地下连续墙九大常见问题原因与防治措施方案

1、地下连续墙九大常见问题的原因及预防措施地下连续墙是一种用于基础工程的地面开槽机。沿深基坑工程的周边轴线，在泥墙保护的条件下，开挖一条狭长的深沟。凹槽清理干净后，将钢筋挂在凹槽中。然后用导管法浇筑水下混凝土，建造单元槽段，以此类推，在地下建造连续的钢筋混凝土墙，作为截水、防渗、承重、挡水的结构。该法的特点1、施工振动小，墙体刚度大，整体性好，施工速度快，可节省土石方。2、可用于密集建筑群中深基坑支护和反向施工，可在各种地质条件下施工，包括在粒径小于50mm的砂土层和砾石层中施工。3、适用于建筑地下室、地下商场、停车场、地下油库、挡土墙、高层建筑的深基础、反向施工围护结构、工业建筑的深水池、坑、竖

2、井。常见问题及原因：导壁损坏或变形原因：1、导向壁的强度和刚度不足。2、地基已塌陷或被冲刷。3、导墙侧面无支撑。4、作用于导墙的施工荷载过大。预防措施和治疗方法：预防：按要求施工导墙，导墙钢筋应连接好；适当增加导向墙的深度，加固地质；围墙设置排水沟；在导向墙的侧面增加支撑；应用载荷分散设施，使受力均匀分布；处理：将损坏或变形的导墙拆除，用优质土回填（或掺入适量水泥和石灰）并压实，重新修筑导墙。槽壁塌陷当槽壁成槽时，下放钢筋笼并浇筑混凝土，槽段局部孔洞塌陷，水位骤然下降，孔口冒出细水泡，开挖量增大，没有看到进尺，钻机负荷显着增加。原因：1. 垂直层理发育的弱土层或流沙土层。2、挡土墙泥浆选用不当

3、，泥浆密度不足，无法形成坚固可靠的挡土墙。3、地下水位过高，泥浆位不够高，或孔内出现水压，降低静水压力。4、泥浆水质不符合要求，盐分和泥沙较多，容易沉淀，改变泥浆性质，起不到护墙作用。5、泥浆配制不符合要求，质量不符合要求。6、在软砂层挖槽，进尺太快，或钻机转速太快，闲置时间太长，扰动槽壁。7、沟槽成型后时间过长，未及时吊起钢笼浇筑混凝土，泥浆沉淀失去护墙作用。8、由于泥浆外泄或施工操作不慎，导致罐内泥浆液位下降，超过安全限值，或因下雨导致地下水位急剧上升。9、单元槽截面过长，或对地面的附加负荷过大。10、降低钢笼和浇筑混凝土的间隔时间过长，地下水位过高，槽壁被冲走预防措施和治疗方法：在垂直层

4、理发达的软弱土层或流沙层中，宜缓慢形成槽，适当增加泥浆密度，槽内液位控制在地下水位以上0.5m以上;应根据土壤条件选择槽。泥浆，泥浆的密度应通过试验确定，一般不小于1.05；泥浆必须准备好并充分膨胀，并存放3小时以上。严禁将膨润土、烧碱等直接倒入罐内；砂层开槽时，进尺要控制，不能太快；槽成槽后，应放置钢笼并浇注混凝土，以免放置时间过长；根据开槽情况，随时调整泥浆密度和液位。海拔;单元槽断面一般不超过6m，注意地面荷载不要太大；加快施工进度，缩短开槽时间和浇混凝土间隔，降低地下水位，减少冲击和高压水冲刷。如果凹槽严重塌陷，则需要用更好的粘土填充凹槽并重新钻孔；局部塌陷可增加泥浆密度；如发现大面积

5、塌方，用优质粘土（掺20%水泥）回填至塌方点以上1-2m。在沉积物被压实之后，进行凹槽形成。槽截面挠度（弯曲）槽断面单向偏斜，垂直度超过规定值原因：1、插床柔性悬挂装置偏心，抓斗不水平放置。2、槽内遇到硬土层。3. 在倾斜的软硬地层中形成凹槽。4、抓斗进槽时摆动、偏离方向。5、未按仪表显示修正偏差。6、开槽顺序不当，压力过大。预防措施和治疗方法：槽机使用前，调整悬挂装置，防止偏心。框架底座应保持水平，安装平稳；遇到软硬土层交界时，采用低速成槽，合理安排开挖顺序，适当控制开挖速度。找出凹槽的位置和偏差程度，一般将挖掘机挂在偏斜的地方，使孔上下往复运动，使凹槽壁平直。 ，然后重新钻孔。钢笼难以放入

6、槽内或浮起原因：1、槽壁凹凸不平或弯曲。a) 钢筋笼尺寸不准确，纵缝弯曲。b) 钢笼重量太轻，槽底泥沙过多。c) 钢笼刚性不够，吊装变形，定位块凸出过多。2、导管埋深过大或混凝土浇筑速度过慢，钢笼吊起浮起。预防措施和治疗方法：预防：开槽时保持槽壁平整；严格控制钢保持架的外形尺寸，其截面长宽比槽孔小140mm。处理：如因槽壁弯曲不能放入钢筋笼，应修整后再放入钢筋笼。钢笼上浮时，可在导壁上设置锚点固定钢笼，清除槽底夹渣，加快浇注速度，控制导管最大埋深不超过6米。混凝土浇筑时管道进泥原因：1、初浇混凝土量不足。2、导管底部与凹槽底部的距离过大。3. 导管插入混凝土的深度不足。4、举管过头，泥浆挤入管

7、内。预防措施和治疗方法：预防：第一批混凝土应计算保持足够量，导管开口与槽底的距离应保持至少1.5D（D为导管直径），插入混凝土的导管应保持至少1.5m；从这里提起导管。处理：如果槽底混凝土深度小于0.5m，可重新放置挡水塞浇注混凝土，否则应将导管吊出，槽底混凝土应使用空气挖泥船清除，重新浇筑混凝土，或使用带活底盖的导管代替。插入混凝土，重新浇注混凝土。 导管卡在混凝土中原因：1、导管开口与罐底距离过小或插入罐底泥沙中。2. 阻水塞卡在导管中。3、混凝土坍落度太小，石料粒度太大，砂比太小。4、浇注间隔过长。预防措施和治疗方法：预防：导管开口与罐底的距离应保持不小于1.5D的比例；混凝土阻水塞与导

8、管直径相比应有5毫米的间隙；应按要求选择混凝土配合比，加强操作控制，保持连续浇筑；浇注间隙应略微上下提起导管。处理：对堵塞的管道进行敲击、摇晃、振动或吊运，或用长杆疏通管道混凝土；如无效，可在上层混凝土尚未凝固时，将管子取出，重新插入混凝土中，用空气吸泥机将导管内的泥浆排出，然后重新浇筑和捶打混凝土.接头管拔不出来地下混凝土连续墙接缝处的锁管在混凝土浇筑后不能拔出。原因：1、接头管本身弯曲，或安装不直，顶升装置与土墙与混凝土之间存在较大摩擦。2、锁管千斤顶拔出能力不够，或不同步，不能克服管子与土墙混凝土之间的摩擦阻力。3、拔管时间没有把握好，混凝土终于凝固，摩擦阻力增大；在混凝土浇筑过程中，锁

9、头管不经常上下移动。4、锁管表面的耳槽盖漏水。预防措施和治疗方法：锁管的制造精度（垂直度）应小于1/1000，安装时必须垂直插入，偏差不大于50mm；提取装置的容量应大于摩擦阻力的1.5倍；锁管拔出时间要把握好，一般混凝土达到自立强度（3.5-4h），开始预拔，5-8h拔出管子，混凝土初凝后应上下移动，每10-15min一次；挂锁管槽盖时盖住月牙。 夹层混凝土浇筑后，地下连续墙的混凝土中有一层泥浆夹层。原因：1、浇注管铺装面积不够，有的角落不能浇注，充满泥渣。2、浇注管埋入深度不够，熔渣从底部进入混凝土。3、导管接头不严密，泥浆渗入导管。4、第一批混凝土不足以将泥浆与混凝土分离。5、混凝土未连

10、续浇筑，造成中断或浇筑时间过长。第一批混凝土在初凝时失去流动性，继续浇筑的混凝土冲破表层上升，与泥渣混合，导致混凝土中出现泥渣。夹层。6、吊管过快，或检测错误，管底超过原砼面底，泥浆灌入。7、混凝土浇筑时孔洞局部塌陷。预防措施和治疗方法：采用多槽段浇筑时，应同时安装23根浇筑管，同时浇筑多个混凝土轮；风管埋入混凝土的深度宜为1.24m，风管接头宜采用粗螺纹，用橡胶圈密封。 ;第一批浇注的混凝土量应足以使其产生一定的冲击力，以便将泥浆从导管中挤出，同时应始终快速、快速地进行。连续的方式。 2m/h时，导管上升速度不宜过快，应采用快速浇注，防止孔洞塌陷时间过长。如遇塌孔，可将混凝土上沉积的泥土吸出，继续浇筑。同时，应采取提高水头压力等措施；如果混凝土凝固，可以拔出导管，取出混凝土，重新铺设导管，混凝土浇筑完成。凝固时出现夹层，清理后应进行灌浆加固处理。 槽缝渗漏基坑开挖后，槽段接缝处会出现渗水、漏水、涌水等现象。原因：开沟机成沟时，不清除上段混凝