高炉主体设备拆除安装培训资料优秀文档

1、第一章综合说明编制依据高炉主体设备 08 年大修工程招标文件及图纸；2)按 GB/T190012000idtISO9001：2000、GB/T24001-1996idtISO14001：1996、GB/T280011996idtOHSAS18001：2001 标准制定的质量、环境、职业健康安全管理手册和质量、环境、职业健康安全程序文件，以及公司颁布实施的有关企业标准和操作规程；业主对质量、安全、文明施工的有关规定；建设部颁布的建设工程施工现场管理规定；国家现行安全生产法规；国家及行业颁发的现行施工质量验收规范、工程质量检验评定标准；目标质量：达到国家建设工程合格标准工期：含业主烘炉及开炉准备时

2、间 80 天，我公司施工工期 70 天。文明：文明施工工地。安全：人员伤亡事故为 0；重大机械设备事故为 0；重大火灾交通事故为 0；创无事故工程。工程概况工程主要内容和范围：高炉炉壳制安、炉体炉顶设备拆除安装施工、耐材砌筑、调试等。(1)炉前部分：炉前鹅颈管拆除、更换、安装 10 套、法兰更换 28 套；炉前进风联接管拆除、更换、安装 28 套；炉前进风吹管拆除、更换 、安装 28 套；风口大套拆除、更换、安装 28 套；风口二套拆除、更换、安装 28 套；两铁口上部冷却水箱、托梁及两侧梁拆除、制作、更换；风口平台加固，混凝土拆除、重新浇注(约 200m2)； (2)炉体部分：1 层至 14

3、 层冷却壁拆除、更换(5 层、6 层、7 层为铜冷却壁)；炉喉钢砖、内侧混凝土拆除、浇注、更换；炉喉钢砖托圈拆除、更换；炉内耐材全部砌筑；炉顶钢圈拆除、更换；炉身炉壳拆除、更换标高 3.100 至标高 31.700；铁口框拆除、更换、安装；炉体梯子、平台面板部分更换； (3)软水系统：炉底软水冷却进水总管拆除、安装、更换；炉底软水冷却水冷管、连接管、阀门拆除、安装、更换；软水炉基供水环管拆除、更换；1-12 层冷却壁冷却软水连接管道、阀门拆除、安装、更换；软水回水集管拆除、更换；软水回水集管与回水总管间连接管拆除、更换； (4)工业水系统：炉前高压分水器及阀门拆除、制作、更换四件；风口小套水管

4、拆除、更换；高压分水器与环管间连接管道更换；炉体高压工业水进水阀门、过滤器更换；炉体中压工业水进水阀门、过滤器更换；喷淋支管、围管拆除、更换；炉顶洒水管拆除、更换；风口二套水管拆除、更换；中压分水器与环管间连接管道更换；中压分水器及阀门拆除、制作、更换四件；风口平台排水箱及下部回水管拆除、更换；炉基工业水回水围管拆除、更换；喷淋水回水总管拆除、更换；炉体防溅板拆除、制作、安装；炉体排水槽拆除、制作、安装；炉体排水槽间回水管拆除、制作、安装；13 层、14 层冷却壁给水包及阀门拆除、更换；冷却壁排水箱及排水管拆除、更换；高中压供水管间连接管及阀门拆除、更换； (5)热风炉部分：热风总管波纹补偿器

5、拆除、安装、更换 6 台；(包括拆除一台热风阀)热风总管、围管上 3 台放散阀拆除、更换、安装；热风总管内耐火材料拆除、重砌；热风围管内耐火材料拆除、重砌； (6)粗煤气部分：1000 放散阀拆除、安装、更换一套；750 放散阀拆除、安装、更换两套；煤气上升管、下降管、煤气导出管上波纹补偿器更换。(7)炉顶部分：移动受料斗拆除、安装、更换，受料斗内篦子制作、安装、更换，道轨更换；两分岔漏斗拆除、制作、安装、更换；左、右上密阀阀座拆除、安装、更换左、右上密阀操作机构拆除、安装、更换两套；左、右料罐锥部衬板及锥型斗衬板拆除、安装、更换；左、右料罐下部八角溜槽拆除、安装、更换 2 套；下部漏斗导料板

6、拆除、安装、更换；左、右一均阀拆除、安装、更换；左、右二均阀拆除、安装、更换；左、右均压放散阀拆除、安装、更换；500 眼睛阀检修；左、右下密阀阀座拆除、安装、更换；左、右下密阀操作机构拆除、安装、更换两套；左、右料流调节阀拆除、安装、更换两套，阀板拆除、安装 2 套；左、右料流调节阀膨胀节拆除、安装、更换两套；阀箱修理；探尺拆除、安装、一套；新装探尺 一套；气密箱上部膨胀节更换；气密箱上部膨胀节内托斗、抗磨环更换；气密箱拆除、安装、更换；(包括布料流槽、中心喉管、差动减速机 )布料流槽检修孔整体更换；供气密箱软水进、回水管道拆除、更换，循环泵站检修；十字测温拆除、安装 4 套；炉喉打水枪更换

7、 10 套；放散消音器增加一套，放散管路增加一套，制作相应平台支架。现用消音器拆除、更换；炉顶氮气罐拆除、更换；炉顶封板、煤气上升管、煤气下降管、煤气导出管内耐材拆除、重新喷涂。第二章施工进度计划及平面布置施工总进度计划含业主烘炉及开炉准备时间 80 天，我公司施工工期 70 天。施工总进度计划见“高炉主体大修工程施工进度网络图”。施工平面布置施工总平面布置原则(1)道路通畅，水、电供应和场地排水正常，保证施工顺利进行。(2)场地安排合理，机械利用率高，减少二次倒运。(3)符合消防、安全、环保的要求。2)临时设施布置生活设施不在现场布置，利用我公司在邯钢项目部设施，现场只留少数值班人员。炉壳在

8、钢构公司制作，运往现场组装安装，其它构件在邯郸项目部加工厂加工。(3)临时办公设施、材料及构件堆放场地等利用现场空闲地带布置。(4)施工水源、电源由业主给定，我公司引入各施工点，计量取费。临时用地表：用途现场办公室现场保卫室面积(m2)12020材料、构件堆场2000位置进厂道路边进厂道路边出铁场南面道路边及现场其它空闲场地进厂道路边需用时间75d 75d60d工具间合计60220075d现场管理规定总体目标：安全、有序、受控、文明。指导思想：现场管理建标化工地、创安全样板。(1)施工区域必须采取封闭式或半封闭式进行隔离。施工区域道路必须畅通无阻，保持整洁，无撒落物，道路上严禁堆物，道路应畅通

9、无阻，严禁在道路上乱排水。施工现场各种机具、工具以及各种材料物品、周转料具，应按作业顺序、各种规格、操作方法和使用周期长短来确定位置、范围和数量，做到物品堆放横看成行；竖看成列；高看平齐；整齐划一。散落料和袋装料堆放应设边界，不污染周围环境。施工区域严禁留宿，除配备少数夜间值班人员(值班人员须报批，值班人员须佩带值班标志， 值班室门外有醒目标志，值班室内保持整洁)外，其他人员不得以任何借口留宿工地。第三章主要施工方法施工部署总体部署炉缸侵蚀严重，冷却壁水管多数损坏，炉壳多处变形，使用寿命已到极限，定于 2021 年 2 月中旬停产大修。本工程主要围绕炉壳、炉体炉顶设备拆除安装施工、耐材砌筑、调

10、试等。1)突出重点，先拆后安高炉本体、炉顶设施是整个高炉大修改造工程的施工中心，也是组织施工的重点， 这一区域施工场地狭窄、高空多层作业、施工配合复杂；因此在施工组织安排上必须始终突出这一重点部位，各专业协调配合，以便于平衡资源用量，提高整个工程劳动生产率与施工安全系数来确保总体工期目标均衡有序地完成。施工安排必须先对31.700 以上炉体加固，再拆除高炉炉壳等，同时安排炉顶和其它需更换改造的设备拆除，拆除完毕，再按设计要求恢复安装高炉炉壳、炉顶设备及耐材砌筑等。各种介质管道穿插安装不占主导工期，但在安装高炉炉壳和冷却壁的同时，穿插安装炉前设备、冷却水系统、热风系统等设备。2)施工阶段划分本工

11、程施工分为以下几个阶段：施工准备阶段(中标后，高炉休风前)加固阶段(凉炉及扒炉期间)拆除阶段炉壳安装阶段冷却壁安装阶段耐材砌筑阶段施工准备阶段投入技术准备、物资设备准备、施工资源准备、施工现场准备。高炉炉壳由我公司钢构公司进行加工制作，高炉炉壳在工厂预拼装，高炉炉壳制作不占用高炉休风后的主工期，可确保邯钢 7#高炉明年 2 月份大修工期要求。(1)组织准备：合同签定后，立即组建本工程项目经理部。(2)技术准备：组织各施工专业技术人员，了解设计意图、设计内容，熟悉施工图纸，与设计人员一起核对各专业图纸尺寸是否相互符合；进行钢结构施工详图设计；及时了解材料规格、型号、数量，作出备料计划；复核结构的

12、强度、刚度、稳定性是否满足施工可能附加的荷载等。配备各专业相应的国家规范和技术标准，检查现有的技术管理文件和设备装备能否满足施工需要。结合本工程实际情况，编制详细的单位工程施工组织设计及关键、特殊过程作业设计，形成指导现场施工的技术文件。编制本工程项目管理规划，以确保施工每道工序、工程的各个质量要素均能得到有效控制。(3)物资设备准备：落实各项材料的供货商、供货时间表、钢结构及半成品的备料和加工准备。钢结构施工详图出图后应立即安排钢结构制作。(4)施工资源准备：施工机具。各种施工机具根据进场时间表及时检查、保养、组织进场，特别是主吊机，必须准时进场，按期组装，保证投入使用。施工材料：各种周转材

13、料、方案用料尽快组织进场，清点分类待用。劳动力：建立项目经理部，确定专业施工队及劳动力数量，按照劳动力进场计划， 及时组织劳动力进场。同时进行厂纪、厂规、安全、防火、文明施工等方面教育，建立各项管理制度。(5)现场准备：与业主联系，在停炉前，务必将炉顶25T 行车维修好，保证其起重能力及行走速度满足施工需要。利用现有的道路、管网、供电设施、施工必要的临时设施，保证现场场地粗平，水通、电通、通讯畅通，道路畅通，夜间照明放亮。选择好各运输通道和操作平面。搭建炉壳及材料堆放场地、废料临时堆放场地。加工制作好各施工方案用具，如冷却壁吊盘、冷却壁推顶器、推料小车等。需要业主协调的事项A、出铁场西南角外的

14、花坛要提前移走树木花草，作为冷却壁堆放场地。B、甲方提供一废弃车间作为冷却壁试压场地。C、东北角出铁场至 1 号炼铁公路需要一条进出料的主要通道，需甲方排除障碍物。D、提前维修好炉顶 25T 行车，并将行车的技术性能参数提供给施工方，施工阶段有固定的维检人员。E、施工前将施工用的水、电、风、气的用户点阀门移交给施工方。F、甲方指定施工平面作为施工方现场大临使用。操作平面布置及各运输通道见附图。加固阶段加固前须对高炉中心线进行测量，测量点用红色标记在高炉钢框架梁上做好标记， 确保高炉施工完毕后中心线吻合。上升管和下降管间需搭设一座 15m4m 操作平台平台固定在上升管和下降管上， 平台周围设护栏

15、。在重力除尘器上焊接牛腿，在牛腿上设500 钢管支撑下降管。上升管导出管设1000 钢管支撑，与炉顶刚架梁连接。长升管和下降管之间加一1000 钢管连接支撑。在第 17 带炉壳上开 4 个孔，安装加固井字梁，加固井字梁采用焊接 H800 型钢。井字梁通过托座焊接在 33.780 米平台大梁下面，该梁安装前将炉子中心找正。井字梁加安装一条环形单轨吊，用于下部炉壳的拆除和吊装，及冷却壁的吊装。井字梁加固方案图见附图炉顶移动料斗的道轨需往北出铁场方向外延 8 米，以方便移动料斗用炉顶 25 吨行车拆除。在 26.625 米平台上搭一座接料平台除。用于上部炉壳单片推至炉膛内。加固方案图见附图拆除阶段高

16、炉本体拆除从上到下顺序进行，炉壳和冷却壁同时一起拆除，用卷扬机吊放到炉底，用卷扬机拉到出铁场上装车皮运走。其它需拆除的部分，如炉前部分、软水系统、工业水系统、热风系统部分不占用主工期，穿插进行。粗煤气部分放散阀，煤气上升管、下降管、煤气导出管上波纹补偿器拆除更换，拟临时租用业主的 30t 汽车吊进行。炉壳及冷却壁安装阶段安装工序为：先整带安装第 24 带炉壳再单片安装第 59 带炉壳(其间冷却壁穿插进行)。炉腹处保护棚搭设完毕后，上下同时作业。保护棚上面继续安装1017 带炉壳，保护棚下进行风口大套、铁口框安装，风口大套安装完毕后进行第45 带冷却壁安装。第 5 带冷却壁安装炉腹保护棚下降，让

17、保护棚卡在第5 带冷却壁上，冷却壁下面沿炉圆周均匀焊接 32 加强板，以保证保护棚的承载能力。此后，保护棚上面即可开始第614 带冷却壁吊装(冷却壁连管安装及试压工作同步进行)，保护棚下面进行碳捣料、碳砖、陶瓷杯等安装。耐材砌筑阶段高炉大修风口、铁口采用组合砖，高炉炉底炉缸采用炭砖加陶瓷杯的结构形式，炉底第二、三层采用微孔炭砖，炉底第四、五层采用超微孔炭砖，炉缸侧壁（第6-18 层） 采用超微孔炭砖，炉底第一层采用石墨砖。高炉炉内耐材占用主工期 15 天，其它耐材不占用主工期。高炉本体耐材砌筑用时 15 天。热风总管、热风围管内耐材施工用时 25 天。煤气上升管、煤气下降管、煤气导出管内耐材拆

18、喷涂用时 25 天。1)垂直运输根据现场施工场地狭窄的情况只能堆放少量材料，而大批材料则只能根据工程进度分期分批按需供料。工程材料、施工用料及施工机具用汽车运至出铁场平台上各处定置堆放。砌筑时用电葫芦将耐材吊至风口进料平台上的辊道上，推至炉内进料平台上， 通过炉腹保护棚的吊具吊至炉内各砌筑部位。该方案要求预留三个风口，只安装大套， 作进料口用。具体位置现场定。出铁场电葫芦炉腹保护棚环形吊环形吊碳砖栈桥炉内吊装平台高炉砌砖方案图2)平面运输用汽车直接运到出铁场平台上。交工、服务阶段工程施工完毕，办理工程竣工和工程设备移交手续，工程施工资料和技术资料一同交付业主。为保证生产的顺利进行，将根据国家规

19、定或合同条款对工程实行保修服务， 对非施工原因造成的质量缺陷也将为甲方提供满意的服务。拆除施工拆除施工前须对不拆除的部位进行加固，加固前还须对高炉中心线进行测量，测量点用红色标记在高炉钢框架梁上做好标记，确保高炉施工完毕后中心线稳合。本工程拆除包括：高炉第 217 带炉壳、114 层冷却壁、炉喉钢砖、炉喉钢砖托圈、炉顶钢圈、炉前部分管道、软水系统部分管道阀门、炉顶部分设备、热风总管和热风围管耐材等的拆除。拆除前的准备工作主要包括现场平面准备、工机具准备，拆除废料等用自卸汽车运走。高炉本体拆除施工根据高炉本体工程施工网络计划要求，高炉拆除工期为 18 天，期间还要配合业主扒炉等工作。工期紧、任务

20、重、难度大、全是高空、多层、多单位的施工作业，施工面狭窄、运输和垂直运输交叉又频繁，施工作业必须有高度的统一的指挥，严密和切实的施工技术组织措施。拆除前的准备工作拆除用的废料斗 3 个，临时活动钢制爬梯共 10 个，吊篮等，施工用料备齐。各种专用绳扣及专用卸扣备齐。编制高炉钢结构及设备拆除临时措施，为加快切割速度需要配置大号割枪。高炉停产冷却阶段，打开密封罩人孔，用煤气检测仪检查炉顶施工区煤气残余量， 应达到安全标准。待炉内煤气排净，达到允许进入施工条件才允许上人进行拆除。炉本体拆除高炉停产冷却阶段，在北侧出铁场将吊装孔扩大，以保证割下的炉顶拆除更换的和新安装的炉皮、冷却壁及炉顶更换的设备能及

21、时通过吊装孔运输。将拆除所需的工机具及井字梁等方案用料通过炉顶 25T 行车倒上炉体平台。高炉打水降温结束同时，一方面立即组织人员在 17 带炉皮上安装支撑上部炉壳及炉顶设备的井字梁，井字梁下设置环形单轨。一方面，组织作业人员加紧用割枪将 17 带以下要拆除的炉皮割开，提前在炉皮上焊接好顶座，便于300 吨液压千斤顶施工。炉皮上的冷却壁连管及密封帽全部割掉。每块要割下的炉壳按圆周方向每3 块冷却壁割开， 技术人员事先在炉皮上画好切割线。在第 4 带炉壳东侧(即热风直管侧的风口平台下） 割 4 米4 米大方孔，另在西出铁场第 4 带炉壳上开一个 4 米4 米大方孔作为排废孔。上面所有割下的炉壳及

22、冷却壁都通过这两个孔排出炉膛外。以上准备措施完毕后，即可进行拆除作业了。在井字梁上满铺平台板，井字梁下面加设一条 I28a 环形单轨，此平台将炉体从17 带炉壳处隔开。井字梁平台上下同时拆除。井字梁平台上面拆除喷涂料及炉喉钢砖(不影响主线工期) 。井字梁平台下面从上到下顺序拆除炉壳及冷却壁，炉壳和冷却壁同时拆除，炉皮按事先割好但不完全割开的焊缝用电动液压千斤顶顶开掉入炉膛内，24 小时连班，晚上割炉皮掉入炉膛，白天光线好，用卷扬机配合炉顶井字梁上电葫芦往外倒炉皮及冷却壁。通过第 4 带炉壳上大方孔往外由热风炉侧的废料运输路线 1 运走。为加快排废速度，少量废料可通过西出铁场下的废料运输路线 2

23、 运走。(见施工平面布置图）当高炉炉壳拆完第 4 带后，平面交付给业主进行炉底碳砖及碳捣料的拆除，给业主工期为 4 天。其后接着进行第32 带炉壳的拆除。拆下的第23 带炉壳及冷却壁从甲方开的扒渣排出炉外。清理炉内杂物，后进行炉底水冷管的拆除及安装工作。拆除阶段拟用工期21 天， 即从炉内打水开始至炉本体拆除工作结束，包含炉内打水 2 天和业主碳砖和碳捣料拆除4 天工期。粗煤气部分拆除下降管上两个波纹补偿器及 3 台放散阀在炉顶加固和 15m5m 操作平台搭设完毕后即可解体后逐步拆除。先用炉顶行车拆放散阀上平台，然后拆除3 台放散阀，认真核算波纹补偿器及其两端相连的下降管及其内喷涂料的重量后。

24、整体拆除两波纹补偿器及连管。连管在地重新喷涂，更换波纹补偿器，仍利用25T 炉顶行车进行安装。然后逐一更换 3 台放散阀及恢复放散阀平台。管道拆除管道在凉炉休风阶段先于高炉炉壳开始自上而下拆除。拆除前，按每条管道所属系统，分区域及系统编号、挂标识牌。管道拆除前应排净输送介质。切断部位应选定在原安装的接头处；丝扣接头应先喷涂松锈剂再拧松，法兰接头应利用扳手松开螺栓拆除； 记录密封垫规格并绘制简图。若吊装条件许可，可连同阀门、法兰等管件成组拆除。管道拆下来后，如太长不方便运输时，可进行分段，小管采用切割机切割，大管采用火焰切割，但均应划线切割。鹅颈管的拆除，用 3t 倒链配合卷扬机将鹅颈管从法兰处

25、切断。拆除下的各种管道有序堆放在炉身各层平台，通过卷扬机垂直运输到南侧风口平台，装车运走。其它部分拆除：其它需拆除的部分，如炉顶设备、炉前部分、软水系统、工业水系统、热风系统部分不占用主工期，穿插进行。高炉炉壳制作、预装、检验、运输材料的检验钢构公司质检部负责进厂材料的及时检验、验收。材料验收的依据：钢材订货的技术条件，包括钢材的国家现行执行标准，钢材尺寸、外形、重量及允许偏差，牌号、化学成分、力学性能和工艺性能，交货状态，表面质量，实验方法，检测规则，包装、标志和质量证明书等内容，并经设计、业主、监理各方审核确认。各种钢材严格按照设计规定的要求采用。钢材应有出厂合格证书，并有钢结构制造厂商对

26、每批钢材按规定进行自检合格的资料。所使用的焊条、焊丝应符合设计及规范要求。钢材的表面缺陷(锈蚀、麻点、划痕等)不得超过现行国家标准。钢结构图纸深化设计细部设计是制作过程中最重要环节，是将结构工程的初步设计细化为能直接进行制作和吊装施工图的过程。深化图的好坏直接影响着制作和安装的质量。图纸深化工作设立专职负责人，强化与设计院的联系和沟通，确保深化图能贯彻原结构设计的思路和意图。深化设计应根据原设计所提供的节点详图进行，如在节点图中无相应的节点时，可按照中国钢结构设计规范进行制定，但必须提交原设计认可。为保证本工程详图质量，将选派具有丰富类似工程二次设计经历的设计师牵头进行设计，并运用目前先进的X

27、-steel 软件进行建模，该软件能自动进行尺寸校核，并生成构件加工图纸。高炉炉壳制作炉壳在钢构公司制作，运往现场组装安装，其它钢构件在邯钢项目部加工厂加工。钢结构有限责任公司近两年加工制作了 20 余座高炉的炉壳，有着丰富的高炉炉壳制作经验。一、高炉炉壳制作中主要技术要点1)炉壳单块板切割下料；炉壳滚圆；炉壳预装时铁口、风口标高的控制； 二、高炉炉壳制作工艺要求高炉炉壳下料购进符合材质要求的钢板，允许平度 4/1000，达不到要求则先校平。数控编程喷粉作出：炉壳轮廓线及检查线；0、90、180、270方位线；冷却壁水管孔、螺栓孔定位中心线及孔中心线和轮廓线；以上各线均打上样冲标记。并按图纸要

28、求用油漆标明炉壳的构件号。喷粉后检查各孔相关尺寸偏差 1mm，炉壳处形尺寸偏差 2mm，对角线2mm， 达到要求后方可进行切割。切割时，炉壳展开长方向两端各留 350mm 成形打头余量。炉壳直段部分单块炉壳下料采用半自动切割机切割下料，开坡口可用半自动切割或刨坡口。炉壳锥体部分，单块炉壳展开为扇形，必须用数控切割下料，开坡口用弧型轨道半自动切割开坡口，只有这样才能保证单块炉壳下料质量。跨焊缝孔及距焊缝坡口边缘小于 50mm 的孔仅作出标记，留炉壳安装后切割。第 1 带上炉底水冷管孔、风口孔及锥台带上的孔留成形后二次号线切割。所有孔洞切割前应先开引孔后方可切割。下料后二次号线软轨切割炉壳下口坡口

29、及过渡坡口和炉壳上口斜度。切割前应先号出坡口线及轨道行走线。炉壳下口坡口与直边相交处应打磨过渡 R。炉壳切割面质量要求平整、光滑，不得有凸起及凹槽，否则应打磨，或打磨后再补焊后打磨光滑，以防炉壳成形时产生应力集中而开裂。高炉炉壳成形炉壳成形前先号出沿素线方向间距 50100mm 的成形压制线。先打两端头，然后对压制线渐进压制成形。压制时不得有死弯现象。压制时，用样板检查，炉壳与样板间的间隙2mm，样板长不小于 1500mm。炉壳如用二块钢板焊接时，应先在超平拼装台上按炉壳的内径画好圆弧、焊好定位挡板，用吊机将其吊至平台上，并按已有圆弧进行临时固定，装好固定块，第二次找正完毕后点焊牢固，并最后固

30、定、取下卡具，用电渣焊机进行立焊缝焊接，焊前应在对接缝的上下位置分别装上引弧板和灭火板，焊后割除磨平。炉壳滚圆工厂制作炉壳要经过校平划线切割 (割孔)滚圆校正预装焊接定位器等工序 。单块炉壳展开长度较长，平板滚成炉壳圆弧的曲面半径、弦长、弦长对角线不易控制。过去单块炉壳滚圆后弦长偏差达2040mm，对角线偏差50mm，往往考虑炉壳在预装成整圆时，单块炉壳要用火焰卡夹具千斤顶等工具校正找圆。随着炉壳制作技术不断改进，工期缩短，质量要求提高，常规滚圆方法没有充分发挥设备能力，反而增大校正成本和预装周期，在近两年我公司制作的几个高炉炉壳滚圆中， 我们改变了传统滚圆方法和习惯，对控制滚圆偏差取得了较好

31、的效果。钢板在滚圆前必须校平，不平度小于 1/1000，滚圆中控制压弯量，先逐段圆弧边滚压边用卡板检查边校正，然后对整体圆弧往复滚压校正，控制整体尺寸，弦长误差控制在 510mm，对角线在 15mm 以内。炉壳修形在平台上（平台不平度2mm）放样号出炉壳上、下口园弧大样及分块的角度线。炉壳单块对样修形。要求：下口对平台园弧大样，偏差2mm；上口吊垂线对平台园弧大样偏差2mm；炉壳垂直高度2mm；扭曲3mm；炉壳下口与平台间隙2mm。风口大套 28 个孔及铁口框孔都在制作场开好，作好中心轴线样冲眼标志。达到要求后，按包装图要求装焊包装支撑。二次号线，切割两端余量，并按图纸要求开坡口。风口带修形达

32、到要求后在距炉壳上、下口边缘 100200mm 处加上环向加固板。高炉炉壳预装炉壳单圈预装预装前先，按图纸要求装焊好卡具耳板。在平台上放大样作出：底部一带的园弧大样线；0、90、180、270方位线及单块炉壳分度线，并作出样冲标记。对样先吊装一块标有方位线的炉壳，然后依次吊装其它炉壳，并调整要求：炉壳下口对平台大样偏差2mm，上口吊垂线对平台大样偏差2mm。接口错边/10，且不大于 3mm。(为板厚)接口间隙：当30mm 时，为 02mm；当30mm 时，为 03mm。炉壳圆度 D：Dmax-Dmin2D/1000(D 为炉壳直径)。上口中心对预装平台上检查中心的位移H/1000(H 为炉壳高

33、度)。炉壳上口平面度4mm。检查合格后，作出每块炉壳的复位检查线及等高腰线。打上样冲。(2)炉壳多层预装炉壳按 23 带为一个预装单元进行预组装。每次预装后的顶部一带作为下一次预装的底带依次进行。预装步骤及要求：在平台上放大样作出：底部一带的园弧大样线；0、90、180、270方位线及单块炉壳角度线。对样先预装底部一带的炉壳，然后依次预装上面二带的炉壳，并调整，要求： 1)接口错边/10，且当 3040 时，不大于 3mm。当40 时，环缝不大于6mm 纵缝不大于 3mm。(为板厚)接口间隙：当30mm 时，为 02mm；当30mm 时，为 03mm。炉壳园度 D：Dmax-Dmin0.002

34、Di(Di 为炉壳直径)。上口中心对预装平台上检查中心的位移H/1000(H 为预装高度)炉壳上口平面度4mm。炉壳预装检查合格后作出安装复位检查线并打上样冲标记。拆除后处理外观，进行炉壳涂装。高炉炉壳的验收要求高炉炉壳制作需要大型专用设备，其精度要求高，为保证安装质量，应按如下要求进行验收：高炉炉壳制作应符合炼铁机械设备工程安装验收规范 (GB50372-2006)的有关规定，其它要求符合 GB55-2001钢结构工程施工质量验收规范的规定。高炉炉壳钢板在加工前应作平直校正，钢板的切边须用自动、半自动切割机进行，炉壳配件可用剪板机剪切。钢板切割后边缘必须平整，切割线应符合设计尺寸，切割后尺寸

35、极限偏差1mm， 两对角线长度之差不得大于 3mm，在制作高炉外壳时，必须考虑好工地焊接时焊缝的收缩余量。焊缝坡口尺寸应符合设计文件的规定，用样板检查加工边缘与样板间的间隙不得大于 1mm。外壳钢板的弯曲加工，应符合设计规定的曲率半径，用弦长不小于1500mm 的弧形样板之间的间隙不得大于 2mm，锥形外壳钢板应检查上下口。高炉系统下列工艺结构必须在制造厂进行予装配合格后出厂。外壳预装配应在专门设置的予装平台上进行，予装平台表面高低差不得大于2mm，并应在每组装一段前检测其水平度，调整合乎要求后，方可进行组装工作。外壳预装配应从下往上按顺序进行，每次组装不得大于3 圈，逐圈检查合格(检查每圈炉

36、皮的高度，外壳钢板圈中心，对预装平台上检查中心的位移，外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差；外壳钢板圈上口水平差，对口错边量；坡口端部间隙等 )并作好记录，提供给安装单位，作为现场安装的依据，并打上标记，焊好定位器，然后拆开作为成品，但上面一圈要留作下一组装段的底圈。每块外壳钢板上应焊上脚手架挂耳、夹具、固定块、定位器等。脚手架、挂耳以出铁口中心线为起点，沿炉壳圆周顺时针排列，每隔 1500mm 弧长焊上一个，距离上口 600mm，内外两面设置，遇焊缝时要错开焊缝300500mm，并对其间距作适当调整，相邻两挂耳的间距作适当调整，相邻两挂耳的间距不得大于 1700mm。夹具固定应在预装时设置，在

37、每块钢板上，横缝每 2.5m 弧长设一对，还要注意相邻带的排列关系，使上、下带配置成一组，立缝每 1m 弧长设一对，固定块钢板距边缘为 180mm。炉壳预装配合格后，应标出构件标号和对位中心线(以铁口中心为准)，壳体应标出十字中心线，在拆开的接头处或上、下圈间应用油漆和钢印作出明显标记，并提供展开的组装图作为现场安装的依据。高炉炉壳与冷却壁、钢砖、炉顶保护板的连接孔、测温、测压灌浆孔都在制造厂开孔。炉壳开孔时，水管孔不得超过管子外径 1.5 倍，螺栓孔不得超过螺栓直径的 1.3 倍， 每一组孔的偏差不得大于2mm，切口不得有裂纹和大于 1mm 的缺棱，切割截面与钢材表面不垂直度不得大于 1mm

38、。高炉系统工艺钢结构成品出厂前应根据其几何形状进行加固，加固后应标出重心位置和起重吊耳的配置焊接，以保证在运输、装卸施工过程中不产生永久变形。炉壳每带钢板分别由技术检查部门进行验收，并在每块钢板上打上合格标记。(14)高炉系统钢结构工程由制造厂绘制施工详图，安装卡具布置图 (包括挂耳、固定铁件、吊耳、组装用的各种夹具、冲子、间隙板、引弧板等详图及材料表。种类夹具、冲子间隙板、引弧板按安装工程需要加工随构件配套出厂，固定铁件、吊耳 (按整带吊装设置)挂耳在工厂焊接在构件上。(15)制造厂向安装部门提供如下资料： 1)炉皮施工详图安装卡具布置图预装配检查结果记录及预装配时各带钢板每块安装部位顺序编

39、号图。制造构件合格证并附探伤报告、钢材材质证明书。注：在绘制施工详图如发现与上述要求有矛盾，再予以协商。零件加工的工艺要求放样、号料和切割放样和号料应根据工艺要求，预留制作和安装时工地焊接收缩余量，以及切割， 刨边等加工余量。放样和样板(样杆)允许偏差应符合下表的规定：项目平行线距离和分段尺寸对角线差宽度、长度孔距允 许 偏 差0.5mm 1.0mm0.5mm0.5mm加工样板角度20，号料的允许偏差：零件外形尺寸1.0mm；孔距0.5mm气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。气割采用半自动、数控和多头氧乙炔切割机切割，当不能用以上三种工具切割的零件，才允

40、许用手把切割，切割后应对切割面(边)进行打磨处理，气割允许偏差应符合下表的规定：项目切割宽度、长度切割面平面度割纹深度局部缺口深度允 许 偏 差1.0mm 0.05t，且不大于2.0mm 0.2mm1.0mm注：t 为切割面厚度(2)矫正和成型碳素结构钢在环境温度低于-16，低合金结构钢在环境温度低于-12时，不得进行冷矫正和冷弯曲。冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合有关规定。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过 900，低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于 05mm，且不得超过该钢

41、材厚度负偏差的 1/2。当零件采用热加工成形时，加热温度应控制在9001000，当温度下降到700800时应结束加工，弯曲成形的零件应用弧型样板检查。(3)边缘加工手工切割、机械剪切的零件需要对边缘进行加工，接料坡口加工等在牛头刨床和刨边机上进行。边缘加工允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差零件宽度、长度加工边直线度相邻两边夹角加工面垂直度加工表面粗糙度1.0mmL/3000，且不大于2.0mm60.025t且不大于0.5mm Ra=50m注：t 为加工件厚度焊接检验根据炉壳制作焊接要求，在制作前要编制焊接工艺书。焊接工艺书中焊接参数是根据工艺评定和工艺试验所优选出来的。本工程制作前，根据图

42、纸设计的材质、厚度、焊接材料、焊接形式，对照钢制压力容器焊接工艺评定的规定，以及本公司焊接工艺评定档案资料，确定焊接工艺评定。从事本工程焊接的焊工，应经过焊工考试并取得合格证后方可从事焊接工作。从事本工程焊接质量检查应由专业技术人员担任。无损检测员，必须有省市技术质量监督局颁发的资格证书。无损探伤报告(包括返修应重探伤)、记录等应全部存档备查，并按有关规定向监理或业主提交一份。焊接中所用的焊条、焊丝、焊剂，应按技术要求和使用说明书规定进行烘干、保温、除锈，不合格的焊材不能进入现场。施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。焊接时，焊工应遵守焊接工艺

43、，不得自由施工及在焊道外的母材上引弧。厚度大于 50mm 的碳素钢结构和厚度大于 36mm 的低合金结构钢，焊前应预热， 焊后应后热。预热温度宜控制在 100150，后热温度为 250，保温时间不低于 2 小时。当环境温度低于 O时，预热、后热温度应根据工艺试验确定。角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于 10mm。多层焊焊接应连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。T 型接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其中焊角尺寸不应小于 t/4(t 力量薄板厚)。定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配。定位焊位置应布置在焊道以内，并由持合格证

44、的焊工施焊。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应按返修工艺进行返修。焊缝焊接完后，焊工应清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，对接焊缝应在焊缝附近打上焊工代号钢印。碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度， 低合金钢应在完成焊接 24 小时后，方可进行焊缝探伤检验。局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度。增加的长度不应小于该焊缝长度的 10%，且不小于 200mm。当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝 100%探伤检查。探伤合格的焊缝附近，应打上探伤员代号钢印。焊缝外形尺寸

45、应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定，焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级的规定， 焊缝质量等级按设计规定。涂装和运输加固措施所有构件制作完后在厂内喷丸除锈达 Sa21/2 标准，外表面刷耐热底漆一道；为防止成型炉壳板在运输过程中的变形，构件出厂前，根据炉壳的弧度和不同形状采用临时支撑加固，放在胎架上托运，为防壳板滑动和刮伤，构件间采用草袋隔开。高炉系统结构安装高炉炉壳的预拼装高炉炉壳的预拼装在工厂里进行A、掌握炉壳制作及预装配情况，并对产品合格证和组装资料进行核审。B、编制好施工作业方案，向制作厂提出构件进场计划。C、组织构件进场，清点构件数量，

46、检查构件质量。D、搭设拼装用的拼装平台，准备各类找正、定位器具。高炉炉壳及冷却壁安的安装1)高炉炉壳的安装工序：先整带安装第 24 带炉壳再单片安装第 59 带炉壳(其间冷却壁穿插进行)。炉腹处保护棚搭设完毕后，上下同时作业。保护棚上面继续安装1017 带炉壳，保护棚下进行风口大套、铁口框安装，风口大套安装完毕后进行第45 带冷却壁安装。第 5 带冷却壁安装炉腹保护棚下降，让保护棚卡在第5 带冷却壁上，冷却壁下面沿炉圆周均匀焊接 32 加强板，以保证保护棚的承载能力。此后，保护棚上面即可开始第614 带冷却壁吊装(冷却壁连管安装及试压工作同步进行)，保护棚下面进行碳捣料、碳砖、陶瓷杯等安装。2

47、)炉壳及冷却壁安装33.78 平台处的加固井字梁交叉点为承力点，用焊接 H80 型钢做成井字梁，作为上部炉壳加固及起重受力梁（穿过炉壳），在井字梁上安装 4 台卷扬机作为提升炉壳的工具。拆除西面风口钢平台，在出铁场平台西面搭设拼装平台，铺两条钢轨滑道(见施工平面布置图)，将组将事先在西出铁场平台上组装好的 24 整带炉壳通过钢轨滑道用卷扬机或电葫芦拉到炉内，由上部卷扬机接入。测量工配合控制炉壳标高、同心度、垂直度。第 517 带炉壳单片瓦由北出铁场下的推料小车推至吊装孔下，用炉顶 25T 行车吊上 26.625 接料平台，由上部卷扬机接入炉膛，用卷扬机或电葫芦配合安装。当炉壳安装至第 9 带后

48、，在第 9 带炉壳上搭设保护棚，保护棚下设置一条环形单轨吊。将炉壳沿第 9 带处上下隔开，以方便上下同时施工。上面继续安装第1017 炉壳，下面安装 15 带冷却壁。期间交叉安装风口大套和铁口框。在西出铁场方向的第 4 带炉壳上开一个 20002500 的方孔(两块冷却壁大小， 此处两块冷却壁预留不装，待第 5 带冷却壁安装完后，和炉壳装好后一起推进炉膛，补上方孔），15 带冷却壁从该孔进入炉内，由保护棚下的环轨进行安装。第 4 带冷却壁在风口大套安装焊接完后进行安装。第 5 带冷却壁安装完后，将保护棚降下来卡在第 5 带冷却壁上，保护棚下沿圆周在冷却壁均匀焊接 42 块加筋板以支承保护棚，使

49、保护棚有足够的承载力。降下保护棚后，就可上下两层同时作业了。保护棚上进行第614 带冷却壁及上部炉壳单片安装，保护棚下面的施工平面交付工业炉专业，进行炉底耐材、碳破及陶瓷杯等施工。炉壳安装至第 17 带时，同由于有井字梁障碍，需拆除井字梁后才能安装炉壳。此时要特别注意，每次只拆除一根小梁，然后该处炉壳和冷却壁同时推进补位。当井字梁的 8 个小梁全部拆除时，第 17 带炉壳和第 14 带冷却壁也同时补完。当整带炉皮对好口，各部尺寸需经自检、互检、专检合格后，填好工序交接卡， 交付焊接。焊接人员接到交接卡经检查确认后，在交接卡上签字，方可进行施焊。炉壳每带安装、找正和焊接，炉内利用吊盘作脚手架，可

50、提供较大的操作面并放置焊机，每安装好一带用卷扬机提升，固定在炉皮的冷却壁安装孔上，炉皮外侧用活动脚手架。焊缝焊完后，必须注意检查焊缝收缩对炉壳外形尺寸的影响，尤其直径和标高， 发现问题要及时调整和处理。在完成焊接刷漆前，应将吊耳、加强板等临时设置拆除，切割时不得损伤炉皮， 切割处的残留物留置 23mm 用砂轮机磨平。(安装见方案图)冷却壁安装要点所有冷却壁在安装前必须进行试压，铸铁冷却壁试验压力 1.5MPa，时间 20 分钟； 铜冷却壁试验压力 1.8MPa，时间 30 分钟；无渗漏、冒汗、无串水为合格，合格的冷却壁才能进入下部安装工序，检查合格的冷却壁应及时盖上管堵，以防止杂物进入水管内。

51、本工程第 57 段为铜冷却壁，814 段为铸铁冷却壁。一、冷却壁安装前试压检验按设计和规范要求，冷却壁出厂前在厂内试压一次；运至安装现场后，在安装前工地再试压一次；冷却壁安装、焊接完毕后，应再次逐块进行严密性试验和满流试验。冷却壁的安装采用开口式安装，即冷却壁的安装稍滞后炉壳 23 带，用吊机直接吊至炉内安装。试压准备在冷却进场前要进行场地障碍物的清除及平整并垫矿渣和摆放道木。试压所需水源由业主提供用水点，由施工单位将其管道接在试压场地，试压后的水通过临时管沟或管道排入路边的下水井，以免防碍正常工作。试压所需电源由业主提供电源点，由施工单位将电接入操作地点设备供货部门将合格的冷却壁送至指定堆放

52、场地，并且制造厂的合格证和试压记录，应随冷却壁一齐交清，工地验收时要对冷却壁的外形尺寸进行检查.施工方法施工机具选择：冷却壁现场装卸、倒、运选用以下机械。25t 汽车吊1 台25t 载重汽车2 台5t 叉车1 台施工顺序、措施A、冷却壁分批进场，到现场的冷却壁按每带的顺序摆放在道木上。B、冷却壁试压采用三台电动试压泵，对冷却壁逐个进行试压，冷却壁管接头采用卡装置来解决冷却壁试压时无丝相连接问题。C、试压应按图纸要求进行，配专人负责检查，做好试压记录，试压介质为水。D、试压合格后，按冷却壁的进、出管口号码，并将随冷却壁一起来的管口保护帽带上，从保护管口不受损坏或杂物进入管内。制作冷却壁的样板在试

53、压场地用三合板为每种冷却壁作一个样板，本样板的平面尺寸和螺栓孔按管孔位置完全与该块冷却壁相同，用样板检查炉皮上安装冷却壁用的螺栓孔和接管孔位置是否精确，如遇偏差及时向有关单位提出。每带冷却壁经用样板排好位置并将间隙调均匀后，方可安装冷却壁。二、铜冷却壁安装说明铜冷却壁必须热面朝下，吊运、停放和施工过程中，不得碰撞进出水管，水管塑料密封帽在整个安装过程中不得卸下，以防止碰伤水管螺纹和掉进杂物。铜冷却壁吊装前必须预装下列项目：固定销M36 固定螺栓（第 57 段冷却壁就位后再安装）。测温套管及密封钢板的定位焊接。套好进出水管和测温套管的氯丁橡胶密封圈。校对炉皮开孔与冷却壁的对应尺寸无误后，才能起吊

54、安装，安装时冷却壁编号必须和炉皮开孔编号对号入座。吊装过程中，进出水管，固定销，固定螺栓及测温套管不得有任何碰撞。第 57 段冷却壁在吊装初步到位后，再安装定位螺栓。应仔细校正冷却壁的正确位置，冷却壁进出水管与炉壳开孔在任何位置其间距均应大于 5mm，定位合格后按对角线交错逐步拧紧螺母，螺栓的拧紧力矩应达 400N.m 以上。整段铜冷却壁定位完毕后，应检查冷却壁之间的间隙，间距305 为合格，否则需进行调整，但必须保证水管与炉壳开孔间间隙大于5mm 的要求，个别达不到要求的地方应对炉壳进行修整或适当扩大炉壳开孔尺寸。应仔细检查进出水管保护套管的垫圈是否紧靠炉皮，密封垫圈的压缩量应大于40%以上

55、。冷却壁定位完毕并拧紧螺母合格后，将螺柱与螺母，螺母与垫圈焊牢，再将固定销与固定环，固定环与炉壳焊接，并保证焊接严密性，在焊接密封帽之前，应检查螺柱端部长度，过长应进行预切除，密封帽与炉壳应焊接严密，防止泄露煤气。在安装进出水管波纹管时，应仔细核对波纹管编号的正确性和安装方位的准确性，再将波纹管与炉壳焊接，应仔细检查焊缝的完整性和可靠性，以确保密封严密，不泄露煤气，波纹管与水管焊接时，要掌握好焊缝深度，严防过焊而导致水管漏水，同时， 焊接时要控制焊接角度，防止焊花烧坏波纹管，并注意焊花对下部波纹管的损坏。冷却壁外部安装完毕后，再拆卸吊环螺钉，旋入铜质堵头，堵头应低于铜冷却壁上端为宜，堵头拧紧后

56、应从堵头10 的中心孔填充炭素填料并压实。铜冷却壁安装完毕后，铜冷却壁之间及铜冷却壁与铸铁冷却壁之间的缝隙应用碳化硅填料填密实。三、铸铁冷却壁安装说明光面冷却壁必须热面朝下，镶砖冷却壁必须有专门的坐架，吊运，停放和施工过程中，不得碰撞进出水管和镶砖内衬，水管塑料密封帽在整个安装过程中不得卸下，以防止碰伤水管螺纹和掉进杂物。铸铁冷却壁吊装到位后必须预装下列项目：预装固定螺栓（814 段冷却壁无固定螺栓）。套上螺栓及进出水管耐火纤维毡。测温套管及密封钢板的定位焊接。校对炉皮开孔与冷却壁的对应尺寸无误后，才能起吊安装，安装时冷却壁编号必须和炉皮开孔编号对号入座。吊装过程中，进出水管，测温套管及镶砖内

57、衬不得有任何碰撞。应仔细校正冷却壁的正确位置，冷却壁进出水管与炉壳开孔在任何位置其间距均应大于 5mm。个别达不到要求之处应对炉壳开孔进行适当处理。14 段冷却壁冷却壁定位合格后，按对角线交错逐步拧紧螺母，螺栓的拧紧力矩应达 400N.m 以上，之后再将螺栓与螺母，螺母与垫片焊牢，然后再焊接密封帽。在安装密封帽及进出水管波纹管时，应仔细核对密封帽与波纹管编号的正确性和安装方位的准确性，再将密封帽及波纹管与炉壳焊接，应仔细检查焊缝的完整性和可靠性，以确保密封严密，不泄露煤气，密封帽及波纹管与水管焊接时，要掌握好焊缝深度， 严防过焊而导致水管漏水，同时，焊接时要控制焊接角度，防止焊花烧坏波纹管，并

58、注意焊花对下部波纹管的损坏。冷却壁安装好后，割掉冷却壁吊环，冷却壁之间及冷却壁与炉喉钢砖间的缝隙采用铁屑填料锈结，要求捣打紧密，锈结密实。四、冷却壁安装冷却壁在炉壳开始拼装之时需进场试压，安装前按实际尺寸画出排列线，严格控制标高、间隙，在试压场每种规格都用三合板做标准样板，检查其外型尺寸，特别是螺栓孔和接管的位置，以保证安装顺利，如果炉壳上的安装孔和冷却壁接管的位置不对将影响质量及进度，由于炉壳上的冷却壁安装孔是工厂开孔，故一定要作好现场检查验收工作，以保证安装质量。另外，冷却壁不得摔打，重撞，短管伸缩节要注意保护。安装冷却壁的吊盘用卷扬机或导链提升，上端固定在炉壳冷却壁孔上，提升时需设保护绳

59、，吊盘升到位即将保护绳锁牢，经安检合格后，方可进入吊盘上作业。冷却壁安装没有工作平台可利用，工作面采用在炉内特设可变径可升降的钢结构圆形吊盘，吊盘上原则不准放重物，必要时只可放一块冷却壁，吊盘上设置专用设备冷却壁推顶器，冷却壁吊装到位后用推顶器将冷却壁推顶到位与炉壳顶紧，炉外点焊牢。安装完一段，试压一段，配管工序要跟上。每安装一带冷却壁，提升一次吊盘，吊盘用卷扬机提升，上端固定在炉壳冷却壁孔上，提升中需设保护绳，吊盘升到位即将保护绳锁牢，经安检合格后，方可进入吊盘上作业。1)安装前的准备工作冷却壁运至西出铁场的试压场内，项目经理部要按安装提出进场计划。结构管道安装作业队在工地试压场地检查验收。

60、合格证和试压记录要随冷却壁一起交清。检查验收质量时除检查制作质量外，还要注意运输过程中是否损坏，超标的要返修或更换。冷却壁数量多，而且试压需要较长时间，因此，不能直接送至安装现场，要设置试压场地。试压合格后，在冷却壁套管螺纹上加上铁制保护帽，帽与套管螺纹间加橡皮垫圈。依安装进度随安随运。在试压场地用三合板为每块冷却壁作一个样板，本样板的平面尺寸和螺栓孔，接管孔位置完成与该块冷却壁相同。如遇有各部尺寸和孔洞完全相同的冷却壁，可共用样板。用冷却壁样板检查炉皮上安装冷却壁用的螺栓孔，接管孔位置是否精确，如有偏差依样板号出，用大型割具修割。每带冷却壁经用样板排好位置并将间隙调正均匀后， 方能安装。按规