某桥梁工程总体施工方案

1、.精品资料网cnshu 25万份精华管理资料，2万多集管理视频讲座：.；精品资料网cnshu专业提供企管培训资料某桥梁工程总体施工方案1.1 桥梁工程 1.1.1 总体施工方案 1.1.1.1 混凝土、模板、钢筋、钢绞线施工本桥一切构造部位混凝土均采用搅拌站集中搅拌，混凝土运输车运输。下部构造施工混凝土采用保送泵保送入模，T型梁预制混凝土用龙门架和吊斗灌注。除T梁底模采用水磨石台面外，其他一切用于外露部位的模板都采用定型钢模板，隐蔽部份采用每块不小于2m2的钢模板组拼。为保证钢筋下料精度，本工程一切钢筋采用集中加工制造，再将半废品运输至现场运用。挖孔桩钢筋在孔口接长。 1.1.1.2 下部构造

2、本合同段共设特大桥2座、大桥3座、支线上跨分别立交1座、立交小桥1座。除玉屏舞阳河特大桥主跨为150m钢筋混凝土箱形拱、拱上设钢筋混凝土排架外，其它部位和其它单位工程的下部构造均为桩柱式墩、重力式U型桥台，构造方式较简单。但因本合同段地形比较复杂，一部分墩台位于较陡的山坡上，对施工组织和场地布置呵斥一定的影响。根底方式为明挖扩展根底(桥台)和钻孔灌注桩根底(桥墩)、挖孔灌注桩根底三种，水中墩数量不大。明挖扩展根底在机械挖除表层浮土后采取爆破法开挖，发掘机装渣，汽车外运弃渣。爆破开挖时，在基底预留30cm人工清凿。基坑开挖采取上部斜坡式、下部入岩部分垂直坑壁式。钻孔灌注桩根底采用回转钻机按照反循

3、环施工工艺组织施工。施工前，平整好作业场地，并按照设计数据运用全站仪按座标法准确放样桩位。钻孔桩的入岩深度按照设计要求并结合现场实钻过程中的地层揭露情况确定，有较大变化时及时向监理工程师及设计部门通报情况，并按设计及监理的要求调整施工。挖孔桩开挖前详细调查当地地理环境，气候条件，地质水文情况，确定开挖实施性组织方案，备足抽水和通风设备，及时排除洞内积水，并加强通风管理。在施工时，以少雨季节为契机，突击挖孔桩施工，同时无水根底可平行展开施工。挖孔桩采取护壁开挖，采用内齿式护壁方式，分段开挖，分段护壁。发现溶洞时，先行用风枪打眼对其洞内储水量进展探测，防止发生忽然的涌水事故。普通地段每次开挖深度为

4、1m，孔壁渗水量大、易坍塌地段每次开挖50cm即开场护壁。困难地段采取分片开挖，随挖随护，确保平安。挖孔桩开挖至设计标高后，用风枪向下垂直打眼，探明持力层下部一定深度内能否仍存在溶洞，发现异常时，及时与监理工程师和设计部门获得联络，及时制定处置方案。桥墩为双柱式墩，高墩采用变径设计方式，墩柱直径包括1.4m、1.5m、1.7m、1.8m、1.9m等五种规格，高墩墩柱间最多设三道系梁。墩柱、盖梁混凝土都采用定型钢模浇筑。重力式U型桥台施工时，模板一次支立到位，单座桥台混凝土一次浇筑完成。 1.1.1.3 上部构造上部构造以后30m张法预应力混凝土T型梁为主，其次是钢筋混凝土空心板，有25m和13

5、m两种，支线上跨分别式立交(塔坡分别立交)为45m钢筋混凝土刚架拱构造，拱肋上安装预制微弯板，之后现浇混凝土层及铺装层。后张法预应力混凝土T梁、钢筋混凝土空心板及微弯板均采用预制安装法施工。因地形起伏大、桥高路陡，在桥头路基两侧设预制场，或在它处设预制场、梁板运至现场架设的方案均无可行条件，只能将桥梁预制厂建在各桥的桥头路基顶面上。因本合同段桥梁预制量非常大，加之合同段总长度较小、路基宽度有限，桥梁预制场将会占用本合同段的大部分路基。所以，路基工程必需提早组织施工，为桥梁预制发明施工条件。预制场地布置详见。本合同段共设计30m 后张法预应力混凝土T梁320片，25m空心板150块，13m空心板

6、216块，10m空心板9块。底模建筑于已填筑成型并经严厉压实的路基上。底模为三层构造，下层浆砌片石30cm厚，建筑于经压实的路基或经压实的场地上；中层采用厚度为30cm的C40钢筋混凝土，上层为厚10cm的细石混凝土。底模的上表层用水磨石机磨光，作为底模与梁底的接触面。底模呈“凸形构造，在表层下部设预留孔，作为侧模对拉螺栓的通道，表层侧面与侧向模板间设空心橡胶止浆条。为防止张拉主梁时梁端底部产生裂痕，在底模两端各80cm范围内，铺垫4mm厚四氟聚氯乙烯板，顶面与底模顶面在同一程度面上，张拉起拱时，梁端可在四氟板上滑行。模板采用定制钢模，侧模上设附着式振捣器，配合插入式振捣器、平板振动器结合振捣

7、。混凝土由拌和站供应，由混凝土运输车运至现场，倾卸到灌注漏斗，龙门架吊装灌注。预应力张拉采用OVM预应力体系，严厉按操作规程施工。张拉完成以后，除伸缩缝位置的端头以外，一联中跨主梁两端均不封锚，架设完主梁后浇接头混凝土。桥梁采用JQL30/80双导梁架桥机架设。为减少梁的存放量而节省施工场地，采取边预制边架设的施工方法。架设程序：龙门吊移梁至运梁轨道台车上，送至架桥机后部主梁内，采用运梁平车进展喂梁。桥梁分左右两幅，架梁顺序：先架设右幅，然后架桥机退回，再架设左幅。当梁混凝土强度到达100%后进展梁的吊装作业，采用兜托梁底的吊装方法。吊装过程中坚持主梁轴线垂直，严防倾斜，留意横向稳定。桥上运梁

8、采用轨道运输，要求在二片梁上铺轨。每安装一片主梁后设置暂时支撑，并将横隔板上下衔接钢板焊接起来。架设时，在支座墩上设暂时支座，梁落于暂时支座上。右幅架设终了，架桥机退回，开场架设左幅，同时开场进展右幅T梁延续构造的施工。浇筑主梁延续构造湿接头混凝土时，从两边墩往中间浇筑，梁接头处延续钢束孔道用铁皮管构成，将主梁伸出的钢筋用双面焊衔接。浇筑混凝土前，准确安装各梁的永久支座，全面撤离桥面重型荷载(否那么将严重影响梁体内应力)。梁接头砼强度达95%以上时，可以进展延续钢绞线束的张拉，构成延续体系。负弯矩筋采用BM(扁锚)体系，预应力筋单根张拉。为消除体系内因施工而产生的附加应力，简支变延续施工顺序在

9、设计上有严厉的规定，必需按设计施工顺序进展施工。普通情况下，每联可采取如下程序施工：浇筑各延续段混凝土对称张拉延续构造预应力束数量的一半撤除各暂时支座张拉剩余延续束预应力钢绞线。每联的墩顶延续施工完成后，再进展横向湿接缝、伸缩缝、桥面铺装、防撞栏的施工。 1.1.1.4 新技术的运用经监理工程师赞同后，在后张法预应力钢筋混凝土T梁注浆工艺中，可采用效果更好的真空灌浆施工工艺 (本节的内容具有建议性，非经监理工程师赞同，在本工程中不得采用) 。真空灌浆的优点可消除普通压力灌浆方法引起的气泡和混在稀浆中的气泡，减少有害水分的聚积地； 真空灌浆是一个迅速、延续的过程，管道抽真空只需几秒钟，灌浆只需3

10、4分钟，而普通压力灌浆需超越10分钟；它可提供均匀、密实不透水的灰浆维护层，密实度在99%以上； 采用HDPE塑料波纹管，在满足强度的条件下，与金属波纹管相比，具有更强的耐腐蚀性，大大改善了构件的防腐蚀性能，而且它的布置不受管道外形的限制，对于弯束、U型束的孔道灌浆，更能表达真空灌浆的优越性。 施工工艺详见本建议书。 1.1.2 主要工程工程的施工方法及施工工艺 1.1.2.1 根底工程施工 1.1.2.1.1 钻孔灌注桩本标段各桥的桥墩均位于各自所跨河道常水位以上，其钻孔灌注桩根底均可按照陆上施工工艺组织施工。如施工期间水位上涨，可适当建筑围堰发明作业面，之后仍旧按照陆上施工工艺进展。护筒制

11、造及埋设钢护筒内径比设计桩径大30cm，采用厚度为10mm的A3钢板卷制，为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接缝处设12mm厚、15cm宽的钢带，护筒底加设14mm厚、50cm宽的钢带作为刃脚。护筒加工长度按现场实践探测的砂层厚度确定，要求护筒必需穿越砂层，到达岩面。加工旁弯不超越3cm，椭圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，一切接缝处满焊结合，保证不漏水。护筒埋设备工时，顶端应高出地下水位12m，同时满足高出地面0.3m，其底端埋置深度不小于1.5m。钢护筒的埋设必需仔细进展，先将护筒周围的土挖除，然后用粘土回填，并分层夯实处置。在护筒的顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。钻进过程中要经常检查护筒能

12、否发生偏移和下沉，并及时处置出现的偏移和下沉。泥浆制备采用优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池容积为12m3。并设容积为9m3沉淀池二个，串联运用。造浆用的粘土符合以下技术目的：胶体率不低于96%含砂率不大于4%泥浆相对密度1.051.20粘度1622s含砂率4%胶体率96%失水率25mL/30min钻孔根据本标段各桥梁工程的桥位地层情况，拟采用反循环盘旋钻机成孔。钻机就位前，应对钻孔前的各项预备任务进展检查，包括主要机具设备的检查和维修。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏向不得大于2cm。开场钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进展循环，

13、待泥浆均匀后方开场钻进。进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有巩固的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻进过程中应经常留意地层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判别土层，记入钻进记录表并与地质柱状图核对。操作人员必需仔细贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需留意的事项。钻孔过程中要坚持孔内有1.5m2m的水头高度，并要防止板手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必需坚持延续性，升降锥头要平稳，不得碰撞护筒或孔

14、壁。撤除和加接钻杆时要力求迅速。桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进展检查，满足设计要求后约请监理工程师进展终孔检验，并填写终孔检验记录。钻孔作业的劳动组织：每台钻机每班配备操作人员6名，其中指挥1人，卷扬机司机1人，电工兼记录员1人，装拆钻杆及掏渣3人。清孔a.成孔检验合格后，立刻进展清孔作业，拟采用换浆法清孔。清孔过程中必需一直坚持孔内原有水头高度，以防塌孔。b.清孔时将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物去除。c.当孔底沉淀土的厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔。钢筋骨架制造与安装钢筋骨架在钢筋加工场地分段制造，运至现场后吊入孔内，并在孔口进展焊接接

15、长。焊接采用单面焊，焊缝长度应满足施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。主筋接头采用对焊。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊装过程中不产生变形，每隔2m2.5m用18mm钢筋设置一道加强箍。在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以控制钢筋骨架与孔壁净距。钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢暂时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并暂时与筒口焊牢。钢筋骨架在下放时应留意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明缘由，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于5cm。灌注水下混凝土灌注混凝土之前，要

16、对孔内进展二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规范规定，仔细做好浇灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进展灌注。水下混凝土的灌注采用导管法。导管接头由装有垫圈的法兰盘衔接成管节，直径300mm，壁厚10mm，分节长度1m2m，最下端一节长5m。导管在运用前应进展水密、承压和接头抗拉实验。导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的间隔 控制在25cm40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。水下混凝土的水灰比，坍落度必需满足规范要求。混凝土浇筑采用泵送，泵管设底阀。泵管在桩内的混凝土升高时，渐渐提起。管底在任何时候，应在

17、混凝土顶面以下2m。灌注开场后，应延续的进展，并尽能够缩短撤除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m6m为宜。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取如下措施：使导管坚持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土的冲击力；当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m2m后，适当减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。为确保桩顶质量，混凝土浇筑比桩顶设计标高高0.50.8m。在浇注将近终了时，导管内混凝土柱高度相对减少，导管内混凝土压力降低，而导管外井孔的泥浆稠度添加、比重增大。假设出现混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部

18、分沉淀土，使浇注任务顺利进展。同时指定专人担任填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后，拔出钢护筒，清理场地。桩的检测桩基到达80%的设计强度后，对每一孔桩进展无破损检测，必要时沿桩长钻取70mm直径的芯样检测。钻孔桩施工过程中常见不测事件的处置方法坍孔根据招标文件地质资料引见以及我集团多年在类似施工钻孔桩的阅历，本段地层是极易产生坍孔的地层，因此特制定处置预案：如坍孔将钻头埋住，那么采用下插小孔径无缝控制成的花管压入高压风及高压水的方式将钻头提出，如未埋钻具那么直接将之提出，之后运用粘土掺杂约20%碎石回填，回填后静置十五日以后运用冲击钻成孔，钻进过程中在坍孔处不断回填粘土及碎石直至穿过

19、该处为止。灌注过程中堵管当混凝土不再下落后，移去孔口漏斗，将备好的冲击钻机对位支立于孔口，运用冲击钻的吊具将导管吊起，用钻机的最小冲程给导管施加抖动，同时用混凝土泵不断注入混凝土。如混凝土仍无法灌入那么将钢筋笼提出，运用冲击钻将已灌入且强度未增长的混凝土“淘出。埋导管当混凝土灌注过程中坚持导管埋深在26米间时极难发生此事件，但根据阅历，也有不明缘由呵斥的此类事件发生，此时需用两台起重才干在50吨以上的液压千斤顶配以双I56型钢制成扁担梁将之提出，之后按上述方法重新钻孔。 1.1.2.1.2 挖孔桩根底(1)施工预备本标段只需玉屏舞阳河特大桥桥墩根底设计为挖孔桩方式，共22根，桩径220cm，桩

20、长1018m。孔壁支护采用与桩身同标号的混凝土护壁。施工前，去除坡面危石浮土，并做好必要的防护，根除松软的土层，用平板夯夯实。施测桩位十字线，定出桩孔准确位置；设置护桩并经常检验校核；孔口周围挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水，雨季施工时，孔口搭设防雨棚。为防止孔口坍塌，在孔口浇筑混凝土护筒，护筒厚30cm，顶面高出地面30cm，埋入地面以下11.5m。(2)发掘方法采用人工挖孔，组织三班延续作业，同时从左、右幅大桥玉屏岸向三穗岸施工，投入8套提升设备，左、右幅大桥各4套。为防止支护不及时呵斥孔壁坍塌，每班必需完成挖孔及护壁混凝土支护才干交接班，而不以时间作为交接班控制。每个孔位安排开挖2

21、人，提升出土及排水4人。每开挖1.2m1.5m即施作护壁混凝土。(3)发掘程序发掘程序视土层性质及桩孔布置而定。假设现场土层严密、地下水量不大时，一个墩的两个桩可同时开挖，便于缩短工期，渗水量较大的一孔超前开挖、集中抽水，以降低另一孔水位。土层松软、地下水位较大者，两孔先后开挖，必要时等一孔开挖完并灌注桩身混凝土后，再进展另一孔的开挖，防止孔间间隔层太薄而呵斥坍塌。(4)发掘的普通工艺要求发掘时，不用将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以添加桩的摩阻力。在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置：桩位误差不得大于50mm，倾斜度不超越1%，孔径与孔深必需符合设计要求。挖孔时如有水渗入，及时灌注

22、护壁混凝土，防止水在孔壁浸淌呵斥坍孔。孔内积水用潜水泵排出。桩孔发掘及支撑护壁混凝土两道工序延续作业，中间不作停顿，以防坍孔。(5)孔内爆破施工为保证施工平安，孔内爆破要留意以下事项：一概采用电雷管起爆，不采用导火索起爆。必需打眼放炮，严禁采用裸露药包法。位于软岩中的炮眼深度不超越0.8m，硬岩中的炮眼深度不超越0.5m。按岩层断面方向确定炮眼数目、位置和斜插方向，中间一组集中掏心，周围斜插挖边。爆破开挖时，严厉控制装药量，以松动爆破为主。中间掏心炮眼装药量为1/2节，边眼装药量控制在1/31/4节。无水时选择硝铵炸药，有水时采用乳化炸药。临近炮眼的护壁混凝土需加以防护，或炮眼用炮被覆盖，防止

23、护壁混凝土被炸坏而呵斥坍孔。孔内爆破后迅速排烟，用高压风管或电动鼓风机进展孔底吹风。当孔深大于12m时，每次放炮并排烟后立刻测定有害气体浓度，满足平安规定时，作业人员方可下孔继续施工。(6)发掘的平安技术措施针对本项工序的特点，特制定如下平安措施：挖孔工人必需配戴平安帽、平安绳。经常检查出渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具。孔口周围用混凝土加以围护，护筒高出地面30cm，防止土石、杂物滚入孔内伤人。挖孔时经常检查孔内的二氧化碳含量，如超越0.3%，孔深超越10m时，采用机械通风。挖孔任务暂停时，孔口覆盖铁板加以防护。孔口周围设围栏及警示牌。孔口设置结实可靠的平安梯，平安梯1.6m一节，每节

24、之间采用挂接衔接方式，首节与事先预埋在孔口护壁混凝土中的钢筋衔接。(7)护壁混凝土施工采用等厚度混凝土护壁，厚度15cm，强度C25，每节灌注1.2m，两节护壁之间留2030cm空隙，以便灌注施工。为加速混凝土凝结，可掺入速凝剂。护壁混凝土中设8钢筋，钢筋靠护壁混凝土内径放置。模板采用钢模板，外表不需求光滑平整，以利于与柱体混凝土的结合。模板高1.2m，分三块拼装，模板间用U形卡衔接，上下设两道6号槽钢圈顶紧，钢圈由两半圆圈组成，用螺栓衔接，不另设支承，以便浇筑混凝土和下节挖土操作。(8)终孔检查处置挖孔到达设计标高后，进展孔底处置。去除孔底松渣、污泥及沉淀等软层，基桩嵌入基岩深度不小于3.5

25、m，平整桩基底面，检查桩基承载力，保证桩基承载力不小于1.5MPa。 开挖过程要经常检查了解地质情况，假设与设计资料不符，及时提出变卦设计。假设基底出现不良地质景象(如溶洞、薄层泥岩、不规那么的淤泥分布等)，采取如下措施：当桩底出现溶洞、沟槽时，处置方法是去除全部泥土，清洗干净后以C30的混凝土填满，使混凝土弹性模量尽量与基岩相等或接近。当桩底出现石芽时，将石芽凿平，外表段大于桩基截面积，且凿入整体基岩50cm。如桩底存在洞穴时，要去除全部泥土，洞底修凿平整，清洗干净整个洞穴部位，设计桩孔范围外部位以浆砌片石回填。用钻杆探测桩底下岩层情况，如发现下部存在洞穴，将洞顶板凿开，去除洞穴内的泥土杂物

26、，全部用C30混凝土填满。(9)钢筋骨架制造及安装钢筋骨架在施工现场采用卡板成型法分段制造，拟用3cm厚木板根据骨架的外径尺寸制成两块半圆卡板，按主筋位置在卡板边缘凿出支托主筋的凹槽，槽深等于主筋的一半。制造骨架时，每隔3m左右放一块卡板，把主筋纳入凹槽，用绳绑好；再将螺旋箍筋套入，并用钢丝将其与主筋绑扎结实。然后松开卡板与主筋的绑绳，卸去卡板，随即将主筋与箍筋点焊结实。制好的钢筋骨架必需放在平整、枯燥的场地上。每个骨架挂标志牌，注明墩号、桩号、节号。钢筋骨架汽车运至现场后吊入孔内，并在孔口进展焊接接长。焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。为使钢筋骨架有

27、足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m2.5m用18mm钢筋设设置一道加强箍，在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以保证钢筋维护层的厚度。钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢筋或型钢暂时搁支在孔口护壁混凝土上，再起吊另一段，对正位置后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并暂时与孔口护壁混凝土中的预埋钢筋焊牢。钢筋骨架在下放时应留意防止碰撞孔壁，如放入困难，要查明缘由，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高须与设计相符合，其误差不得大于5cm。(10)桩身混凝土灌注混凝土由预制梁场搅拌站搅拌，由JC6混凝土运输车运至浇筑现场，要促证混凝土不出现漏浆、失水、离

28、析等景象，否那么须在浇筑前进展二次搅拌。视孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度大小确定混凝土的浇注方法。当地下水的上升速度大于6mm/min时，采用导管法在水中灌注混凝土，灌注水下混凝土的施工工艺参见钻孔灌注桩部分；上升速度小于6mm/min时，采用空气中灌注混凝土桩的方法施工。灌注混凝土桩时，要留意以下几点事项：为防止混凝土发生离析，浇筑混凝土时运用串筒。混凝土坍落度控制在7cm9cm，开场灌注时孔底积水深不能超越5cm，灌注的速度要尽能够加快，使混凝土对孔壁的压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。桩底部混凝土捣实依托混凝土的自在坠落捣实，桩顶部以下4m必需用振捣器捣实。孔内混凝土一次性延续

29、浇筑终了，假设备工接缝不可防止时，按施工规范处置施工缝，并一概设置上下层间的锚固钢筋。锚固钢筋按桩截面积的1%配筋。混凝土浇筑至桩顶以后，立刻将外表已离析的混合物和水泥浮浆等去除干净。(11)桩的质量检验为了保证桩基承载力及桩本身混凝土质量，对一切桩进展桩身进展无破损检测。检测仪器采用低应变桩身完好性测试仪(EP-10010)，此种仪器可检测到桩身混凝土质量，确定桩身缺陷所在位置。在桩灌筑混凝土时事先预埋两根内径为50mm的塑料管，管的下口封死，测试时管内注满水，两根管分别放入发射探头和接纳探头，两探头置于同一程度面或有一定高差，沿管提升或下降，提升速度为200mm/s。当声波每秒发射10次时

30、，沿桩身20mm可量测一次。混凝土的抗压强度和声速关系如下表所示：声速(m/s) 抗压强度(MPa) 声速(m/s) 抗压强度(MPa)37504000 35 32503500 2535003750 30 30003250 20混凝土抗压强度与声速关系桩身混凝土的质量评价如下表所示：声速(m/s) 2000 20003000 30003500 35004000 4000混凝土质量 极差 差 中 好 优桩类别 桩身混凝土质量评价 1.1.2.1.3 明挖扩展根底施工方法明挖扩展根底的表土和强风化岩层采用发掘机开挖，弱风化和微风化层采用钻爆法开挖。土质坑壁按1：1放坡，石质坑壁按1：0.25放坡，

31、基底每侧预留任务面0.6m。根底开挖前进展基坑定位放线。放线时要根据根底的大小、深度、边坡坡度、基坑土质、水文等决议。同时要估计到土质的变化，对有能够加深的除全部泥土，洞底修凿平整，清洗干净整个洞穴部位，设计桩孔范围外部位以浆砌片石回填。用钻杆探测桩底下岩层情况，如发现下部存在洞穴，将洞顶板凿开，去除洞穴内的泥土杂物，全部用C30混凝土填满。(9)钢筋骨架制造及安装钢筋骨架在施工现场采用卡板成型法分段制造，拟用3cm厚木板根据骨架的外径尺寸制成两块半圆卡板，按主筋位置在卡板边缘凿出支托主筋的凹槽，槽深等于主筋的一半。制造骨架时，每隔3m左右放一块卡板，把主筋纳入凹槽，用绳绑好；再将螺旋箍筋套入

32、，并用钢丝将其与主筋绑扎结实。然后松开卡板与主筋的绑绳，卸去卡板，随即将主筋与箍筋点焊结实。制好的钢筋骨架必需放在平整、枯燥的场地上。每个骨架挂标志牌，注明墩号、桩号、节号。钢筋骨架汽车运至现场后吊入孔内，并在孔口进展焊接接长。焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m2.5m用18mm钢筋设设置一道加强箍，在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以保证钢筋维护层的厚度。钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢筋或型钢暂时搁支在孔口护壁混凝土上，再起吊另一段，对正位置后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上

33、面一段的挂环挂在孔口并暂时与孔口护壁混凝土中的预埋钢筋焊牢。钢筋骨架在下放时应留意防止碰撞孔壁，如放入困难，要查明缘由，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高须与设计相符合，其误差不得大于5cm。(10)桩身混凝土灌注混凝土由预制梁场搅拌站搅拌，由JC6混凝土运输车运至浇筑现场，要促证混凝土不出现漏浆、失水、离析等景象，否那么须在浇筑前进展二次搅拌。视孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度大小确定混凝土的浇注方法。当地下水的上升速度大于6mm/min时，采用导管法在水中灌注混凝土，灌注水下混凝土的施工工艺参见钻孔灌注桩部分；上升速度小于6mm/min时，采用空气中灌注混凝土桩的方法施工。灌

34、注混凝土桩时，要留意以下几点事项：为防止混凝土发生离析，浇筑混凝土时运用串筒。混凝土坍落度控制在7cm9cm，开场灌注时孔底积水深不能超越5cm，灌注的速度要尽能够加快，使混凝土对孔壁的压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。桩底部混凝土捣实依托混凝土的自在坠落捣实，桩顶部以下4m必需用振捣器捣实。孔内混凝土一次性延续浇筑终了，假设备工接缝不可防止时，按施工规范处置施工缝，并一概设置上下层间的锚固钢筋。锚固钢筋按桩截面积的1%配筋。混凝土浇筑至桩顶以后，立刻将外表已离析的混合物和水泥浮浆等去除干净。(11)桩的质量检验为了保证桩基承载力及桩本身混凝土质量，对一切桩进展桩身进展无破损检测。检测仪器

35、采用低应变桩身完好性测试仪(EP-10010)，此种仪器可检测到桩身混凝土质量，确定桩身缺陷所在位置。在桩灌筑混凝土时事先预埋两根内径为50mm的塑料管，管的下口封死，测试时管内注满水，两根管分别放入发射探头和接纳探头，两探头置于同一程度面或有一定高差，沿管提升或下降，提升速度为200mm/s。当声波每秒发射10次时，沿桩身20mm可量测一次。混凝土的抗压强度和声速关系如下表所示：声速(m/s) 抗压强度(MPa) 声速(m/s) 抗压强度(MPa)37504000 35 32503500 2535003750 30 30003250 20混凝土抗压强度与声速关系桩身混凝土的质量评价如下表所示

36、：声速(m/s) 2000 20003000 30003500 35004000 4000混凝土质量 极差 差 中 好 优桩类别 桩身混凝土质量评价 1.1.2.1.3 明挖扩展根底施工方法明挖扩展根底的表土和强风化岩层采用发掘机开挖，弱风化和微风化层采用钻爆法开挖。土质坑壁按1：1放坡，石质坑壁按1：0.25放坡，基底每侧预留任务面0.6m。根底开挖前进展基坑定位放线。放线时要根据根底的大小、深度、边坡坡度、基坑土质、水文等决议。同时要估计到土质的变化，对有能够加深的基坑开挖尺寸要适当加大。施工工艺基坑开挖a.明挖扩展根底施工最大限制地采用机械开挖。基坑顶做成2%反坡，并疏通排水渠道，引导水

37、流，防止雨水或其它地表水聚集浸入基坑。坑顶缘动载或较大静载距坑顶1.0m以外，防止塌壁。b.机械开挖基坑预留2030cm人工清底，以免扰动原基，基坑设置排水沟和集水井，及时清排水。对弱风化和微风化层采用钻爆法开挖。基坑开挖至距基底设计标高1.01.5m时，按照设计地质资料核实基底地质岩性，如基底岩性与设计不符或承载力达不到设计要求时，立刻报请监理工程师提出处置意见。在处置方法确定后再进展开挖至设计标高并及时进展处置，防止因直接挖至设计标高后，因地质情况不符，等待处置意见过程中长时间晾槽而导致施工要素呵斥的水浸或地质风化。合格的基坑基底，在报请监理工程师复检同意后，迅速进展根底圬工施工，防止晾槽

38、。模板施工根底模板运用大块钢模板施工，以加强整体刚度，减少接缝数量，并可节省衔接、支撑等配件的运用量。根据根底几何尺寸进展拼装，采用钢管脚手架及对拉螺栓等衔接构件进展加固。钢筋在加工场集中加工，运至现场绑扎，钢筋的加工和绑扎严厉按照设计和施工规范规定施工。主筋采用闪光对焊，钢筋绑扎完后，经监理工程师检验合格后，方可进展下一道工序。混凝土施工根底混凝土施工由搅拌站集中搅拌，砼保送车运输，采用保送泵入模，插入式振捣器振捣。振捣器振捣时要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。混凝土浇筑完后，经养护、拆模、如质量上没有问题，及时回填。回填时，要分层夯实。 1.1.2.2 下部构造 1

39、.1.2.2.1 承台及底部系梁用发掘机开挖基坑，边坡按1：0.5思索，如边坡不稳定，那么以简易板桩进展暂时支护。机械开挖至承台底标高以上15cm左右时，改用人工挖土，凿除桩头预留混凝土至桩设计标高，待质检工程师检测合格并报请监理工程师检查同意后，浇垫层混凝土，进展承台施工。承台模板采用大块钢模拼装，支撑主要采用外侧周边支撑的方式。钢筋的下料和制造在加工棚内进展，运至现场绑扎成型，其要求按施工技术规范的有关规定执行，并留意墩桩钢筋的预留。混凝土分层浇筑，层厚控制在30cm以内。浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳定性，发现问题及时处置。混凝土浇筑到顶初凝后，立刻进展洒水覆盖养护，到达规定强度

40、后撤除模板。其质量经监理工程师验收合格后，方可进展基坑的回填任务。 1.1.2.2.2 墩柱、台身、盖梁U型桥台台身采用大块钢模施工，因台身不高，故一次立模到顶浇筑混凝土。墩柱及盖梁采用工厂加工定型钢模，浇筑砼采用泵送方式入模。模板a.定型模板选用5mm钢板做面板，10mm钢板做肋带，整体加工以保证加工精度，加工模板时控制下料及加工精度，下料精度控制在对角线误差小于2mm，模板加工几何尺寸偏向控制在2mm内，拼装后接缝误差在2mm内，错台误差控制在1mm内。b.墩柱模板支立i.模板支立前需仔细清洗干净，之后涂刷脱模剂，保证墩柱的平整度、光洁度。ii.模板支立前准确放样构造外轮廓线，并将基底准确

41、找平，找平误差控制在2mm内，此项是为了保证模板拼后的垂直度符合规范要求。iii.在钢筋绑扎成型后，采用人工配合汽车吊将定型模板拼装成型。在模板设计时已思索机械吊装，在吊装需用设计吊点以防吊装变形。每吊装一节模板即检查一次模板的垂直度及几何外形，无误后方续拼上层。iv.模板支立完成后紧固各加固螺栓。c.墩身系梁与下节墩柱混凝土同时支模、混凝土一次浇筑。钢筋各部位的钢筋在钢筋加工场集中加工，并做好标志，运至现场，绑扎成形。各部位的钢筋加工必需符合施工规范的要求。支架a.盖梁支架采用钢支架，为了使支架立于稳定可靠的地基上，防止不均匀沉陷呵斥盖梁开裂，支架地基要进展夯实，上铺25cm250cm方木，

42、支架立于方木。b.墩柱钢筋笼周围搭建暂时脚手架及任务平台。浇筑混凝土a.墩柱、盖梁、台身砼的浇筑前应检查孔洞、预埋件位置能否正确并加固使之不至于因砼的振捣而移位。b.混凝土采用拌和站集中拌制。砼保送车送至浇筑处，用砼泵送的施工方法。当砼浇筑高度超越2m时采用铁皮串筒入，防止混凝土离析。浇筑时在墩台整个平面内程度分层进展，每层厚度控制在30cm用插入式振动器分层捣固，以保证混凝土密实。c.混凝土在浇筑过程中，要有专人值班，察看各种预埋件的位置能否挪动，模板与支架有无变形或沉降，如发现有，应立刻采取措施予以校正加固。d.砼浇注终了要及时养生，到达拆模强度时方可立拆模，拆模后用塑料薄膜覆盖并浇水潮湿

43、养护。e.混凝土的施工缝处置方法i程度施工缝中，沿一切外露面，在模板内设40mm宽的板条，使施工缝坚持直线。ii.在浇新混凝土前，施工缝的外表运用钢丝刷刷洗或凿毛。在用水刷洗时混凝土强度须到达0.5MPa，在人工凿毛时须到达2.5MPa，用风动机凿毛时须到达10MPa,同时加水使混凝土坚持潮湿形状直到浇新混凝土。iii.在浇新混凝土时，老钢筋混凝土强度必需到达2.5MPa。同时在老混凝土面上程度缝抹一层1020mm的1：2水泥砂浆。iv.混凝土的浇筑应使一切程度施工缝坚持程度，且尽能够缝位于完成构造的不暴露部位。 1.1.2.3 简支桥梁预制施工 1.1.2.3.1 钢筋混凝土T型梁预制(1)

44、预制场布置安排因本标段T型梁预制量比较大，同时受场地限制，各桥的桥梁预制场只能分别设在各桥台后 HYPERLINK lq52/Article/gczl/dlgc/ 路基顶面，给施工组织和进度安排带来了较大的影响。田坝I号大桥T梁预制场设在本桥玉屏台后 HYPERLINK lq52/Article/gczl/dlgc/ 路基上，预制混凝土由设于左岸桥下的2#混凝土拌和站供应，田坝II号大桥T梁预制场设在本桥三穗台后 HYPERLINK lq52/Article/gczl/dlgc/ 路基上，玉屏舞阳河特大桥T梁预制场设在本桥玉屏台后 HYPERLINK lq52/Article/gczl/dlg

45、c/ 路基上，这两个预制场共用设于二者之间的3#混凝土拌和站。每座预制场内设40t龙门吊2座，用于模板安装、移梁、梁片装车等起吊作业。制梁位及存梁位设置量暂按T梁总量的1/4思索。由于场地狭小，只思索设置一部分存梁位，混凝土梁随预制随架设。存梁部位在地面设置现浇混凝土枕梁。T梁预制场内布置详见。(2)模板制造与安拆采用拼装式整体定型钢模板，侧模采用6mm钢板，背肋采用10号角钢；底模采用10mm的钢板，并在钢板的两侧加焊角钢补强；端模采用5mm的钢板，预制底座采用C25混凝土底座，厚40cm。侧模在加工厂订做，5m一节，进场前进展严厉的组拼检验。在侧模安装附着式振捣器，振捣器的陈列呈梅花型布置

46、。模板的安装和撤除均采用龙门吊，装拆时留意如下事项：在整个施工过程中要一直坚持模板的完好形状，仔细进展维修保养任务；模板在吊运过程中，留意防止碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落；在初次运用时，要对模板仔细进展除锈任务，除锈采用电动钢丝刷去除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要均匀、没有脱漏。装拆时，要留意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏及时改换，以保证接缝严密、不漏浆。模板的安装精度如下表所示。在安装过程中，及时对各部位模板进展调整，安装终了后进展全面检查，假设超出允许偏向，及时纠正。(3)钢筋骨架的制造与安装钢筋骨架的制造在钢筋加工棚内进展，骨架的焊接采用分段、分片方式进展，在公用的焊接

47、台座上施焊，然后运至现场装配成型。骨架主筋在焊接时适当配料，使之在成型焊接时焊接接头错开设置。钢筋骨架在现场采用龙门吊起吊安装，其安装程序是：先安装梁底模板安装的精度要求部位 检查工程 误差范围底模 沿梁长恣意两点的高差 5mm恣意截面横向两点的高差 3mm梁跨长度 5mm侧模 梁全长 5mm 10mm梁高 10mm腹板厚度 5mm 3mm垂直度 3mm横隔板对梁体的垂直度 5mm相邻两块钢模拼装高差 3mm端模 垂直度 3mm支座上垫板在底模上准确标出各段钢筋网片的定位线安装各个横隔板钢筋并用暂时支架撑稳分段安装马蹄部分及梁肋绑扎上翼板钢筋。波纹管位置严厉按照坐标定位，并用限位钢筋固定，限位

48、钢筋用12钢筋加工而成。桥面系的预埋件要预先埋入梁中，并确保其位置准确性。伸出主梁的钢筋要保证有足够的焊接长度，焊接采用双面焊(长度为5D)。一切钢筋在加工之前，必需先作清污、除锈和调直处置。模板、钢筋就位后，必需对模板尺寸和钢筋的位置再次进展检查。(4)混凝土浇筑钢筋和模板安装终了，经监理工程师检查验收并签字后进展混凝土的浇筑施工。混凝土在拌和站集中拌制，用混凝土保送泵泵送入模。思索到梁底部钢筋较密，拟在梁底30cm高范围内运用小石子混凝土。浇筑采用程度分层、斜向分段的延续浇筑方式，从梁的一端顺序向另一端推进。浇筑到顶后，及时整平、抹面收浆。混凝土浇筑施工应留意如下事项：浇筑前，要对一切操作

49、人员进展详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳定性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备能否齐全完好进展一次全面检查，符合要求后方可开场施工；在混凝土尚未到达的区段内，制止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板尺寸和位置发生变化；施工时随时检查模板、钢筋和各种预埋件位置及其稳定情况，发现问题及时处置；浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度和干硬性，严厉控制水灰比，不得随意添加用水量，前后台亲密配合，以保证混凝土的质量。每片梁除留足规范养护试件外，还要做随梁同条件养护的试件3组，作为拆模、移梁等工序的强度控制根据。混凝土强度到达2.5MPa时，方可撤除侧模板。仔细填写混凝土浇筑施工原

50、始记录。(5)混凝土的养护混凝土的养护在自然形状下进展，梁体混凝土浇筑完成后，梁体顶面用草袋覆盖，每天洒水养护，保证24h潮湿，养护期14天。混凝土强度到达30%时即可撤除侧模，到达张拉强度后进展预应力张拉。(6)施作预应力张拉设备根据设计要求，张拉设备采用与OVM系列锚具配套的穿心式千斤顶YCW150型及配套油泵(ZB4/450型)。钢绞线采用规范强度Ryb=1860MPa，公称直径j15。锚具采用OVM型锚具，规格为15-5、15-6、15-7、15-8、15-9型。张拉预备a.检测和 HYPERLINK lq52/Article/ShowSpecial.asp?SpecialID=3 实

51、验所用资料及张拉设备，对张拉设备一致编号，配套标定，配套运用，即千斤顶、压力表、油泵必需配套运用。b.钢绞线的下料严厉按照“需求长度=设计长度+任务长度的原那么，用砂轮机切割，严禁气焊切割，绑扎成束，挂设标签，标出盘号和运用部位。被雨淋生锈的钢绞线要改换剔除，钢绞线端头用黑胶布绑扎成圆形，以利穿束作业。c.穿束前，检查波纹管的严密程度，用高压风清孔，穿束时各束之间不能改动、缠绕。d.将锚垫板喇叭口内外清理干净，剔除多余的波纹管，安装任务锚及夹片，密封任务锚和垫板，顶紧夹片。安装限位板，人工推到顶端紧固。用吊链掉起千斤顶渐渐向前送进，最后使限位板刚好卧到千斤顶的尾部内。张拉工艺预应力的张拉必需在

52、T梁混凝土强度到达设计强度的100%时才干进展。a.张拉程序i.采用两端张拉工艺：0初始应力(取控制应力的10%，量出两端出镐值)k(控制应力，持荷2min)回油、卸荷、丈量两端出镐值。b.确定实践伸长值并与实际伸长值对比实测伸长值取两端最终镐值之和减去两端初始出镐值之和的差。钢绞线的实践伸长值除了应包括实践伸长值之外，还应加上初始应力时的推算伸长值。实践伸长值与实际伸长值差应控制在6%以内，否那么应停顿张拉，查明缘由并采取措施加以调整后，再继续张拉。孔道注浆与封锚a.孔道注浆：采用一次压浆工艺，普通压浆作业按照单向压浆从低到高的方法和顺序进展。在压浆过程中，当灰浆从一端灌入另一端孔道出口冒出

53、稠浆且无空气时，塞死出浆孔稳定2min后，封锁进浆口开关，停顿注浆。b.封锚：注浆终了24h后切割钢绞线，切割后锚头外要余留5cm。然后，在锚垫板上点焊端头钢筋网，支设模板，浇筑封锚混凝土。(7)后张法预应力施工常见质量问题的防治桥梁施工中以后张法预应力混凝土工程作为重点，在施工过程中采取有效的措施，防止质量通病和质量事故的出现：孔道堵塞的缘由与防治a.产生缘由：由于孔壁受外力和振动影响，因方向不正确而产生挤压和附加振动所致。另外穿束时，如用力过大，速度太快也可导致波纹管破裂或衔接处开缝而导致堵塞景象。b.防治措施：在混凝土浇筑振捣时，不能出现过振景象；在穿束前，将钢束端部用绝缘胶带封锁包成球

54、状，以防顶破波纹管。孔道注浆不密实的缘由与防治a.产生缘由：注浆顺序不当，能够实施了先上层后下层的压浆顺序；注浆压力较小，或未设排气孔，部分孔道被空气堵塞；注浆未延续进展，部分孔道被堵塞；水泥标号过低；水泥中未参与膨胀剂。b.防治措施：注浆前用压力水冲洗孔道，按先下后上的顺序压浆；孔道设排气孔，控制压浆压力在0.50.7MPa；每个孔道一次注浆完成，中间不停顿；采用高标号525#水泥，灰浆水灰比控制在0.4左右，为减少收缩，在水泥浆中掺入适量的铝粉。(8)预应力施工终了后，即可进展移梁任务。移梁采用龙门吊进展。T型梁预制施工工艺及详细阐明见。 1.1.2.3.2 钢筋混凝土空心板预制七里塘大桥

55、空心板预制场设在该桥玉屏台后 HYPERLINK lq52/Article/gczl/dlgc/ 路基面上，玉屏舞阳河特大桥拱上行车道空心板与田坝II号大桥T梁共同在设于田坝II号大桥三穗台后 HYPERLINK lq52/Article/gczl/dlgc/ 路基上的预制场内预制。空心板预制场的场地布置与T型梁预制场一样，请详参。空心板预制施工工艺及详细阐明见。 1.1.2.4 简支梁架设备工因本合同段各桥长度都比较大，同时墩高都比较大，故预备采用JQL30/80双导梁架桥机进展T型梁及空心板的架设与安装施工。双导梁架桥机架梁的施工工艺详见。下面以T型梁架设为例对架梁过程作一简要阐明，空心板

56、架设与T梁架设操作工艺等根本一样，此处予以省略。(1)架桥机架前预备任务架桥机部件运至施工现场前期，仔细检查核实一切部件。运输车辆装车时应绑扎结实，装卸过程要按顺序进展，以免呵斥部件损坏变形，影响组拼安装。架桥机运转轨道铺设架桥机的纵向运转轨道及预制混凝土梁运输轨道均采用43Kg/m钢轨，架桥机走行轨道轨距为5m，运梁轨道轨距为1.5m，误差控制在0+2cm之间，两侧轨面要在同一程度面上。钢轨接头用鱼尾板紧固，并以道钉固定在枕木上。架桥机横移时，前、中、后支腿均要在横向轨道上运转，前支腿轨道为两根43Kg/m钢轨组合，间距0.5m。中支腿轨道为两根43Kg/m钢轨。间距1.25m。后支腿轨道为

57、一根43Kg/m钢轨。钢轨接头要求平顺，轨距准确，支垫平稳结实。四条横向轨道间(前、中、后支腿)间隔 尺寸严厉控制平行。架桥机组拼安装组拼程序为：丈量定位铺设纵向轨道安装中支腿平衡对称拼装前后导梁(同时加暂时支承)前、后支腿，中、后顶高腿前后横向衔接框架起吊平车，液压转换挂钩，操作台，接通电源初步运转检查调试。安装主梁时，前后主梁暂时支撑不少于三处，保证规定的预拱度。架桥机拟在各桥预制场与桥台间的 HYPERLINK lq52/Article/gczl/dlgc/ 路基面上预留的拼装场地拼装，拼装前测定运转轨道中心线及前、中、后支腿位置。两侧中支腿就位在纵向钢轨上，用暂时支撑杆控制中支腿间距和

58、平面位置等。然后衔接程度拉杆斜撑(暂时支撑仍不能松动)。用暂时支架对称平衡拼装前后主梁，控制前、后主梁设计预拱度和两侧纵梁间距。架桥机拼装终了后，要进展一次全面检查。空车试运转和吊重 HYPERLINK lq52/Article/ShowSpecial.asp?SpecialID=3 实验。收起支腿，丈量前端挠度等，然后纵向运转到位。 (3)架桥机架梁作业架桥机纵向挪动纵向移位程序为：丈量定位，铺设延伸轨道中顶高支腿顶起，中支腿分开轨道，撤除中支腿横向钢轨中顶高支腿下落，中支腿落在纵向钢轨上顶升后顶高支腿，撤除横向钢轨，后支腿转向落在纵向钢轨上起吊平车移至后端作配重收起前支腿移位前平安检查整机

59、纵向运转到位，落下前支腿(铺横向轨道)顶升中顶高支腿(铺横向轨道)，中支腿落在横向钢轨上起升后顶高支腿(铺横向轨道)后支腿提升转向落在横向钢轨上全面试运转平安检查。架桥机纵向移位时，两台起吊天车运转到后支腿后面作配重，并要求暂时固定，以防架桥机纵向运转时失稳。液压操作提升前支腿，并横向运转钢轨(其中一段)用手拉葫芦吊挂在前支腿上(其他横向钢轨用天车转运)。每片梁就位时，要在两端设暂时支撑，使T梁坚持垂直和稳定；第二片T梁就位后，除架设暂时支撑外，迅速将横隔板钢筋焊接，加强稳定性。架桥机纵向行走前，每孔梁的横隔板钢筋全部要焊接终了，且每片梁的两端和中间横隔板的现浇混凝土浇筑终了，并到达设计强度的

60、70%以上。架桥机纵向运转终了后，进展一次全面平安试运转检查。螺栓、销子衔接能否结实；电气线能否正确；电线有否破损和挤压；液压系统能否正常；以及轨道接头能否平顺；支垫能否平稳和轨距尺寸能否正确等。架桥机要进展空载试运转检验，特别是横向运转前检查铺轨情况。架桥机运转正常后，才干进展T梁的安装。主要操作程序a.喂梁：采用自行式运梁平车喂梁，将T梁从预制场地运送到架桥机后部主梁内；b.边梁安装：运梁轨道延伸铺轨前、后吊梁天车起吊梁前、后吊梁天车将T梁纵向运转到位下落梁并脱开整机横向移位(移至边梁挂架下部，边梁挂架吊起边梁)整机携梁横向移位至边梁位置下落就位完成边梁就位安装；c.中梁安装：运梁轨道延伸