JSQ精益6S1天版教材77张课件

1、精益6S实施技术与持续改善主讲:姜上泉 第1页，共77页。课程内容安排.传统6S的介绍与导入.精益6S的导入与实施.6S实施的步骤和方法.6S管理活动推行技巧.6S活动的维持与提高.6S与其它管理的关系2第2页，共77页。课前思考与探讨.什么是6S？推行6S什么最困难？.脏、乱、差的企业说明了什么?.管理者做不好6S最常见的借口?.为什么要推行6S？目标是什么？3第3页，共77页。传统6S的介绍与导入16S的等级和目标传统型6S的概念6S的作用和效益对6S认识的误区4第4页，共77页。1.6S的等级和目标反应级6S的目标：主管只要求现场保持整齐整洁，并一直依靠检查 和奖惩来勉强维持现场的6S成

2、果。过程控制级6S的目标：懂得从过程中的乱因来控制乱象，不必太多的清洁动作就能轻松控制6S的成果。系统化级6S的目标：人人都懂得举手之劳的威力，也愿意主动寻找再改进的机会，而且6S的对象逐渐从只针对 “物品”做6S，扩大到针对 “事情”、 “动作”、 “加工工艺”做6S。卓越级6S的目标：等待和寻找的时间、物料的库存几乎趋近于零，多余的加工、搬运动作和距离减到最低极限，形成一条无懈可击的JIT生产线。5第5页，共77页。传统6S之间的关系第1个S整理第5个S安全第4个S清洁第3个S清扫区分“要用”与“不用”的东西保持美观整洁严格要求员工按安全标 准作业将不需要的东西彻底清扫干净第2个S整顿 （

3、SEIRI）SEITONSEISOSEIKETSUSHITSUKE2.传统6S的概念和意义第6个S素养使员工养成良好习惯遵守各项规章制度SAFETY将要用的东西放置好并做好标 识6第6页，共77页。管理要与 不要东西提高设备效率减少空间上的浪费减少时间上的浪费维持场所整洁养成良好习惯减少机器设备的故障率消除品质异常事故的发生提高产品品质及公司形象消除各种污染源消除各种管理上的突发状况养成人员的自主管理提高物品架子柜子的利用率降低材料半成品成品的库存做好生产前的准备工作缩短转产换型时间提高生产线的作业效率管理合理化! 整理 整顿 清扫 清洁 素养 3.推行6S的作用和效益消除安全隐患消除各种潜在

4、的安全隐患做好员工安全预知训练安全7第7页，共77页。类 别中国企业日本企业意识问题6S只是一种运动,对提升企业效益无实质性帮助6S是管理的基础，6S培养员工追求细节,追求卓越的精神,有效促进企业的质量文化。定位问题6 S是卫生问题，与生产是两回事6S是现场管理之基石，6S做不好的企业不可能生产出高品质的产品。方法问题热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动(运动),认为6S是一种形式化的东西6S明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。使得每个员工必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。中日企业对6S认识的差距:4.对

5、6S管理认识的误区8第8页，共77页。本课程(章节)给您印象最深、启发最大的是什么?本章课程总结与学以致用您企业目前的做法与所学内容存在什么样的差异?您如何克服障碍，将所学内容运用到实际工作中?9第9页，共77页。精益6S的导入与实施2精益6S创造改善环境精益6S的概念和意义精益6S剔除现场浪费丰田式6S的核心理念10第10页，共77页。不合理不均衡不节省整理、 整顿、清扫、 清洁、素养安全构筑企业强健的生产线与企业的体质!分析问题使用IE与QC等手法 发现问题 解决问题 易1.精益6S创造改善的环境难11第11页，共77页。2.精益6S的概念和意义正确的瘦身Lean Leanproducti

6、on,效果真好!6S推行 价 值分 析 流 动生 产 拉 动生 产持续改善 12第12页，共77页。2.精益6S的概念和意义整理人、机、物、地的组织化整顿流程的合理化安全预知排除隐患素养持续的教育训练清扫点检中发现异常清洁彻底解决问题13第13页，共77页。PDCA持续改进 发现问题 分析问题 解决问题 2.精益6S的概念和意义丰田的水龙头哲学!14第14页，共77页。？人机法环三不：不合理、不均衡、不节省1.制造过多的浪费2.待工待料的浪费 3.搬运过多的浪费4.过分加工的浪费5.大量库存的浪费6.多余动作的浪费7.制造不良的浪费8.管理不善的浪费丰田8大浪费排除合理化明朗化 6S料3.精益

7、6S剔除现场浪费15第15页，共77页。案例:精益现场6S改善项目表序号问题点问题性质问题图片对策说明改善图片责任人纳期纳期确认质量确认提前按时延期没干差中优1车间良品/不良品/待检品无完整标识整理重新隔离摆放,并统一标 识张三2月1日2部分车间半成品堆积；部分车间人员等待现象整顿重新调整产线平衡率李四2月1日3货架上物品混放,分类标识不统一整理整顿重新分类，统一标识陈忠3月5日3.精益6S剔除现场浪费16第16页，共77页。本课程(章节)给您印象最深、启发最大的是什么?本章课程总结与学以致用您企业目前的做法与所学内容存在什么样的差异?您如何克服障碍，将所学内容运用到实际工作中?17第17页，

8、共77页。6S实施的步骤和方法3整理实施的J I T技巧整顿实施的目视管理清扫实施的点检异常清洁实施的排除污染安全实施的预知训练素养实施的持续培育18第18页，共77页。1.整理:根据JIT原则,只留下需要的物品、需要的数量、需要的时间。实施方法实施原则要 点1.分 类2.红牌作战3.定点照相1.抽屉理论2.樱桃理论3.老鼠螳螂法则断然清除不需物品（三问：是否要用，是否经常要用，数量是否过多）。作用1.提高作业效率2.腾出宝贵空间 1.整理:JIT场地合理化19第19页，共77页。整理的推进要领暂时不用，长期不用，随时使用的物品要区分。常用品经常使用，马上就用的物品。非急品有使用价值，但频度很

9、小的物品。不用品没有任何用途，即要废除的物品。要有勇气敢于抛弃可有可无的不用品。整理的推进步骤现场检查注意发现死角区域。区分整理-客观“需要”与主观“想要”。清理不要品把握使用价值与购买价值。处理不要品-恰当的方法导入。循环整理-今天的必要品，明天的不必要品。增加现场空间时的思考方法： 先做整理活动； 是否有不用品占据空间； 整理后的场地是否已满足了您的工作需要。 1.整理:JIT场地合理化20第20页，共77页。序号使用类别使用频率放置场所处理方法1常 用数次/小时就近（工作位置）触手可得2常 用数次/每日就近（工作位置）工作区内3少 用数次/每月公用区域车间内4很少用数次/2-12月集中区

10、域分类管理5极少用1次/年待处置区废弃,变卖 .物品放置的JIT技巧: 1.整理:JIT场地合理化21第21页，共77页。工作单位工作区域物品类别存放方法存放量存放时间不要物品处理方法办公室办公桌面资料文件表单文件夹不得超过7个文件夹文件夹内资料不超过1个月超过期限和数量的资料装订成册放入抽屉办公桌抽屉生活用品放在一个专用抽屉，不与资料混放以一个抽屉为单位,不得超过一个抽屉的容量超过数量和期限的清理出抽屉，打包放入资料柜 仓库原料仓库不良物料装箱装筐存入不良区不超过不良区规定的面积不超过30天超过存量和期限的物品需要通知相关责任单位进行处理呆滞物料装箱装筐存入呆滞物料区不超过呆滞物料区规定的面

11、积不超过1年超过存量和期限的物品需要通知相关责任单位进行处理 .物品“要”与“不要”标准表: 1.整理:JIT场地合理化22第22页，共77页。.人与物结合的三种状态(定置管理):类别解释举例说明自我对照A状态人与物处于立即结合并能发挥效能的状态B状态人与物处于寻找状态或尚不能很好发挥效能的状态。(为使人与物达到结合还需要进行整顿)C状态人与物失去联系的状态 1.整理:JIT场地合理化23第23页，共77页。.JIT对生产布局的要求:空间就是时间! 时间就是空间! 1.整理:JIT场地合理化24第24页，共77页。6S活动红牌(问题票)发行编号:部门(分厂):区域名组 长督导员发行日要求完成日

12、问题种类问题描述：对策说明：问题分类标准：A：立即整改 B：1天内整改C：3天内整改 D：1周内整改E：2周内整改 F：2周以上整改1.整理:红牌作战与定点摄影25第25页，共77页。案例:某企业红牌作战结果车间问题点已解决未解决解决率装配车间5105001098%机加工车间425420599%冷作车间6235606390%制造部办公室1817195%材料仓库143141298.5%油化调试5554198%外协检查区41410100%总计181517338295.5%1.整理:红牌作战与定点摄影26第26页，共77页。实在太不好意思了，大家来一起整理它。这样好多了,再接再厉！1.整理:红牌作战

13、与定点摄影27第27页，共77页。 2.整顿:地方不够,东西摆不下,怎么做整顿？实施方法实施原则要 点1.三定管理2.看板管理3.颜色管理4.定置率检查彻底进行整理，确定放置场所，规定放置方法，进行标识整顿员工不同意见是推行6S的第一步目的1.可视化的现场2.缩短寻找时间 2.整顿:流程的合理化28第28页，共77页。Location 场所SEITONMethod 方法Indication标识 整顿的“3要素” (3 ELEMENT FOR SEITON) 场所：指定放置场所，消除寻找（场所编号，如丰田）方法：设计存放方法，易于取放（先进先出管理原则）标识：明确物品类别，避免混用（标签、指示牌

14、使用） 2.整顿:流程的合理化29第29页，共77页。整顿的推进步骤现状把握：查找原因，追根寻源。物品分类：分等级化，制定标准。定置管理：推行三定，强化标识。实施改善：现场现物，定置要求。整顿的“三定”原则定品-所有物品任何人都知道是什么。定位 -所有物品都有自己的位置，任何人都能找到。 定量-所有物品任何人都能知道多少。 2.整顿:流程的合理化30第30页，共77页。分析对象A相机6.94486.59案例:“成品包装”流程改善前分析年月日2019-7-117.14距离(m)41.3分析者 5.81时间(分)506.47工 程记号数量距离(m)时间(分)备 注1品保部等待出库46.796开会，

15、工作交谈2等待(出A相机)43.189等A相机出库后再出库3搬运到包装车间46.81.0804等待41.196等A相机出库后再出库5出库确认数量41.1106等待48.1685个批量一起出库7搬运415.00.9428等待480.738A相机外观检查9外观检查43.78610等待467.661包含中休10分钟11倒箱40.49912等待415.840等待搬运输电脑13搬到电脑处44.50.59614等待41.97615倒箱40.279 2.整顿:流程的合理化31第31页，共77页。分析对象A相机6.94486.59案例:“成品包装”流程改善前分析年月日2019-7-117.14距离(m)41.

16、3分析者 5.81时间(分)506.47工 程记号数量距离(m)时间(分)备 注16等待4275.275晚班留下的564台机在输电脑17搬运41.80118等待41.050找台车19机身号输电脑、贴标签44.35720等待47.682批量输入电脑21倒箱40.13222等待416.398批量输入电脑23搬运到拉线包装415.00.62724包装加工42.34125搬到传送带上40.28626等待（传送带未开动）40.616传送带批量运输27传送带运输41.34528贴外箱表、封箱40.24529搬运到卡板上放置40.46530成品仓库4等计划再出库合 计506.474 2.整顿:流程的合理化3

17、2第32页，共77页。产品加工时间(分)搬运时间(分)检查确认时间(分)停滞等待时间(分)搬运距离(米)小计(分)A产品6.975.9486.641.3506.5B产品5.64.920.673.230104C产品8.64.916.720138231.2D产品10.25.24.970.13490.4各项比率%3.42.45.189.1100%主要问题点:1.停滞等待时间长，占整体时间的89.1%，这就是导致生产作业周期长的主要因 素,作业效率低的最主要原因。2.由于包装车间整体布局之人机地物的配置不好,导致搬运距离长、停滞时间长。3.各相机的包装顺序比较混乱，机型包装的切换时间长,导致有部份的等

18、待现象。4.包装的流程没有充分利用平行生产同步化生产的原则进行,导致无用工序较多。 2.整顿:流程的合理化33第33页，共77页。工作改善分解表编号现行方法之细目 摘 要为何何处何时何人何方法 构 想有了构想应立刻记录下来,不可仅记在心里头。删除合并重组简化时间距离/公差/不良/安全等12345678910115WIHECRSI方法 2.整顿:流程的合理化34第34页，共77页。风扇工 作正常 红绿灯 红灯停绿灯行目视管理:通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，强调使用颜色,达到“一目了然”的目的。 2.整顿:可视化管理技巧35第35页，共77页。 2.整顿:可视化管理技巧案例:通过目视管理

19、了解生产运行状况36第36页，共77页。目视管理改善计划书：项次12345问题点墙壁底部易受污染,影响美观。因作业区门户开放式,人、货走动复杂，影响工具的定位。作业区与通道混杂。库存顶针集中放在塑料袋内，不但顶针受损，也会影响到拿取。铣床作业时常需花时间找工具、刀具、量具、油盖。对 策新厂在规划时,地面算起1米以下部分改漆深咖啡色，以上部分及天花板则漆白色新厂规划时,两部门之间用木门隔开，门的上方作空，以利天车行走。新厂规划参观步道及作业步道，前者漆浅绿色时，后者漆深绿色。作业区分成备料区、研磨区、加工区、铣光区、钳工区、合模区、拆模区、模件区、工具区制作库存顶针放置区，以颜色及刻度看板来管理

20、顶针的直径、长度和数量铣床台边制作帆布袋，用来存放梅花扳手、夹头板手、油盖、橡皮槌。铣床后设一工作桌,用来存放量表、卡尺、计算器、夹筒。执行人经 费预 估 3000元（买漆）3000元（买塑料板）2000元完 成日 期11/3011/3011/3011/3012/05备 注 2.整顿:可视化管理技巧37第37页，共77页。 2.整顿:可视化管理技巧38第38页，共77页。 3.清扫:某员工在车间摔倒,地面有油,如何处理？作 用1.降低机器故障率2.减少品质异常3.维持作业区清洁实施方法实施原则要 点1.划分区域明确责任2.清扫方法标准化3.根据对象准备工具4.定时检查管理5.每天清扫5分钟清扫

21、意识上的偏差、清扫马虎的工作习惯 、清扫现场七大浪费、清扫现场异常，日事日毕，日清日高。干部带头完全彻底不留死角 3.清扫:点检中发现异常39第39页，共77页。清扫的推进步骤准备工作 教育员工，决定担当者，清扫工具。从我做起 自己动手，清扫干净岗位上的灰尘。清扫与点检 设备的点检，保养，润滑及问题点。处理问题 在清扫中发现的问题点，马上解决。查找脏污源 对设备跑、冒、滴、漏的根本解决。区域责任 划分区域、定岗定责、目标清晰明确。制定基准 确定对象、方法、工具、周期、担当。人造环境，环境育人 3.清扫:点检中发现异常40第40页，共77页。从事后型3S到预防型3S:不产生不要物 不要物从哪里来

22、？ 为什么要 丢弃它？ 取放容易 为什么会 混乱？ 没有脏污 脏污从哪里来？为什么要丢 弃它？ 清洁的高级阶段 无反弹的3S预防3S舍弃了 不要物 放置了物品 清扫了脏污 3S的习惯化 事后3S 清洁的初级阶段 放置了 不要物 放置了物品 产生了脏污 3S的习惯化 没有3S 清洁的前阶段 3.清扫:点检中发现异常41第41页，共77页。 灰 尘 附着氧化 锈 蚀 脱 落 部件变形 故障 松 动 断 裂 3.清扫:点检中发现异常 点检与清扫清扫就是点检，检查每一个地方是否有异常。42第42页，共77页。设备清扫记录表日期清扫中发现的异常设备部改善状况已改善改善日期未改善9月1日油压装置没有润滑的

23、盖子，油箱中有切屑。9月7日自动润滑装置没有油，滑动面板不能滑动。9月7日移动材料二条链条一条松脱，仅一条运转。9月15日轴没有用防松螺帽固定，只有用铁丝固定。9月21日打开机器盖板进行设备内部点检，发现机器有10个4毫米大小的小洞 ，每月将漏掉60200立方米的气体，一年将损失93800元。 班组长审核: 设备部确认: 班组:总装班 设备名称:C219 清扫人:房亮 3.清扫:点检中发现异常43第43页，共77页。生产车间6S清扫点检表：区域清扫部位要点/目标/工具周期123456783031地面表面保持清洁,无污垢、碎屑、积水等9：00地面无破损9：00摆放物品定位、无杂物，摆放整齐无压线

24、9：00墙/天花板墙面保持干净，无不要物，贴挂墙身的物品整齐合理12:00开关、照明干净无尘，下班关闭电源14:00责任人:张三: A ； 李四 : B ； 王五 : C工段长/值班组长签字确认：注：每天上午9：00由责任人确认，合格在相应栏内打“”，不合格应立即整改；不能立即整改，先划“”， 待整改后归零记入划“”。 3.清扫:点检中发现异常44第44页，共77页。 案例:洗手间清扫检查表 年 月 日项 目洗手间大堂女 厕男 厕签 名时 间洗手盆地板玻璃镜垃圾桶洗手液抹手纸楼梯墙壁垃圾桶厕所地板地板洗手液抹手纸小便兜玻璃镜垃极板清洁员主管07:0008:0009:0010:0011:0012

25、:0014:0000:00满意() 不满意()备注:1.墙壁和地板必须保持清洁及干爽。 2.垃圾桶里约七成满就要清理。 3.洗手液和抹手纸剩下三成就要补充。 4.玻璃镜无水渍和雾气。 5.坐厕、小便兜无污渍。 6.厕所门内外都要保持清洁。 7.主管须检查每项细节。 8.如不满意马上要求清洁员改善。 9.每周都须清洁空调机及抽风机。 3.清扫:点检中发现异常45第45页，共77页。4.清洁:6S稽核员应具备什么能力与性格？目 的1.巩固前3S成果2.标准化的基础实施方法使用工具要 点1.三不原则 ：不恢复、 不制造、不扩散脏乱2.管理标准化、操作标 准化、工具标准化1.照相机2.录影机3.检查表

26、检查评比持续开展坚持不懈 4.清洁:彻底排除污染源46第46页，共77页。清洁的推进步骤：持续整理整顿制定检查标准全员教育培训 检查、 评价、 竞赛持续地改善6S效果看得见，持之以恒是关键 4.清洁:彻底排除污染源47第47页，共77页。案例:通过清洁降低产品不良率某公司马达生产线近来不良率直线攀升，主要原因为直径0.05mm以上的灰尘进入马达旋转的部位导致马达不运转,对生产线连续6天的清洁结果进行整理，发现一条生产线一天附着的直径0.05mm以上的灰尘数量达到900多个（见下图)。后来，通过对污染源彻底清洁后，一条生产线的灰尘降低到10个以下,马达混入灰尘的品质问题得到了彻底的解决。1-Se

27、p2-Sep3-Sep4-Sep5-Sep6-Sep10007507502500灰尘数量树脂屑铁屑纸屑合计其他焊锡渣 4.清洁:彻底排除污染源生产线灰尘数量图48第48页，共77页。基本方法:设定基准参数(0.91.10),采用比较法确定各项活动系数。1.K1：整理、整顿困难度系数。考虑物品重量、场所面积、设备新旧程度等。2.K2：清扫面积数。面积比率=责任区面积数6S活动面积数3.K3：清洁人数系数。人数比率=区域员工人数6S活动总人数。4.K4：素养人数系数,主要参照该组的人数比率（与K3一样）。5.K5：安全、节约程度系数。程度比率=责任区劳动强度全厂劳动强度。最后，加权系数K=（K1+

28、K2+K3K4+K5） 4实际分数=“6S活动检查表”所得分数加权系数面积比率0.1以下0.1-0.20.2-0.40.4-0.50.5以上K211.021.051.071.10人数比率0.1以下0.1-0.20.2-0.40.4-0.50.5以上K311.021.051.071.10程度比率0.100.120.130.140.15K51.011.000.990.980.976S稽查评分各项加权系数确定方法: 4.清洁:稽查与奖惩实施49第49页，共77页。竞赛单位优胜赛优秀奖达标奖未达标倒数二倒数一名额1名1名不限不限1名1名牌匾优胜优秀达标仍需努力生产区150元/人100元/人50元/人-

29、50元/人-80元/人-100元/人办公区80元/人50元/人无-50元/人-80元/人-100元/人案例:某企业6S活动奖惩机制 4.清洁:稽查与奖惩实施50第50页，共77页。6.安全:有了安全不见得有了一切,没有安全就没有了一切。作 用1.要求员工遵守安全规程 2.确保事故发生率为零实施方法实施原则要 点1.安全危险预知训练2.安全隐患风险评价3.切断事故灾害连锁4.三级安全教育培训1.采用防呆法改造安全隐患;2.标准化作业要求严格遵守;3.安全警钟天天敲响防止员 工麻痹思想。事前掌握工作过程中的潜在危害因素，是确保零事故的基础。 5.安全:危险预知与预防51第51页，共77页。安全管理

30、严格是第一要义。管理的无情就是对员工最大的有情，管理的松懈就是对员工最大的伤害。 王玉科 5.安全:危险预知与预防52第52页，共77页。安全事故失效机器布置不当操作布置不当安全管理计划指示不周未获指示程序不安全缺少守则员工对安全规则指示错误未强制执行 充塞拥挤 堆积不当 工厂管理材料横置教育不当教育训练不重视 工伤事故分析鱼骨图管理标准环境通气不良温度太高工作环境光线不足更改移去防护器未设设计不良保养不良制造不良不足机器设备 其他太滑不平安全门不当无安全门建筑操作者缺乏经验无知思想不集中不注意 注意力分散 态度干扰他人 嬉戏 纪律不遵守规则衣袖过长未戴劳保用品服装 鞋跟过高 暴躁家庭烦扰情绪

31、怠惰易激动疲劳有病身体状况身心缺陷衰弱技术欠佳判断错误 5.安全:危险预知与预防53第53页，共77页。事故的分析安全分析表 5.安全:危险预知与预防54第54页，共77页。 5.安全:危险预知与预防55第55页，共77页。工业安全隐患风险评价表 序号活动点/工序/部位涉及部门危险源及其风险风险级别评价是否重大风险备注事故发生的可能性事故后果的严重性风险级别1化工品仓库仓 库火灾、爆炸C3级2点胶工装装配车间使用易燃品C2级甲苯3波 峰焊 炉SMT车间高温物体、产生铅烟，人身伤害、职业病A2级4焊 机SMT车间产生铅烟、职业病A1级5叉 车装配车间仓库车辆伤害B3级6说明：.事故后果的严重等级

32、:严重伤害，出现多人伤亡；一般伤害，人员严重受伤，严重职业病; 轻微伤害，人员 轻微受伤，轻微职业病。 .事故发生的可能性等级:A很可能；B极少；C不可能。 .风险级别等级:5级极其危险,不能继续作业;4级高危险,要立即整改;3级显著危险,需要整改 ;2级一般危险,需要注 意;1级稍有危险,可以接受。 5.安全:危险预知与预防56第56页，共77页。 5.安全:危险预知与预防57第57页，共77页。 5.素养:人造环境,环境育人。作 用1.让员工养成习惯2.营造良好的氛围实施方法实施原则要 点1.机会教育2.专业训练3.天天教育5分钟4.时时6S,事事6S1.打招呼是素养的第一步；2.以培训为

33、起点,以习惯化 为终结；3.素养培养必须配合奖惩。教养体现于细节，细节体现出素质。自检:你会捡起地上的一张纸吗？ 6.素养:持续的教育训练58第58页，共77页。6S根本目的是提高人的素质：海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人 ，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了” , “中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点 ，天长日久就成为落后的顽症”。 提个醒：.简单的事情天天做好就不简单，容易的事情天天做对就不容易。.把小事做细，把细事做透。精细才能够精确，精确才能够精益。案例研讨：张总

34、为什么能使6S坚持这么久？学员自检：6S推行能否靠员工的自动自发？ 6.素养:持续的教育训练59第59页，共77页。 6.素养:持续的教育训练 无意识 习惯行为 有意识 不习惯行为 素养形 成四阶段 有意识 习惯行为 无意识 习惯行为 60第60页，共77页。 6.素养:自主改善活动展开案例:某企业员工提案改善竞赛61第61页，共77页。本课程(章节)给您印象最深、启发最大的是什么?本章课程总结与学以致用您企业目前的做法与所学内容存在什么样的差异?您如何克服障碍，将所学内容运用到实际工作中?62第62页，共77页。6S活动的推行技巧46S活动推行的 6 个步骤6S活动推行的实施计划6S推行的绩

35、效考核办法推行6S活动必备的态度有效维持6S的关键方法6S创造优秀的企业文化63第63页，共77页。1.6S活动的推进步骤阶段性推进实施内容6S推进阶段备 注1234计划（Plan)1.6S推行组织的建立准备阶段1.建立示范区;2.树立全员信心。.6S推行整体规划检讨制定.6S宣传、教育训练.制定实施办法方案.示范区选定及示范区整理整顿.三级早会制度.破冰行动誓师大会实施（Do）2.整理、整顿实施示范阶段1.全面实施6S;2.全员参与现场改善。.全厂整理、整顿展开”洗澡“活动.定置方法与定点摄影指导.红牌作战.区域责任制度64第64页，共77页。阶段性推进实施内容6S推进阶段备 注1234检讨

36、(Check)3.目视管理的导入全面展开1.考核制度的建立;2.目视现场管理.设备清扫的实施.管理看板、目视管理应用.安全巡查制度的实施4.考核评比标准的制定.考核评比制度.纠正、统计、评价.领导巡视、现场巡查的实施改善(Action)5.现场维持改善改善提升巩固成果,建立现场基石。.污染发生源及困难处改善方法实施.QC手法和IE手法的运用6.阶段小结检讨及制度化.创意改善制度导入.各种规范制度建立与完善1.6S活动的推进步骤65第65页，共77页。(一) 形式化阶段 主要是指在推行6S活动的初级阶段,为了达到某 种效应,而开展了一些表面工作,例如,清扫设备 (二) 行事化阶段 将6S活动当成日常工作中的一部分,由于长期坚持 前4S工作,使6S活动成为日常工作的自觉行为 (三