。j检查、确认所有的阀门处于关闭状态。k.检查、确认高压蒸汽减温器是否具备投用条件。检咨、确认辐射段炉门、对流段人孔以及汽包入孔等已全部封闭。3.46.4烘炉前应几缶的条件a.公用工程应全部安

32、装完毕，且已投用。h.系统试几、吹扫、气密作巳全部完成。高压蕉汽发生系统化”F清洗已完成，处于氟封状态。燃料气系统氮气置换合格，具备通燃料气条件。e仪表白控系统的单校、联校已完成，具备使用条件，联锁损臀系统确认完毕。f汽包、n月排污具备投州条件，并已标记出物料名称、沉向。引风机、吹灰器试运工作巳完成。田1所示烘炉曲线供参考：烘炉后应严格检查炉墙、衬吼。有超标裂纹位于以处理。3急冷锅炉的检修351内管的检修图）3511内管因腐蚀穿孔或因过热造成搞缩影响流通和清焦应进行修理或更换内管。35更换内管乱更换所用的内管的材质与规格必须符合原设计要求并有完整的材质证明和检验报告等；b按图3所示方法用3个带

33、有4P斜角的钻刀将管两端的接点切开，切孔的直径陆内管外径化如表6；c按图4所示加工一槽口便于将内管取出；d安装内管时注竟内管与外管之间的间隙必须均匀内管高出椭圆管的长度不超过；e焊接材料（见表7）；f焊前预热温度1加t,当气温低于5C时不准施焊,内管焊接不得在管两端同时施焊。3513堵管当内臂损坏报数很少时可采用将内管堵死的方法进行修理，堵管数量不应超过该白急冷锅炉管干总数的3：表7焊搔材料表）焊接材料及检验方法同35I1。35。2外管的检修3521外管损坏时，可以用图5所示方法在内、外管两端钻孔，取出内管和外管。外管钻孔直径随外管直径的变化，见表8D表8外管贴孔直径3，522更换所用的内外管

34、的材质与规格必须符合原设计要求，并有完整的材质证明和检验报告等。3523按图5所示方法回装外管，井从椭圆管内将外管焊牢。回装内管时应在椭圆管与内孔之间加衬环。村环材料应与母材相近。3524内管回装应焊完一端后再焊另一端。3525焊接材料，工艺要求和检验方法同3512。353内、外管更换后，可以用最高锅炉给水压力对急冷锅炉进行试压。但压力不得超过设汁水压试验压力，试压时应将汽包安全阀顶紧。354当出现下列情况时、应考虑更换急冷锅炉。354，1内管损坏根数超过IO；3542内管或臂板严重变形，外骨破裂。355更换急冷锅炉后，应撞设计规定进行酸洗和钝化处理合格后方可使用。356簿管板急冷锅炉的检修参

35、照在用压力容器检修、枪验规程）处理。3，57急冷锅炉的清焦3s71符合厂述条件之一时，必须对急冷嘲热讽锅炉进行烧焦或清焦：a急冷锅炉出口温度超过设汁允许值；无泄漏，必要时热把紧。4试验与验收41检修质量符合本规程规定，达到完好标准，办理验收手续。42验收有关竣工技术资料是否齐全准确。421炉管、管件、焊接材料及耐火材料的材质证明、合格证明及复验报告；422焊缝位置示竟图及无损探伤报告；423焊缝返修质量检查报告及返修汁叮证；424炉管、管组预制和安装尺十检杏记录；425水压（或气压）、气密试验己录；426耐火材料修理、更换位置示意图及尺十检崔记录；427弹簧吊架或重锤调整情况记录；428烧嘴安

36、装尺寸检查记录。43现场清理千净，无杂物，瞥线及设备保温良好，其他附件完整好用。4，4幢查合格后，双方应履行签字手续，作为竣工验收凭证。允许点火升沮。4s裂解炉投入运行时，应进行下述检查。451炉壁是否有严重变形和超沮热斑，辐射段炉壁温度应控制在80t，对流段炉壁温度控制在50C；452弹簧应进行热态调整，井作记录；453炉管达到设计负荷时，导向的垂直膨胀量不低于预期值的80%，停炉后应回到原位置，偏差不应超过15m。5维护与故障处理51日常维护511维护内容5111裂解铲应保持在设计规定的负压下运行，不允许正压操作；s112各组炉管出口温度偏差保持在5t以内，若偏差过大，应调整烧嘴的燃料量和

37、进风量。保持炉膛温度分布均匀，不应该靠调节进料量来维持出口温度；5.1。1.3烟气横跨温度不得超过设计允许温度的20C以上；5.1.1.4辐射段各炉管管壁温度不得超过设计允许温度，应定期测温；5.1.1.5炉出口压力不得超过设计值；5，1.1.8排烟温度不得超过设计值2饩以上，不得低于烟气露点温度值；5.11-7急冷锅炉出口沮度不得超过设计允许温度，一台裂解炉的各急冷锅炉出口温度偏差不超过IOC；5.1.1.8对流段出口温度（械跨沮度）不得超过设计允许温度；5。11.9烟气含氧量应维持在2-3之间，烟囱不冒黑烟；5.1.1.10燃烧器应定期进行构壹、调整和清理，并保证完好。应采用多火嘴、短火焰

38、、齐火苗的方法进行调整，保证燃烧完全，炉膻清亮，火焰不得舔炉臂，不得有油消喷在炉墙和炉管亡：5、1111应保证防撂门、紧急放空及联锁装置的齐全、好用；51112应保证烟道挡板及轴承灵恬好用；5。1113必须保证锅炉给水的连续供给，汽包液面计应准确、好用；5114除非在事故状态下，否则应保证升、降温速度不超过lOOSEh；51115应保持吹灰器完好，井按设计要求定期吹灰。512维护时间5.1.2.1裂解炉运行3-4万h后，应每年检测一次炉管蠕胀和伸长情况，井作好记录，同时应开始对管壁和弯头的裂纹进行逐年检测；5.1,2,2炉出L1热电偶每年至少应检查、校验一次，氧化锆、负压计等也应每年检查、校验

39、和清理：5.1.2.3定期检查炉臂弯曲及导向移动情况，炉臂弯曲挠度小于两倍直径，且不影响导向移动可不进行更换，但应注意询整炉子火焰分布，校正弯曲；51.2.4使用时间超过8万h的炉管，可取一段进行破坏性捡查和寿命预测；5，125每次停炉清焦期间应由专人进炉膛进行检查，发现问题及时处理；5126定期桩查炉壁板变形、凸出及出现的热费，炉壁变形最不应超过25皿，否则应予以更换并修理相应的耐火衬里；5127每35年制定一次热效率，若低于设计值2以上，应查找原因井消除。52常见故障与处理(见表9)(表)附加说明：l本规程由J京燕山石油化工公司负责起草，起草人李贺(1992)。2本规程由北京燕化股份公司负

40、责修订，修订人藕江愉(2004)。2水平剖分离心式压缩机维护检修规程SHS030022004目次总则，,(35)检修周期与内容(35)检修与质量标准(38)试车与验收(55)维护与故障处理(56)总则11主题内容与适用范围111主颐内容表1检修周（表）22检修内容22琐修视状志监测和运行中发现的问题确定检修时间和检修内容。222大修2221拆卸联轴器，检查复校机组的对中情况；拆卸轮教；检查、清洗轮毂齿轮和齿囤；检查联轴器膜盘及全部叠片和全部螺栓，进行必要的更换；对轮毂齿轮和齿囤和联轴器膜盘进行尤损检测；重新调整机组同心度。2222检查、修理压缩机的径向轴承和止椎轴承，测量记录各部间隙；检查轴瓦

41、瓦块、町拆卸止推盘酌使用情况，使用着色法进行无损检测，根据情况进行更换；调整各轴承间隙。2223检查压缩机各振动探头、沮度探头及轴位移探头；调校报警和联锁值。2224检查轴封；拆卸清理浮环密封，检膏迷宫和浮环，必要时进行更换，并更换全部密封件；根据运行情况酌情拆卸干气密封或机械密封，椅杏密封环的使用情况，必要时进行整体更换。222，5检杏、紧固压缩机基础螺梓；检查压缩机的定位及导向滑销的情况井进行必要的调整和润滑。2226检修润滑油泵、密封油泵，事故油泵及其驱动电机或透乎；检查、清理油站内各油冷却器、油过滤器、无间断切换阀，必要时更换油过滤器的滤芯；检查油系统各蓄压器内的氮气压力并进行调整；根

42、据情况清理油箱、润滑油高位油槽及密封油脱气罐；校验油系统全部就地指示仪表井对其他仪表和调节阀门进行调校。2227检查密封油系统各隔离胶囊的使用情况，确认是否泄漏并酌情更换；解体、检查，清理各油气分离g2；根据情况清理密封油高位泊槽。2228检修压缩机干气密封和注水系统各控制盘；校验系统全部就地指示仪表并对其他仪表和各调节阀门进行调校；拆卸清理压缩机的各注水喷嘴和过滤网；2229检查、清理压缩机人口过滤网；检查询艇压缩机出人口管线的各支吊架；拆卸、清理各段人口的冲洗油喷嘴及过滤网。22210校验压缩机的全部就地指示仪表。22211调校压缩机本体、油系统、注水系统、干气密封控制系统和工艺系统的所有

43、的报警及联锁装置。22212校油系统、注水系统、千气密封系统和工艺系统各安全阀，22213除压缩机体周围油、水及工艺介质系统的跑、冒、滴、漏。22214燎保温保冷和消音罩；压缩机本体防腐喷漆，恢复现场面貌。2215拆卸压缩机壳体螺栓，吊开上壳体检杏压缩机内部各处的使用情况，测量各部间隙。22216检查转子的轴向窜帚以及叶轮与扩压器的重叠数据；检查剥量转于各部径向与轴向的跳动。22217吊出转子，清洗辑个叶乾；检苍转子轴颈的椭圆度、圆柱度并进行打磨和抛光；根据情况对转子进行动平衡试验并进行必要的调整。22218起吊并翻转上壳体；检查清理上下壳体的全部级间迷宫密封，必要时进行更换。22219检查清

44、理上F壳体的各级间隔板，根据情况吊出部分或全部隔板：更换全部密封用。形环；检查调整各级间隔板的安装位置。22220检查清理上下壳体的中分面；更换中分面密封件和密封材料；检查下壳体中分面的水平度并进行必要的调整。22221对壳体螺栓、转尹轴颈、止推盘、叶轮和隔板等部件进行包括着色检查在内的无损探伤拾杏，根据情况更换靳的备件。22222根据情况检查并调整压缩机各昔嘴气吸入排出管线法兰的相对位置，确认配管应力变化情况并酌情进行调整。检修与质量标准检修与质量标准因各个机组具体情况不同会有所差异，请参照设备随机资料进行具体修订。典型机组的质量标准参见附录。31拆卸前的准备31.按照Q/SHS00013-

45、2001炼油化工企业安全、环境与健康（HSE）管理规范）（试行）中的规定，对检修过程进行必要的危害识别、风险评价、风险控制及环境因素及环境影响分析。，根据压缩机的运行技术状况和监测记录，分析故障原因和部位，制定详尽的检修方案，编好施工进度网络图表，备齐有关的图纸资料足检修记录。312落实检修组织，人员分工到位，技术人员向参检人员进行技术交底，明确技术要求。313对计划更换的备件、材料要进行幢查和清点，全部备件、材料必须具有质量合格证和入库检验单，0形环和密封涂料等消耗晶不得超期变质。314工、量具的准备314I检修时使用的吊车要进行事先检修井进行承载实验和试验运行，并经专业管理部门验收合格；3

46、142备齐精密量具和专用量具并事先检验合格；3143备齐各种专用工具，对液压工具和电加热工具要事先进行使用试验；3144每台机组备齐一套检修工具，并准备足够的消耗材料。315落实施工安全措施3151按规定进行断电、倒空、置换等工艺处理完毕，具备检修条件，办理安全检修证后，方可施工；3152检修施工安全方面的未尽事宜，应执行中国石油化工总公司安全生产管理制度的有关规定。32拆卸与检查3。21拆赊妨褥压缩机解体的油、气和其他督战，将压缩机和管线敞开的管口用塑料薄膜封闭捆扎好井一对应作好标志。322拆除压缩机各轴振动、轴位移及轴承温度探头，拆除压缩机本体上的各就地指示仪表。323拆卸联轴器罩，拆卸联

47、轴褥的间隔套筒，复核记录机组同心度。324拆卸上壳体3241液压或加热拆卸壳体中分闻的紧固螺栓；324，2在壳体的四角装入导向杆，起出定位销；3243用顶丝将壳体顶起5m；3244保持上壳体平稳吊出。325检测记录止椎轴承的轴向间隙和径向轴承的瓦间隙、瓦紧力。326枪查转子与壳体的相对位置：3261主止推面靠合检查丌式时轮的x值；3262检查闭式叶乾与扩压器的重叠系数；32630J量转子的轴向总窜量与十窜量。327检查转子与各迷宫密封有无蹭痕并测景迷宫密封间隙。328检查轴颈以及下壳体中分面的水平度。329检查转子各部径向与轴向的跳动值。3210拆卸止推轴承和径向轴承，若中修时（不吊出转子），

48、拆卸径向轴承的下轴瓦须用专用工耳先搏转子略微顶起，然后取出下轴瓦。两端的径向轴承下轴瓦不得同时进行拆卸须在一端复位后再行拆卸另-端。3211使用平衡粱在保持水平的情况下垂直向上吊出转子，检杏轴颈椭圆度、圆柱度。3212液压拆卸尤键联轴揣轮毂，液压或加热拆卸止椎枉。3213拆卸浮环密封、干气密封组什（或机械密封组件）井检测各密封间隙酌情更换各密封环。3214检查各轴封、级问密封的完好情况。3215拆卸导流器与隔板组件，检查其冲刷、结垢、磨损，腐蚀等情况。3216检查冲洗油喷嘴的完好情况。3217对可倾瓦瓦块、止推瓦块、油密封浮环、止推轴承挡油环进行着色检查，检查其巴氏合金衬层是否有裂纹、腐蚀及脱

49、壳现象。3218对转子轴颈、止推盘、联轴2a乾毂和齿轮联轴节内齿田、壳体紧固螺栓等进行着色检查或其他无损撵伤检查。33检修质量标准331检修3311径向轴承S检查井更换有裂纹、脱壳、烧灼以及严重磨损的瓦块，间隙超限时要楚组更换；b修刮表面有轻微划伤及接触不均匀的瓦块，更换厚度超差的瓦块；C更换新瓦块时，如果需要，须技转子运转方向开好导油槽；d检查、修理瓦块定位销与孔瓦块能灵活地自由摆动；e上、下瓦壳的定位捎不得松动，瓦壳中分面保持密合，无错口现象，瓦壳体上的供油孔须对正；f复测瓦间隙与瓦背紧力。压缩机径向轴瓦直径间隙见表1所示。312止推轴承表2压缩机径向轴瓦直径间隙（表）n：BT佩Z（:A）

50、mnKS口U（九）隙时.oQ6值_20二19瓦块的柿修同33，I的a，b、c、d；b检查瓦块支承环与瓦块接触处的磨损情况，若磨损超过5刚宽、深时则应更换新件；检查并处理止推盘内孔的沟痕与毛刺：d如果拆检时发现转于与壳体相对位置需要调整，则须政变定距套的长度或调整两侧支承环的厚度；e更换瓦块或止推盘须将转于复位刮研；r椅查阻油环间隙，必要时进更换；z复测推力瓦间隙进行必要的调整。压缩机止椎轴承止推瓦间隙见表3所；。a中修期间检查内部密封环时，当一端密封件拆卸后，将径向轴承下瓦复位后方叮拆另一端；若机组大修，则将转于与密封一起吊到临时支架上再进行密封的拆装、检查与烙理；b拆卸挡环后，用拉出器将外箱

51、体，浮环、内箱体.迷宫密封依次拉出，要采取安全措施勿使浮环内孔的巴氏合金层别伤；c检查、更换受到损伤或间隙超标的密封环和迷宫密封；d更换全部O形密封田；e消除箱体上的毛刺抛光密封轴强上的划痕，使表面粗糙度达到规定的要求；检测浮环及迷宫密封，使之与轴颈的配合间隙符合质量标准。压缩机浮环密封间隙和迷宫密封间隙分别见表4、表5所示。表4压缩机浮环密封间隙（表）表5压缩机迷宫密封间隙（表）d检查各密封环工作面的蹭损状况（必要时要核算比压及严值），调整弹簧的压缩量；e-检查停车活塞及停车弹簧，活塞应无唐捐、超温痕迹，弹簧应无损坏、弹性良好；r检查、更换有缺陷的垫片；3315迷宫密封修刮有磨痕的气封片，保

52、持内孔工作面尖锐，更换已损坏的以及与转子配合间隙超限的迷宫密封。3316于气密封干气密封原则上应成套更换，干气峦封的备件应妥善保管并经生产厂家或专业技术单位进行捡澜。更换下来的备件应送回生产厂家或专业技术单位解体检查修复并重新进行全面检测。3317进口导流器、隅板、进出口挡板a清除积炭和污垢，使壁面、叶片光滑，外观检查这些部件是否有擦伤、裂纹和变形，如果有上述缺陷，采取必要的措施加以消除；b-检查、修理各级导漉6e的连接止口，使径向、轴向配合严密、垫片完好、螺栓紧固；c清除导向键、定位销及安装止口处的锈垢，而后用布涂二硫化帼粉将其表面抛光；d导流器等组件按标记复位，装到上、下壳体内，组件在上壳

53、体中分面处的固定螺栓要全部拧紧，然后再回松14-2扣。3318转于a。用着色法检查转子的轴颈、丝扣、轴肩不得有裂纹；b用泊石和金相砂纸或油光性处理轴颈表面的轻微划痕；c修磨齿毂、止推盘，轴颈上的拉伤；d清除叶乾上的污垢，焊接叶轮要用着色法检查焊缝并补焊处理裂纹，铆接叶轮要处理断头或严重收缩的铆钉e检查轴颈上丝扣的完好情况，检查锁紧螺母的径向晃量，超限时须更换；f检查、研修轴上的键槽；e检查转子各部的跳动值，若严重超限，须解体转子组件，检查、处理轴弯曲，更换磨损严重的定距套；h更换修理过叶轮或进行过弯曲矫正的转于以及日常运行中振动较大的压g9机的转子，在大修期间应对转子做低速动平衡检查，其残余动

54、不平衡力矩应符合质量标准。3O19齿轮联轴器33。191有链齿轮联轴器a检查齿内孔与相配轴颈的配合面，消除划痕、毛刺，其表面租幢度应不大于丑04，配装过盈量应符合要求b齿毂孔与轴颈配合面研修，其接触面庀符合质量标准；c内、外齿面接触良好，顶，侧齿隙符合质量标准；d用着色法检查各部。331。92无键齿轮联轴器。拆卸前测量齿教端圃到轴端面的距离，并作好记录；b同3318的b、c、山c用丙酮洗净装配面，将齿敷推到轴上确定的零位，确定推进量，划出推进终止标记：d退下齿毂，装上0形环，先将内齿圈套到轴上，再将齿载推到轴上，接人专用液压工具的高、低压袖泵；e，启动油泵，在百分表监视下将齿毂徐徐推进至终止标

55、记位置。33110吊装L壳体，上、下壳体闭合a质检人员要进行中间验收，确认壳体内部构件与转子安装正确，各部间隙、水平度、跳动值检测准确，记录完整；L，确认壳体内出入骨中清洁、无异物；。壳体中分面要清理干净，待上壳体落至距下壳体2田咖处时，将配好的密封膏涂在F壳体中分面上，涂层厚度约O8mm；d上壳体下降至尚有5nml时打上定位销；e撞顺序在规定的时间内液压或加热拧紧螺母；卜须准确地测量螺栓的伸长量，紧固螺母应分两次完成；s从接合面处挤出的多余密圭寸膏必须仍是液体，如果部分硬化成橡皮状则必须返工，返工时，应减少密封膏中固化剂的含量或缩短拧紧螺母的时间。33111复澜机组同心度，应符合压缩机制造厂

56、提供的操作说明书或安装手册的要求。332质量标准以下质量标准的数据仅为参考值，不同的压缩机在进行检修时应按照随机资料中提供的技术数据为准（典型的压缩机的技术数据参见附录）。3321径向轴承与止推轴深度小于o02mmla十，经熔磨后可以继续使用；。止推盘内孔擦伤在45以内深度小于o02m时，允许修理后继续使用；f定位套两端面平行度偏差应不大于o09m。c内孔与端面的表面c粗糙度应不大于只必.2。33262浮环及内部迷宫密封直径间隙参考随机资料3327机械密封a动环、中间碳环、静环的厚度偏差应小于o005Ub动、静环密封端面的平面度偏差应小于o0009r（用光学平晶检查干涉带少于3条）；c动、静环

57、总磨损量应小于。3328转子组33281重要轴颈a轴颈圆柱度偏差应小于o02m，衰面粗糙度应不大于R,02，转子轴心线直线度偏差应小于o025mmm；b轴颈及丝扣、轴肩不得有裂纹；c条痕划伤面积低于总滑动面积5%时，允许经研修后继续使用，修后外径应不小于磨损极限；d轴颈外径磨损在2.25%ed以内可继续使用，但必要时必须重新配制轴瓦；。-浮环密封轴颈划痕深度：外环部应不大于o05mm，内环部应不大于O02mm；f安装联轴器齿毂和止推盘的轴颈：当磨损面积低于总面积的20、磨损深度在o2mm以F时，经局部刷镀、研修后可以继续使用；S轴上丝扣应完好，可按参考随机资料所示的方法检查螺母的松动情况，其径

58、向跳动量应符合参考随机资料的规定；h轴颈上键槽：当工作面磨损、溶边或塌角小于o5m时，可以扩大健槽，重新配键。33282转子跳动：跳动情参考随机资料。33283转于动平衡：转于剩余动不平衡力矩，应不超过下式计算值：df01W/J式中M-剩余动不平衡力矩，eem；W-转子质量，kg；/转子重心对转于轴线的剩余偏移值，甲。3329转于在壳体中的轴向位置，均以止推盘与主止椎瓦贴靠为基准点。a叶乾在壳体中的轴向位置参考随机资料；b一级叶轮为开式叶轮的转于，导流害U板与叶片轴向间隙x值因叶轮直径而异，如4M9-5机型的X=266-3邱，当与新闭合叶轱的位有矛盾时，则以保证x值为主；c转子轴向窜量应符合下

59、式要求：（公式）式中jd转子轴向总窜量，m；5，转子向主推力瓦方向的位移量，mm；厶1转于正向轴位移报警值，mm；s厂转子向副推力瓦方向的位移量，m；S-止推瓦总间隙，ram；4Q转于负向轴位移报警值，m。332tO水平度径向轴瓦处轴颈水平度偏差应不大于o02n/m,壳体中分面横向水平度偏差应不大于010nan/m,轴向水平度偏差应不大于o04mm/m，如超过上述值时，可结合机组同心度找正时适当修正水平度,而不简单独调整水平。332,11上壳体回装a涂料：密封胶、固化剂不得过期变质，密封涂料应按规定比99配制,壳体累固后,挤出物仍应为液体；b双头螺栓：应无裂纹、无缩颈，硬度符合设计要求，螺纹应

60、完好，螺栓、螺母不得粘连；c螺栓紧固：应按规定的顺序，在指定时间内，按随机资料要求的伸长量及扭矩分两次完成紧固值。33212联轴器与机组同心度332121齿毂s齿面表面粗糙度应不大于厅。12.5,硬度F=7885；b齿面麻点应小于41m，数量应少于3个；c齿面接触痕迹应分布在齿圃的中部，若接触痕迹分布在两端部或顶部位置，则应研修齿面，但处理后的齿OJ晾不得太于O2nmx；d齿根部及内孔键槽角部不得有裂纹；e齿毂锥孔接触面积：对于健连接应在70%以上，对于无键连接应在85以上；齿毂内孔擦孔：对于健连接擦伤面积小于总面积30%、无键连接擦伤面积小于总面积的15%，且伤痕深度小于o20mm的齿毂内孔