最新版本车间品质管理制度

1、 质量管理制度编 号：第 页 共 页版 第 次修改生效日期：编制/日期审核/日期批准/日期一、目的 加强车间品质管理制度，提高车间产品质量的合格率，完善对车间关键工序及作业人员品质意识和作业流程，降低车间产品质量异常和质量浪费。二、范围 本规定适用于本公司冲压、注塑车间。三、职责3.1 检验员负责车间首件、巡检、末件确认，特殊放行产品做好相应标识，负责记录填写及不良数据统计和封样；3.2 注塑车间（调试员）、冲压车间（模具维修调试员）负责按工艺操作说明书卡调试工艺参数，产品调试合格后送样首检；3.3 操作工负责首检合格后的生产，生产过程中产品的定时自检、隔离，异常上报及返工；3.4 带班负责人

2、对检验员或操作工有发现质量异常进行及时整改或（特殊情况）及时上报上级确认；3.5 车间主任负责车间产品质量并协助质量部门人员工作展开，对品质特殊异常或标准判定有异议时协调沟通或提出上报处理。四、工作要求（检验员）4.1 首件由车间调试员或模具维修调试员将已调试合格产品送车间检验员确认；4.2 检验员根据图纸检验项目进行确认，首检确认时间不得超过15分钟；4.3 检验员将已确认合格的产品盖章封样和记录一起放在机台首件盒内，及时通知车间机台操作工生产，同时在首件确认时，如有不符合图纸要求的检验员及时通知车间调试员或模具维修调试员，产品不合格需及时整改，告知不良原因，并开具模具维修单、附整改产品留样

3、；4.4 为避免生产过程中产品质量异常，检验员必须在（注塑、）1-2小时、（冲压）15-45分钟内对机台产品进行确认，是否与首件一致，操作方法是否符合要求，现场抽查已生产的产品是否有异常，并指导员工作业注意事项以及做好相关记录，对个别产品不稳定可增加巡检频次；4.5、为了当班产品符合首件、巡检要求，检验员在操作工交接班前产品一致性进行末检确认，末检确认合格后在当班员工生产日报表签字确认，末检产品封样确认必须在当班机台生产的最后一模产品确认；4.6、当检验员确认产品因设备、工艺、原材料等异常造成不符合标准，又因客户急需，由车间负责人及时上报部门主管协商，经质量、技术负责人同意放行时，检验员需根据

4、生产数量做好相关标识及产品记录。4.7、车间过程生产产品合格率低于99.66%或产品需要逐个返修（如削飞边等），检验人员可要求车间管理人员立即停机整改，并做相应的整改说明，特殊情况车间负责人及时上报生产部决定。4.8 车间巡检员根据检验标准对生产机台产品进行检验确认后，另将已生产存放产品进行抽查确认；4.9 检验员对操作工每个时间段的产品抽查时，不能低于该时间段数量的20%，不清楚？必要时加大抽查数量；4.10 检验员判定结果根据检验标准，严重影响使用性能和外观的0收1退；五、工作要求（车间人员）5.1 车间工艺调试员负责按工艺卡片要求调试产品，并将调试合格产品送检；5.2 工艺调试员应在产品

5、首件确认合格量产30-60分钟内，跟踪模温是否异常，如有异常必须立即调整后重新确认；5.3 操作工保证产品在量产过程中符合使用要求，塑件产品要求在30分钟内，生产机台需完整一模产品进行自检（包括模具各穴产品），（冲压件）每盘（卷）目视外观自检不低于2次，高速冲压散件产品每23分钟目视自检外观不低于一次，低速冲压散件产品每35分钟目视自检外观不低于一次。自检合格后及时将桶内产品分离，预防有不良产品混入，如有出现不良产品混入，操作工必须将不良产品分离全检； 5.4 操作工在量产中自检，发现产品质量异常，如堵孔、杂色、缺料、缩水、水花、变形、垫伤、飞边等外观异常，应及时上报车间带班管理人员或车间主管

6、和调试员整改处理；5.5 产品异常重新调试后的首件，需再次经检验员确认，操作工并在后续生产中验证异常是否彻底得到改善；5.6操作工按上述作业要求，每一小时将机台生产的产品进行自检合格后分开存放；5.7经检验员判定不合格的产品，操作工根据检验判定结果现场返工。5.8操作工返工后的产品分离存放并做好标识，待检验员再次确认，直到验收合格为止。5.9生产过程中因设备、原材料或工艺调试等原因造成产品不定时出现异常，如杂色、排气不良发黄烧黑、缺料等现象，操作工能力不能保证产品质量时，车间管理人员应临时对操作人员岗位进行调整或车间暂时停止生产，并上报生产部，由生产部组织工程部、品质部到现场共同分析整改。已生

7、产出产品必须挑选合格后方可入库；5.10不良品的处理，一旦发现不良品，近期时间段的产品均定为不良品，车间立即标识单独存放及时返工、返修处理；5.11 由操作工返工后的产品必须由检验员再次确认方可放行，并在跟踪单上注明为返工产品及返工原因入库，不良品数量由检验员统计后方可处理；5.12为保证生产过程中产品稳定，带班人员随时监督操作工在生产过程中是否有擅自调整工艺参数，特别是冷却时间，如有发现及时制止，消除质量隐患；对违规者进行严肃处理（如有特殊情况必须经主管同意，并将调整后正确的工艺参数文字记录，上报工程部备案；）5.13 操作工在生产过程中须保证机台上的合格封样首件或不良品封样件等摆放正齐；对

8、检验用具正确摆放，或检验员临时发放的检验用具如通止规、标准量块、临时封样件应正确使用、妥善保管，生产结束后及时归还发放人员。5.14带班人员对操作工在过程中有质量异常须及时处理及时上报，保证所有异常均在10分钟内得到有效解决和答复。5.15 车间主管应关注对每日、每周车间质量情况，并将异常频次大的产品原因汇总分析、改善，协助品质工作，提高产品质量，对品质标准判定有异议时应及时沟通协调或上报领导仲裁。六、相关事项6.1 检验员首件不按规定时间完成或首件确认失职造成产品不合格200-1000只以内不良品处罚10元，并自行返工。产品不合格1000-5000只不良品罚款30元，自行返工，严重异常追究部

9、门连带责任；6.2 检验员未按规定时间巡检或巡检失职造成产品不合格200-1000只以内不良品处罚10元，并自行返工。产品不合格1000-5000只不良品处罚30元，自行返工，严重异常追究部门连带责任；6.3 检验员未按规定对当班产品进行末检确认或末检确认后一模当中仍有不良品，每次罚款10元。6.4 注塑车间模具调试员或冲压模具维修员经调试后产品未按规定送检确认，擅自生产造成产品不合格200-1000只以内批量不良，调试员或模具维修员一次处罚30元，并自行返工，特大损失追究车间管理人员连带责任；6.5 车间操作工生产过程中未按规定时间将机台产品自检隔离，造成一小时以内的不良品，（冲压3-10分

10、钟）一次处罚10元，并自行返工，特大异常追究部门连带责任，由车间巡检监督。6.6 巡检过程中经检验员判定不合格品，操作工应立刻自行返工，再次确认同种问题未返工到位或同种问题再次发生每次处罚5元。6.7 操作工未经车间管理人员同意擅自调动工艺参数，造成100-500只以内的不良品，每次处罚10元，500-2000只以内30元，严重质量事故追究车间相关管理人员责任；6.8 生产过程中产品出现外观偏离标准、又影响到外观使用要求。操作工未及时上报上级负责人员造成产品不合格50-300只批量不良，包括冲压散件，每次处罚10元，产品不合格300-1000只以内不良品处罚15元，产品不合格2-4盘端子连带间

11、段性外观严重不良的操作工每次处罚10元，检验员处罚10元，连带端子一盘头部生产合格，后续生产整盘外观严重不良，操作工每盘处罚10元，严重质量损失追究车间相关人员连带责任；冲压模具维修后未经车间主管同意和检验员确认擅自生产造成产品不合格100-1000只以内产品不良，模具工承担相应经济赔偿及经济处罚30元；同类问题反复维修大于两次，每次产品不良品（端子连带500只，散件产品50只）以上责任模具维修人员一次处罚10-30元；6.9 批量性目视外观不良品注塑连续生产大于4小时以上；冲压散件连续生产大于一小时以上；高速连带端子不良品连续生产大于一小时以上（每盘均间断），按产品总成本操作工承担20%，检

12、验员承担30%，车间带班承担25%.6.10 因模具不稳定所导致塑件产品不良品（目视可见）500只以上；冲压散件500只以上；端子连带1万只以上；按产品总成本操作工承担15%，检验员承担25%，车间带班负责人承担15%，模具维修责任人员承担20%.6.11 因模具生产不稳定导致产品（非目视可见）影响使用性能及客户投诉退货等，损失金额大于1500元以上，相关检验员共承担20%，模具维修责任人员承担20%，其余按责任部门负责人员承担连带责任。外观可视产品不良操作工承担10%。6.12 由于产品技术设变、产品无检测标准、无检测手段等。所有不良品损失包括客退，一律由工程部门承担所有损失75%。6.13

13、操作工当班时间擅自将机台检验用具拿去它用，一次处罚5元，如检验制具遗失操作工按制作成本赔偿；6.14 车间主任或代班接到检验员质量异常反馈时，在5-10分钟内未得到现场确认和改善的，每次各处罚10元，由车间当班检验员开单，写明原因上缴生产部部长签字确认。所有不良品由车间人员自行返工，并承担所造成的经济损失。检验员可做出临时停机的措施在生产过程中出现不良品，车间或个人不得随意擅自丢弃报废，经查实责任承担100%经济损失，车间责任人每次处罚100-200元。如出现产品不良或报废先由检验人员及车间主管确认后并报上级部门做处理，检验员及时记录在质量日报表中；如批量性产品不良，由检验人员填写不合格评审记录，经相关部门评审后报总经理批准做报废处理。如车间或个人有擅自报废产品的，经查明按产品经济损失进行相应的处罚。因新模或老模具维修需试模应填写试模单经车间主管同意试模所产生的不良品，由模具维修人员填写试模所产生的不良品经检验员签字报车间主管确认，冲件每次试模产品料带不能超出模具长度的3倍；塑件每次试模不得超出20模，超出部分的纳入维修人员绩效考核中；或模具质量不稳定引起的不良品，如生产车间中产品质量异常责任难以确认时，由车间主管上报到质管部，由