路基、路面施工技术措施

1、路基、路面施工技术措施依据填筑试验段的数据结果为整个路基填筑提供各种施工参数。填筑施工中采用水平分层的方法，按照横断面全宽分成水平层次向上填筑、分层压实，分层厚度一般控制每层松铺厚度不大于 30cm,填筑至路床顶面最后一层的最小压实 厚度不小于8cnr每层填筑宽度和碾压宽度每边比设计宽度宽出 50cm,不同的土质分别填筑，不得混 杂。如果原地面不平，由最低处分层填起，每填一层，经过压实度检验符合规定要求后， 再填上一层。路基填筑时工作面应做成2%- 3%勺横坡度，填筑至路基顶后其顶面作修整，以利预 压期排水。若路基填筑分几个作业段施工，两段交接处不在同一时间填筑时，则先填地段按1:1坡度分层预

2、留不小于2m的台阶。若两地段同时填筑，分层相互交叠衔接，其搭接长度 不小于3m当路基填料含水量较大时，可在路基上用重型缺口圆盘耙、铎犁和旋耕机翻拌晾晒； 当含水量不足时，用洒水车洒水补充，使填土含水量控制在最佳含水量附近，确保路基 碾压达到压实度标准。注意避免高堆快速施工，应薄层摊铺，分层充分碾压，填筑时加强观测，控制施工 速率。1、路基整平、压实路基填筑每层均采用推土机摊平、平地机精平，按规定做好路拱。每层压实时，随 时进行整平，以保证均匀一致和平整。每层压实完及时检测质量，将该层填宽、压实厚度、逐桩高程和压实度等资料报监 理工程师，获得认可后进行上一层施工。因故中途停工，将填层整平并碾压密

3、实、边坡 整理拍实，路堤表层保持不积水；路堤表层含水量接近碾压最佳值时， 可复工继续填筑。填层在压实前先整平，并作出2%-4%勺横坡。碾压时，前后两次轮迹重叠1525cm, 并达到均匀无明显轮迹。压实至该层整个深度内压实度均匀，压实度不小于规定值。2、稳定层整平、压实(1)二灰土底基层施工二灰土底基层采用价购专业厂家的厂拌料，平地机摊铺，具施工工艺具体可参考路 基填筑施工工艺。(2)水泥稳定碎石基层施工水泥稳定碎石施工采用滑模式摊铺机摊铺，交叉路口等摊铺机摊铺不到的地方采用 人工摊铺。路基准备施工前将底基层表面的浮土、杂物全部清除干净，路床上的车辙、松软及其它任何 不符规范要求的部位均翻挖、清

4、除，以同类材料填补、重新整型，并用振动压路机碾压3 4遍，使路基平整度、压实度、宽度和横坡度等均达到验收标准。级配碎石垫层顶面回弹 模量35MPa施工测量施工前恢复中线，在摊铺宽度范围外侧 0.5m处每隔10m设一处高程指示桩，按标准 拉力挂上钢丝，以控制摊铺层高度。水泥稳定碎石生产由具有专业拌和资质厂家生产。运输供货商将水泥稳定碎石混合料运送至摊铺现场，混合料在运输中用蓬布覆盖、以防 水分蒸发。摊铺根据试验路段确定的松铺系数，采用摊铺机按规定的厚度摊铺成型。摊铺机无法摊 铺到的地方，采取人工摊铺。机动车道采用双机联铺，不设纵向接缝。当基层较厚需分层摊铺时，将先摊铺层进行整形和压实、表面拉毛后

5、再摊铺上层。摊铺时混合料含水量高于最佳含水量 0.5%1%以补偿摊铺及碾压过程中的水分损 失。碾压按监理工程师的指示完成摊铺、整平后，及时按静一振一静顺序，连续均匀碾压至 规定密实度，先采用轻型压路机碾压，后采用重型振动压路机碾压。碾压过程中，混合 料表面始终保持潮湿，如表面水分蒸发很快，及时洒少量的水。碾压方向与线路中心线平行，直线地段由边至中、曲线地段由内至外依次连续均匀 碾压，压路机轮胎重叠1/2轮宽，并超过两段接缝。路肩土与水泥稳定混合料同步碾压， 直到在全宽、全深范围内都均匀的压实到要求的压实度为止。碾压过程中严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证混合 料表面不受

6、破坏。接头处理第二段摊铺时将前一段松散不合格的混合料清除，凿成平齐的端头，以便和新摊铺 的混合料更好地衔接在一起。碾压时除了按规定沿纵向方向碾压外，在接头横断面上横 向来回碾压数遍，使接头处的压实度达到要求。养生和交通管制经监理工程师检查合格的水泥稳定碎石基层，若未立即施工上一层，则必须进行养生。养生期注意洒水以保持表面潮湿状态，养生时间不少于7天。由于外界引起的局部损坏及时修补，严格实行封闭养生。养生期间禁止一切车辆通 行和其它作业。3、面层施工沥青混凝土面层采用全断面机械摊铺法施工：机动车道采用2台沥青混凝土摊铺机联铺，非机动车道采用1台摊铺机施工。下面层粗粒式沥青面层全部完工后，再做中面

7、 层，最后做上面层。下面层标高用张紧钢丝绳法控制，中面层标高、平整度用接触式平衡梁进行控制， 上面层标高、平整度用非接触式(超声波)平衡梁进行控制，并用平度仪在线检测。(1)施工准备路基表层完好无损，表面平整、整洁，无任何松散集料、尘土及污染物，并整理好 排水设施。摊铺前对各种机械、设备及仪器以及摊铺机、压实机械、自卸汽车等作全面细致的 检查，只有在所有机械设备均处于完好状态的情况下，才可以进料准备摊铺。在摊铺沥青混合料前，在水泥稳定碎石基层上用乳化沥青浇洒封层；将混合料所接触的前层沥青混凝土面、构造物、路缘石及横向施工缝侧壁涂刷粘层沥青。摊铺宽度边缘处每隔10m设一处高程指示桩，根据试铺确定

8、的沥青混凝土松铺系数， 按标准拉力挂上钢丝，以控制摊铺层高度。路边缘处可利用路缘石顶面加上一定的松铺 抛高值后控制上面层标高。(2)沥青混合料的运输车辆组织：每台摊铺机配10辆410t自卸汽车运输。沥青混凝土运输车的运量较拌 合能力和摊铺能力有所富余，施工过程中摊铺机前方应有运料车等候卸料，每一次开始摊铺时每台摊铺机前应有3台以上运料车等待。保温措施：沥青混合料的运输时间控制在规定时间以内，沥青运输时用蓬布搭盖， 以防运输途中沥青散热太快，并防雨水、防污染。防离析与倾泻措施：运输途中速度不宜太快，严禁急刹车。从成品仓向运料车卸料 时，自卸车分三次装料，第一次装车厢前部，第二次装车厢后部，第三次

9、装车厢中部， 以防止混合料离析。车厢保洁措施：运料车底板及侧板抹一层油水混合物 (柴油：水=1: 3),消除可见余 液，防止混合料粘在车箱板上。箱内边角处有堆积结块混合料时，应及时消除。(3)沥青混合料的摊铺、压实采用全断面机械摊铺法施工，不留施工纵缝，2台摊铺机前后错开1030m各半幅同 步摊铺成型。摊铺时混合料含水量高于最佳含水量1%以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。沥青混凝土路面层试验段沥青混凝土路面施工前7天，提出具体实施方案，经监理工程师批准并在监理工程 师监督下进行试验段铺筑。按监理工程师批准的地点铺筑一段试验路段，以检验施工工艺和各种施工机械设备 的性能以及机械匹配情况，获得各类

10、沥青混凝土生产施工的技术指标。试验段施工完成后，及时做好施工总结，形成完整的作业指导书，报请监理工程师 批准，作为正式施工的控制依据。摊铺层厚、标高、坡度控制采用具有自动找平功能的ABG423摊铺机，根据试验段中得出的松铺系数确定摊铺 厚度。在摊铺下面层时，自动找平摊铺机需要一个准确的基准面，基准面可采用设置钢 丝弦线的方法，在铺设前先按设计的纵坡进行布设，摊铺机利用传感器自动调整摊铺标 高和坡度。在摊铺的过程中经常检查虚铺的厚度。在进行中面层和上面层的摊铺时，采用自动 平衡梁装置。路边缘处利用路缘石顶面加一定的松铺抛高值辅助控制上面层标高。摊铺速度控制摊铺机以均匀的速度行驶，输出量和沥青混合

11、料的运送量相匹配，保证混合料均匀 不间断地摊铺。摊铺速度控制在2.04.0m/min左右。摊铺过程中，不得随意变换速度， 尽量减少中途停顿次数，以免影响施工质量。压实混合料完成摊铺后立即进行宽度、厚度、平整度、坡度及温度检查，对不合格之处 进行调整。压实分初压、复压、终压。压路机紧跟摊铺机碾压。初压采用2Y6/8A双钢轮压路机静压2遍，并在摊铺后较高 温度下进行。复压采用YZ10B振动压路机碾压，碾压遍数在 46遍，达到规定的压实度 且无显著轮迹。终压的目的是消除轮迹，采用 2Y6/8A双钢轮压路机碾压，压实遍数在 24遍，直 至形成平整的路面。碾压纵向进行，并由混合料摊铺的低边向高边慢速均匀

12、进行，相邻碾压带应重叠 1/3 1/2 轮宽（或 20cmj）。碾压时，压路机不得中途停留、转向或制动，并防止油料、润滑脂、汽油等有机杂 质污染路面。当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距 10m以上，并应驶出起始线3m 以外。备有经监理工程师认可的小型振动压路机，用于路缘石边等狭窄部位的压实。压路机一般不得停置在已碾压终了的路面上。平整度控制施工中用8轮平度仪在线检测，并用3ml吕合金靠尺跟踪检测，发现不合格的地方及 时修整。（4）沥青混合料的施工时间和温度控制沥青混凝土从拌和到摊铺不应超过1h,在整个施工过程中自始至终掌握好“沥青加 热温度”、“矿料温度”、“出厂温度”、“贮存温度”、“运输到现场温度”、“摊铺温度”、“碾 压终了温度”等，并设专人检测温度并详细作好记录。C30侧石构件按照设计要求采购专业厂家成品，无缺边、掉角及气泡现象，色泽一致， 表面光滑，混凝土强度足够。侧石位置、标高是沥