QT部品质体系管理策划

1、 QT部品质体系策划1 经营理念 质量目标 过程控制 检验规范 组织架构 管理职责 绩效考核目录2经营理念品质卓越交期快捷、技术创新团队优秀3质量目标质量目标:1.完善体系，确保顾客满意度达到95%以上。2.严格控制，确保产品的交付质量达到99%以上。3.规范检验, 确保漏检误判率低于1.0%以下，100%遵守操 作规范。(一)长远目标4 (三) 一次性合格率项目合格率备注首检一次合格率 95 %良品数投料数100%合格率电镀工序一次合格率 90 %干膜工序一次合格率 92%绿油工序一次合格率 90%每月测试一次合格率95%每月FQC一次合格率90%控制目标5(二)报废控制目标 产品层数报废控

2、制目标备注双面板5%预留投料率先以订单实际情况,预估进行投料限于5M2以下订单四层板10%六层板20%总报废率 15%备注:以上为暂定目标,试行三个月,待工艺稳定,再做调整;质量目标6四.工序目标干膜返洗目标10内不允许返洗(返工目标2%)首板可返洗20允许返洗(返工目标2%)绿油返洗目标20不允许返洗(返工目标1.5%)首板可返洗30允许(返工目标1.5%)作业标准化目标 95% (文件的有效性和可操作性)记录准确率 98% (作业人员的错记漏记和填写的完整性)员工培训率100%员工培训合格率 90%返洗率按月统计,准确率与合格率也都按月份统计控制目标7(五) 客诉/退货控制率月份控制目标备

3、注4月份1.5%以每月底收到的客诉报告为准5月份1.3%6月份1.2%7月份以后 1.0%顾客满意度 95%控制目标8(六) 部门分解目标(报废率) 电镀部 2.5%备注干膜部2.0%以每月总报废目标分解到各责任部门(目前暂定外协钻孔0.9%,沉铜镀铜0.8%, 沉金0.8%, 喷锡1.2% ,沉锡0.05%, 沉银0.05%,压合0.5%, 其它0.7%. )绿油部1.5%成形部(锣/冲)0.5%其它 3.5%外协部门部门 5%合计目标 15%备注:以上为小定单暂定目标,试行三个月,待工艺稳定,再做调整;控制目标9流程控制点IQC进料检验防焊字符IPQC开料钻孔IPQC沉铜板电IPQC图形转

4、移IPQC图形电镀IPQC内层压合IPQC 蚀 刻IPQC表面处理IPQC 成形IPQC 测试IPQC FQCFQAOQAIPQAPQAIPQAIPQAIPQA10 品质控制1.制程的检验由IPQC按各制程检验作业指引作业,如在检验过程中发现有不达品质控制目标的情况,及时准确的向工序相关责任人反应品质状况.工序负责人须及时作出反应,(原则上30分钟完成处理措施)如预计在规定时间内完不成的,须向主管或经理反应. 2.为使制程工艺稳定,品质部将严格按照明阳公司可靠性测试一览表的相关内容作业, 并由品质主管级以上人员审核可靠性测试的时效性.3. PQA负责监督和稽查各制程的作业情况,保证所有设备都是

5、在WI文件要求范围内运行,所有测量和计量器具都是在授控状态下操作.所有场地的6S都是达标状态.4. 由PQA不定时对之前的CAR执行情况进行抽查,发现有未执行的或执行不到位的现象,及时反馈给品质主管级以上管理员,同时开出第二份CAR.5. 品质部每月对CAR进行统计,对CAR超标的部门,按执行.6. 品质主管(QA/QE工程师)负责参考明阳的文件程序处理客户抱怨.并收集整理成相关的员工培训教材,以杜绝类似现象重复发生.11品质控制1,为使各部门能达到规定的目标.每天的QC报表交由文员统计.列出不良部 门的前三项即时要求各部整改.2. 在每周的MRB会上检讨各部的报废原因,督促各部限期整改 ,对

6、纠正预防 措施实行专人跟进,以保证措施的有效性.3.在制程中如果发现某一种缺陷造成批产直通率下降10%或10%以上，以 及整个PNL报废等现象，则由QC组长以上级别人员开出纠正预防要求 的单据。纠正预防措施的实施程序参见纠正和预防措施控制程序要求进 行。不合格品的处理参见不合格品的控制程序。对于检验发现的不合格 检测项目或检验不稳定项目，QC需要对该种类检测项目加大抽样量或检 测频率，以便监控产品质量直到该检测项目合格并稳定。在过程中QC判 定的单元报废产品需要在MRB处标示在报废单元上表示，以便最终检验的 人可以识别和报废。4.检验记录、标识、必须做到:首件检验、首批检验、批检验的质量情况需

7、记 录在对应批的各工序检验记录中，并要求按检验记录表中各工序要求认真 填写，对于检验记录中没有列出但文件有规定的检验项目，则需将检验结果（数据）记录在相应检验工位的检验记录上（备注栏或其他项目栏中）做到有 据可查。 12 品质控制1. 所有到QT的 电镀产品在入缸之前必须由QT作业人员随机抽3PNL到物理室测量孔铜和面铜合格后才能生产,( 孔铜要求5-10UM的板电暂不测)2, 单双面板在图电入缸之前必须由图电作业人员随机抽取3PNL到物理室测量孔铜和面铜,多层板必须加测孔壁粗糙度均合格后才能生产.3.目前内部生产的工序只有干膜和绿油显影工序设全检,其它工序由操作人员自检,外协加工则由加工部门

8、按生产板正常程序对品质进行监控,要求加工部门确保品质,并保留相关记录.4.所有工序都设首板确认控制,首件不合格不允许生产5.所有工序的转板必须要有当站的QA签名确认后才转板.接收工序没有看到前站QA签名不能生产.131.每天对制程所检验的结果进行分类统计,对前二项的不良作为每天早晚会的培训内容,2.每天要求各工序主要成员到FQC看不良品,以便各工序了解自己的生产状况.利于改进.3.对所有员工进行培训并做出标准流程卡发放每个工序.要求员工按标准流程操作4. (先期质量策划) 要求各工序负责人对WIP上的产品提前看MI,对即将生产的产品要求的重点公布在黑板上,灌输到员工,让操作员都能按客户要求操作

9、.5 .对首检(FA)要求专人负责,并要作业员按培训时的标准样本填写,要详细清楚.并交给组长长级以上的人确认和审核.以达到不漏检,不误判.6. 对于在制程上发现的严重不良由IPQC开出CAR,.发出到外部的CAR要求有经理级人员签署.完成后的CAR要有发出部门的验证后才能存档保存.7.每周定期召开MRB会议,检讨各工序所发生的问题,达到逐步完善体系和持续改进的目的.6.每天由PQA对生产设备和工艺参数进行核查发现问题即时纠正.7, PQA不定时的对各工序6S进行稽查,要求各工序随时保持本工作岗位6S良好.品 质 控 制14品质控制15运作制度 1)所有品质人员经过内部管理制度及操作培训合格后上岗;2)每日的不良品及返工品进行现场确认,工程师提出原因分析,对责任人员现场进行纠错;3)每月对员工的认知程度进行调查,解决员工遇到的困难;4) 各工序的品质责任到人,要求主要员工每天提交工作报告(工作心德)进行管理与绩效化考核;5)建立操作员失误的错