冶金炼钢培训手册

1、.伊钢炼钢技师培训资料PAGE ：.；PAGE 86炼钢培训资料一、钢与铁的区别钢与铁区别主要表达在碳含量的不同上，钢与铁之间没有很明确的一致公认的界限。 炼钢教科书对钢的定义是,以铁为主要元素，碳含量普通在2%以下0.02%以上，并含有其它元素的统称。 根据Fe-O相图的划分， 碳含量在2.11%以下的成为钢，在2.11%以上的成为铁。 碳含量大于1.4%的钢很少运用，碳含量小于0.02%的钢称为工业纯铁，它是电器、电讯、电工仪表用的磁性资料。根本知识1、GB国家规范代号 YB 原冶金工业部规范2、Q235A：其中Q：屈服强度，235：屈服强度值 。 HRB 335：H、R、B分别为热轧、带

2、肋、钢筋英文首位字母，HRB：热轧带肋钢筋335：屈服强度值3、碳含量小于0.25%是低碳钢，在0.25-0.60%之间为中碳钢，大于0.60%是高碳钢4、合金钢分为低合金钢、中合金钢、高合金钢合金含量总量小于3%称低合金钢，在5-10%称中合金钢，大于10%称高合金钢。5、钢的微合金化通常指在原有主加合金元素的根底上再添加微量的铌Nb 、钒V、钛 Ti等碳氮物构成元素，使其对钢的力学性能有影响或耐蚀性、耐热性起有力作用。6、不锈钢不锈钢不生锈，缘由是钢中含铬，含铬12.5%，低于此量就不叫不锈钢。工业上运用的不锈钢含铬在12-30%之间。通常把可以抵抗大气腐蚀的含铬在13%的钢叫不锈钢，含铬

3、在17%以上的钢叫耐酸钢，统称不锈耐酸钢。7、夹杂物评级中A、B、C、D类夹杂物分别属硫化物类、氧化铝类、硅酸盐类、球状氧化物类。每类夹杂物按厚度或直径分为细系、粗系两系列，用字母e表示粗系夹杂物。每个系列由表示夹杂物含量递增的五级图片1级至5级组成。二、炼钢方法分类平炉炼钢法、电炉炼钢法、转炉炼钢法，转炉炼钢法是当前国内外最主要的炼钢法。三、转炉炼钢工艺流程 高炉混铁炉氧气 废钢轧钢厂钢铁产品连铸转炉铁水石灰、白云石、莹石等转炉产品代表种类低碳拉丝用钢：Q215A、Q195、H08A、LS、棉打钢低合金低合金高强度：Q345A、LZ等普碳：HPB235、Q235A、Q175、挡板公用钢等低合

4、金类建筑用钢：HRB335、HRB400等 四、炼钢根本原理1、矿石 铁 Fe2O3+3CO=2Fe+3CO2, FeO +C=Fe+CO2、铁 钢：脱碳、磷、硫、氧，去除有害气体和夹杂；提高温度；调整成分。碳溶于铁的反响： FeC3=3Fe+C脱碳反响：O2 +2C=2CO O2 +Si=Si O2 O2 +Mn=Mn O2 脱磷反响：2P+ 5(FeO)+3(CaO)=(3CaO.P2O5)+5Fe脱硫反响：FeS+ (CaO)= (FeO)+ CaS 2CaS+ 3O2 =2S O2+2CaO脱硫、脱磷都需高碱度、大渣量，不同的是脱硫需求高温，低氧化铁，而脱磷那么需求低温，高氧化铁。脱氧

5、反响：O2 +Si=Si O2 O2 +Mn=Mn O2 2AL+O3= AL2O3. 五、炼钢根本义务炼钢就是经过冶炼降低生铁中的碳和去除有害杂质，再根据对钢性能的要求参与适量的合金元素，使其成为具有高的强度、韧性或其它特殊性能的钢。去除杂质：脱磷、脱硫、去除气体脱氧、氢、氮和非金属夹杂物。脱碳并将其含量调整到一定范围。调整钢液成份和温度。将钢液浇铸成质量合格的钢坯。1钢中硫硫在晶界产生低熔点的共晶化合物FeO-FeS熔点940，低于轧、锻温度1150左右，因此热加工时在钢坯内液体处开裂，称之为热脆。2钢中磷磷的突出危害是产生冷脆，在低温下，磷越高，冲击性能降低越大。3 钢中氧 普通测定的钢

6、中的氧是全氧，包括氧化物中的和溶解的氧，运用浓差法定氧时测定钢液中溶解的氧，在钢坯、材取样分析的是全氧。在规范中普通不规定含量值。4钢中氮在低碳钢中，增大氮会降低冲击值ak,产生老化景象。5 钢中氢钢中氢可使钢产生白点发裂、疏松、气泡，使钢变脆。6夹杂物随着科学技术和经济的开展,人们对钢的纯真度要求越来越高。由于消费过程环境及工艺本身的影响,钢中存在非金属夹杂物是不可防止的。非金属夹杂的存在破坏了钢的延续性和致密性,对钢的性能有着重要的影响,甚至是决议性的影响。所谓干净钢或纯真钢是指钢中纯真度控制严厉，杂质元素S、P、H、N、O含量低，总量在100ppm以下;而且要严厉控制钢中非金属夹杂物，数

7、量少、尺寸小、形状要控制为点球状不变形夹杂，干净钢高。夹杂物分内生夹杂物、外来夹杂物钢中内在夹杂的主要来源是：冶炼过程元素被氧化及脱氧构成氧化物。内生夹杂物的特征是：分布相对来说较均匀 、颗粒相对而言较细小、较晚构成的夹杂物多沿初生晶粒的晶界分布 广义上讲，把浇注过程中钢水与空气、耐火资料、炉渣之间的相互化学反响生成的氧化产物.使钢水重新被污染的过程叫二次氧化。留在钢中的二次氧化产物普通称为外来夹杂。冶炼干净钢应根据种类和用途要求，在铁水预处置-炼钢-精炼-连铸的操作都应处于严厉的控制之下，炼钢环节主要控制技术如下：(1)铁水预处置，入炉铁水硫含量应小于0.005%甚至小于0.002%。(2)

8、转炉复合吹炼和炼钢终点控制，改善脱磷条件，提高终点成分和温度一次命中率，降低钢中溶解氧含量，减少钢中非金属夹杂物数量。 (3)挡渣出钢，防止出钢下渣可防止回磷和提高合金吸收率。(4)钢包渣改质，出钢过程向钢流参与炉渣改质剂，复原FeO并调整钢包渣成分。在实践消费中,由于钢中非金属夹杂的存在,还会产生一些现场废品和质量降级的判别,呵斥企业的经济损失,因此,对于连铸坯中的非金属夹杂研讨必需给予高度注重。碳C：是对钢的性能影响最大的根本元素。假设多炉浇注时，各炉之间钢水中碳含量差别要求小于0.02。钢中C=0120.17，连铸坯易产生纵裂、角裂，甚至呵斥漏钢事故。为了减少这类钢对裂纹的敏感性，通常在

9、保证机械性能的前提下，把钢的含碳量控制在0.160.22范围内，而把锰Mn含量提高到0.70.8。有害元素硫S、磷P含量：S、P是由原料中带入的。S对钢的热裂纹敏感性有突出的影响，S大于0.025时，钢的延展性有明显的下降，铸坯裂纹加重；P会使钢的晶界脆性添加，裂纹敏感性加强。因此，对于连铸钢水要求S小于0.03，最好S小于0.025，或S+P小于0.05才干防止铸坯产生热裂纹。硅Si、锰Mn含量控制：硅、锰含量既影响钢的机械性能，又影响钢水的可浇性。首先要求把钢中硅、锰含量控制在较窄的范围内动摇值Si0.05、Mn0.10，以保证连浇炉次铸坯中硅、锰含量的稳定。其次要求适当提高MnSi比。M

10、nSi大于3.0，可得到完全液态的脱氧产物，以改善钢崐水的流动性。因此，在成份规格范围内，调整Si、Mn含量，坚持MnSi大于3.0，以改善钢水的可浇性，这是连铸硅镇静钢的一个特点。钢中锰能抑制硫的有害影响，消除S的热脆倾向，增大Mn/S可有效降低裂纹敏感性。MnS的熔点是1610。剩余元素含量：钢中剩余元素如铜、锡、铅、锑等，通常是由废钢带入的，而在冶炼中不能去除而残留在钢中。连铸坯在冷却过程中由于铁的氧化，这些元素在晶界富集，呵斥铸坯外表裂纹。因此应精选废钢或废钢搭配运用，控制钢中铜小于0.2，锡、砷、锑含量小于0.10。微量元素：为了改善钢的运用性能，出钢合金化时，有意参与微合金元素，使

11、其在钢水中坚持其一定含量，如钢中含有微合金元素铌Nb、钒V，可提高钢的韧性，添加抗硫化氢腐蚀才干。7钢中剩余元素及其对钢性能的影响1剩余元素在钢中的偏析许多剩余元素在钢中是以偏析的方式存在并发扬作用的。除周期表中与铁接近的几个过渡金属镍、钴、钨、钼、锰、铬外，多数剩余元素在钢中均有较强的偏析才干；这种元素的偏析过程，既可以发生于钢液的凝固过程，也可以发生于随后的固态相变，后者需求较长的分散时间。不同的剩余元素其偏析才干可以用偏析系数定量比较，凝固偏析系数取决于剩余元素在固相和液相两相之间的分配因数，普通先结晶的固相中含有剩余元素较少，而后结晶的部分所含剩余元素较多，最后构成典型的铸锭偏析宏观构

12、造。不同剩余元素在钢中的凝固偏析因数见表1，它是一个无量纲量，等于c/c，即不偏析时，偏析因数为零。在正常凝固条件下，凝固偏析因数小于0.5普通不会产生严重的宏观偏析，因此在铸锭的冒口部分主要偏析元素是硫、磷、碳，其次有锑、氮、砷、氢、锡，相应这一部分资料的硬度也将高于铸锭的其它部份。相应于凝固偏析，剩余元素在固态相变或加热中，也能够产生晶界偏析，钢的第二类回火脆性主要就是磷、锡、砷、锑在晶界上偏析脆化引起的。与凝固偏析相比，由于剩余元素只能做近程分散，所以这种偏析普通需求特定的温度和时间，偏析的位置普通在原始奥氏体晶界等晶体缺陷位置。几种剩余元素在晶界上的晶界富集因数亦列于表3，它是一个无量

13、纲量，定义为晶界浓度与晶内浓度之比。根据Seah-Hondros模型，晶界富集因数与剩余元素在钢中溶解度成反比。利用阅历关系lgalgcm+b，假设知道一种剩余元素在钢中的固溶度，就可以大致估计它的晶界富集因数。式中为晶界富集因数，cm为剩余元素的溶解度，a和b均为常数，其中a-0.868，b0.898。表1剩余元素在钢中凝固偏析的倾向和晶界富集因数元素称号凝固偏析因数晶界富集因数硫0.9825000磷0.87200750碳0.8710000锑0.801000氮0.72砷0.70250氢0.68锡0.50250750铜0.44100200镍、钼0.20锰0.16钨0.10钴0.10铬0.05钢

14、中第三组元对剩余元素在晶界偏析的影响很大，根据Guttmann的任务，镍、锰、铬、钒、钨、钼、钛、锆对磷偏析的影响依序加强。而镍、铬对锑在钢中的偏析程度亦有相当加强。由于硅、锰对剩余元素在晶界偏析的影响很大，在现代超纯真钢概念中，已将硅、锰列入应控的杂质元素，含量可控制在0.05 %以下。2剩余元素对钢材高温塑性的影响在消费实际中，人们早已发现钢材的热加工性能与钢中的剩余元素硫及铜含量有重要关系，钢中这些剩余元素含量一旦升高，钢的锻造性能或热轧性能将严重恶化，即所谓热脆景象。由热力学数据可知，一切全保管剩余元素在适宜的氧化性气氛下加热，由于选择性氧化的结果，均会富集于钢的外表。这由于伴随铁的氧

15、化及氧的分散过程，未发生氧化的剩余元素将逐渐堆积于金属基体与氧化皮的界面，钢材加热时间越长，氧化皮亦越厚，相应在外表富集的剩余元素也将越多。除了铜以外，大部分富集的剩余元素会逐渐溶入钢材的外表构成富集层而不是构成低熔点液相。然而，由于铜在钢中的溶解度低，消费中经常可以发现钢外表有时可以构成一层堆积铜。假设钢的热加工(锻造或热轧)温度在铜的熔点(1083 )以上那么外表堆积的这层铜将构成液膜，将润湿钢的外表并沿晶界向钢内部浸润，最后导致严重的铜裂，这是目前已发现的最严重的加工热脆性机制之一。铜在钢外表富集的程度，取决于钢中的残铜量和钢坯加热时的氧化程度，对传统的铸锭工艺，钢材从开坯到最后成型普通

16、至少要经二次高温加热时程，而当代连铸工艺中，连铸坯在步进式延续加热炉中长时间的高温氧化条件都有助于产生铜脆景象。由于钢材的正常轧制和锻造温度区间普通在10001150 ，恰好落在铜的熔点范围。减轻铜脆的一个有效途径是提高铜合金的熔点，其中镍和钼最为有效，假设钢中剩余元素仅有铜，那么只需残量大于0.35 %，在正常轧制条件下，轧坯外表即会出现严重的铜裂；作为对比，假设钢中含少量镍或钼，其含量为铜含量的一半，那么含铜0.75 %的钢也可以顺利地进展热轧。反之，钢中剩余元素锡、砷、锑均会降低铜的熔点从而加强铜脆敏感性。然而假设钢中没有铜，这些剩余元素在微量情况下，对钢材热塑性并未表现有显著影响。由F

17、e-Cu-C三元相图可见，钢中碳含量越高，奥氏体中铜的溶解度越低，表现为铜脆敏感性也越高，此外，钢中碳含量较高，有助于氧化下富集的铜层不发生氧化。钢中硫含量过高时在热加工中亦会引起严重的热裂，但它不是从外表，而是从内部分生开裂，其缘由是生成液相的FeS，其熔点仅为816 ，这种低熔点相对钢奥氏体晶界有很好的润湿性，所以这种热裂是一种沿晶裂纹，钢材热加工温度如低于816 ，FeS为固相那么不存在热裂，反之假设热加工温度高于1038 ，FeS将在铁中重溶，只需在8161038 区间，含硫钢才进入热脆区。钢中添加足够的Mn元素，将与硫构成高熔点MnS，可有效降低或消除由硫引起的热脆。对普碳钢，钢中碳

18、含量为0.2 %时，热脆最为严重，碳含量低于0.2 %或高于0.2 %均可使钢的热塑性提高。3剩余元素对钢回火脆性的影响合金钢中存在的微量剩余元素是产生第二类回火脆性的主要缘由，在中温回火脆性区，剩余元素有足够的分散才干，假设有足够长的时间这些剩余元素将逐渐由晶内向晶界偏析，最终导致晶界脆化。在力学性能上，反映为钢的韧脆转变温度上升和冲击功下降，在冲击断口上，以沿晶断裂为其微观特征，用俄歇电镜分析可以发如今断口外表，有高浓度的剩余元素富集。钢中含有硅及锰元素时，将大大促进剩余元素引起的第二类回火脆性。这能够是由于硅、锰促进剩余元素在钢中的分散及偏析才干。相反，钢中假设添加适量的钼，普通为0.2

19、 %0.5 %，那么可有效地抑制第二类回火脆性。引起第二类回火脆性的剩余元素为磷、锡、砷和锑，其影响强度亦按上述次序递减，其缘由能够与不同元素在钢中的分散和偏析才干以及它们在钢晶界上的行为有关。一些研讨结果阐明，可以用加权因数来评价剩余元素对回火脆性的影响，不同钢种各元素的加权因数亦不同。采用阅历公式：K(Mn+Si)(10P+5Sb+4Sn+As)，式中浓度采用分量百分比含量可以定量估计剩余元素对回火脆性的影响，式中K值可定义为纯真度。由于普通锡、砷、锑的加权因数均小于磷，故可将四种剩余元素的总量加和，作为钢材纯真度的一个目的。为了有效防止第二类回火脆性，对于优质大型发电机转子用钢35NiC

20、rMoV，纯真度控制在K(1.64)10-3可以有效地防止第二类回火脆性。由于第三组元对剩余元素晶界偏析致脆的促进作用，这里特别强调应严厉控制钢中的硅、锰含量。锰含量将涉及钢的精炼及脱氧工艺的改良。上述四种剩余元素中，只需磷在炼钢时可以除去，其他三种都是属于全保管元素。目前由于尚无称心的技术可以经济地除去这些剩余元素，随着废钢的多次循环，这些元素的残量在钢中将逐渐增多，这种工业污染将导致下个世纪全球钢材性能的逐渐退化，因此如何控制含锡废钢的运用，如何对高锡或高砷钢水进展预处置，如何有效控制钢材的工业污染问题，即纯真钢工程，应研讨其有效对策。4剩余元素对钢材抗腐蚀性能的影响从热力学分析，钢水中一

21、切全保管剩余元素均倾向于减小钢在氧化性酸中的腐蚀速度。其缘由是这类元素的氧化势要低于铁，随着钢的选择性溶解，钢中剩余元素将逐渐在钢外表堆积，由此逐渐减小钢的腐蚀速度。钢中残铜量如量超越0.15 %，那么酸浸后可以见到钢外表堆积一层粉红色的铜层。然而，剩余元素对钢材耐蚀性的益处在实践运用中并无明显作用，相反剩余元素在钢材酸洗过程中却常引起不用要的费事。与酸蚀情况不同，剩余元素可以有效地提高钢材抗大气腐蚀的才干，这是由于它们可有效地影响钢材外表的锈蚀机制，不含剩余元素的钢材在户外锈蚀，外表会构成一层松软的黄色锈层，这种多孔的松软锈层很容易吸水，且一旦吸水，很难枯燥。这种锈层的构成，不但没有任何维护

22、作用，相反会加快进一步的锈蚀进程。钢中含有少量铜、磷、镍、铬等剩余元素，在大气腐蚀条件下，外表将构成一层较硬的黑色锈层，与钢的粘着性好，且非常致密，不吸水，这种致密延续的锈层，对钢进一步锈蚀，具有维护作用。在大气腐蚀情况下，钢材锈蚀的主要缘由是在自然条件下外表存在水膜，而无水的枯燥条件下，钢材不锈蚀。钢中剩余元素的作用恰恰可以延伸钢外表处于枯燥形状下的时间，假设钢外表只是偶尔被浇湿，那么这种作用就尤为明显，室外挂片实验的结果阐明，钢中只需有残量铜(0.05 %)就可明显降低锈蚀速率，在磷与铜共有时更为有效。由于铜对钢材耐蚀性方面的有利作用，目前部分钢种采用铜作为合金元素。尤其是耐大气腐蚀钢的磷

23、铜钢。然而，由于钢中的铜不能在冶炼中除去，能否在冶炼中加铜来消费耐蚀钢，那么是该当仔细研讨的问题。5钢中剩余氮和氢钢中剩余氮主要以两种方式存在，一种是与剩余铝构成AlN，由于这种弥散的AlN粒子可以钉扎奥氏体晶界，使之不易长大，因此用铝脱氧的钢为本质细晶粒钢。对于纯真钢，由于采用超纯真冶炼、真空碳脱氧等一系列工艺手段，钢中剩余氧和氮很低，而无须采用铝脱氧，这时对纯真钢来讲，由于钢中剩余AlN过低的情况下，热加工时应研讨如何减小奥氏体晶粒粗化倾向。另一种是剩余氮作为固溶原子吸附在位错线上，它是低碳钢屈服及应变时效钢的主要缘由之一，假设在钢水中将剩余氮除得很低，或添加足够的活性元素钛，钒或铌捕集这

24、些固溶氮，就可以得到无应变时效钢，这对冷轧钢板的冲压成型工艺性能非常有利。虽然已有不少关于钢中微量氮的研讨，但它对钢材力学性能的影响依然有许多任务要做。钢中剩余的氢会引起高强度合金钢的延迟破坏，这种破坏方式与氢在钢中的快速分散和在缺陷位置的部分富集有关，防止钢中的白点历史上曾经是高强合金钢消费的主要关键之一。当代由于转炉强沸腾冶炼及钢水真空处置，钢中残氢含量已降到(23)10-6，因此钢中氢呵斥的损坏大部分是由于环境渗氢而引起。钢中15种常见的剩余元素，这些元素在炼钢过程中分为全保管和部分保管元素，其中8种全保管元素，由于炼钢时不能除去，将随废钢的循环在钢中逐渐积累。在8种全保管元素中镍、钴、

25、钨、钼可以提高钢的淬透性，属于有益元素；铜一方面可以引起钢材高温热加工时的铜脆，但另一方面又可以提高钢材耐大气腐蚀的才干，而钢中剩余的锡、砷、锑属于有害元素，它不但在钢中加强铜脆，更重要的是它会导致合金钢的第二类回火脆性。在7个部分保管元素中碳、锰、硫、磷是常规控制元素，氮有利于钢奥氏体化时的晶粒控制，但同时也会引起钢的应变时效景象。钢中的氢是一种有害无益的元素。控制钢中的剩余元素的含量，是代表现代炼钢工业的先进程度标志之一。 六 炼钢原资料炼钢选用原资料的原那么：国内外大量消费证明，贯彻精料方针是实现转炉炼钢过程自动化的和提高各项技术经济目的的重要途径，原资料主要由：铁水、废钢、造渣资料、铁

26、合金、和氧气等。合理的选用原资料是根据冶炼钢种、操作工艺及配备程度使之到达低的投入，高质量产出的原那么。1、原资料1金属料铁水，普通允许装入量是总金属料的70%以上，Mn/Si为0.81.0时对冶炼的操作控制最有利。废钢，普通允许装入量不超越总金属料的30%。铁合金：硅铁、锰铁、硅锰合金、硅钙钡等2非金属料造渣资料：石灰主要成分CaO：要求CaO85%，SiO22%，S0.2%，块度为 mm。白云石要求：MgO20%，P、S含量低，块度为5-40mm生白云石的主要成分CaMgCO3，焙烧后为熟白云石，主要成分MgO 、CaO，运用轻烧白云石最理想。萤石主要成分CaF2，CaF285%，SiO2

27、4%，S0.2%，块度为5-40mm。氧化剂：氧气，含氧量99.5%以上。冷却剂：废钢、生铁块、铁矿石、氧化铁皮增碳剂：碳粉等2 耐火资料2.1耐火资料分类酸性耐火资料、碱性耐火资料、中性耐火资料2.2耐火资料性质耐火度和荷重软化点、高温抗折强度、热震稳定性、气孔率和密度、抗渣性。2.3连铸用耐火资料包括钢包用耐火资料、中间包用耐火资料和功能用耐火资料。钢包用耐火资料由永久层、任务层、渣线层、包底层组成。中间包用耐火资料由保温层、永久层、任务层、包底层组成。任务层通常采用涂料和绝热板。第一炼钢厂采用的是涂料中间包。功能用耐火资料 钢包用长水口、透气砖；中间包用浸入式水口、定径水口、塞棒。七、氧

28、气顶吹转炉设备氧气顶吹转炉炼钢工艺设备主要有以下四个系统构成： 1 转炉炉体与倾动系统1转炉炉体金属构造包括炉壳、托圈、耳轴、轴承座等四部分。2转炉炉型是由耐火资料所砌成的炉衬内型，俗称转炉 “炉膛的外形。按金属熔池外形的不同，转炉炉型可分为筒球型、锥球型、截锥型。3熔池直径D=k(G/t)1/2其中k：比例常数 普通取1.852.3，下限适于大炉子，上限适于小炉子。G：转炉装入量，t：转炉供养时间。 4熔池深度H，近似计算公式筒球型：H=(V+0.046D3)/0.79 D2，大型转炉多采用这种炉型。锥球型： H=(V+0.0363D3)/0.70 D2截锥型：H=V/0.574 D2，小型

29、转炉多采用这种炉型。其中D：熔池直径 m V：金属熔池体积m35公称容量：又称公称吨位，有三种说法：铁水废钢平均参与量，平均出钢量，平均产良坯量，我国通常采用平均出钢量为炉子的公称容量。6炉容比：转炉有效容积V与公称容量T的比值。炉容比过小，会使喷溅和对炉衬的侵蚀加剧，使供氧强度的提高遭到限制；过大，设备厂房投资过大。普通情况下，在0.851.05m3/t，大炉子取下限，小炉子取上限。7高宽比：指转炉总高度H总与炉壳外径D壳的比值。在1.351.65之间，大炉子取下限，小炉子取上限。8出钢口尺寸出钢口位置：炉帽与炉身的衔接处。出钢口角度：指出钢口中心线与程度线的夹角，普通为1525，出钢口直径

30、：d=63+1.75T1 /2 ，其中T为转炉的炉容量。9倾动机构倾动机构类型：落地式倾动机构、半悬挂式倾动机构、全悬挂式倾动机构2 原资料供应系统铁水、废钢、造渣资料、铁合金等原资料供应。铁水有铁水罐车、混铁车鱼雷罐车、混铁炉供应方式，铁水罐车供应的特点是设备简单、投资少，但热损失严重，粘罐景象较严重。混铁车鱼雷罐车供应投资比混铁炉少。以上两种方式在储存、混匀铁水的作用都不如混铁炉。混铁炉的容量普通是转炉吨位的整数倍，并与高炉出铁量相顺应，混铁炉作用是：衔接高炉与转炉的铁水供应储存铁水，稳定转炉的消费节拍均匀铁水成份均匀铁水温度3供氧氮系统1制氧系统：制氧机、低压储气罐、压氧机、中压储气罐、

31、供氧管道等。2氧枪：拉瓦尔型喷头、枪身、枪尾。拉瓦尔型喷头是一个先收缩后扩张的喷嘴，由收缩段、喉口、扩张段三部分组成。3副枪：快速检测熔池温度、定碳、氧含量、液面位置及取样。 4 烟气净化与煤气回收系统转炉烟气处置方法有熄灭法、未燃法。转炉烟气净化方法分为：全湿法、干湿结合法、全干法。未燃全湿法OG法烟气净化设备：烟罩分活动、固定、烟道、预热锅炉、文氏管、脱水器、除尘风机等。煤气回收系统：静电除尘器、煤气柜、水封器、烟尘及污水处置。转炉烟气中含有大量的一氧化碳，假设采用未燃法，一氧化碳在烟气中的含量随着冶炼时间而添加，到达峰值后又渐渐降下来。含量最高可到达90%，平均70%左右，当一氧化碳含量

32、在60%左右时，其热值可到达8000kJ/Nm3，转炉烟气的温度为1450，最高可到达1600。转炉烟气除尘系统是转炉炼钢工艺中不可短少的部分，它对转炉冶炼设备、冶炼情况、环境情况的影响是不可忽视的，烟气除尘系统的运转从一个侧面反映了炼钢厂的设备管理程度的高低，它对转炉炼钢有着直接的影响。转炉煤气净化回收系统工艺流程见图1：图1石钢30t转炉煤气净化回收系统流程图1 汽化冷却烟道2 溢流文氏管3 一级弯头脱水器4 R-D可调喉口文氏管5 二级弯头脱水器6 水雾分别器7 鼓风机 8 液力巧合器9 电机10 三通网11 回转水封12 U形水封13 煤气柜14 烟囱15 排水水封；流程简述：转炉冶炼

33、过程中产生的烟气经炉口活动烟罩捕集到汽化冷却烟道，由汽化冷却烟道出来的高温烟气经水冷夹套(内有喷嘴)，手动可调溢流文氏管后，烟气饱和并降温到70，经过一级90弯头脱水器，烟气得到初步净化。饱和后的烟气经R-D可调喉口文氏管、二级90弯头脱水器及水雾分别器，烟气进一步被净化，而符合排放规范。净化后的烟气经室外管道流入煤气风机，当烟气成分中氧含量2%、一氧化碳含量30%时回收入煤气柜，否那么放散。为保证煤气回收的可靠性和平安性，到达良好的回收目的，设计中思索了一系列连锁控制：氧枪和烟罩的连锁;锁；回收和放散切换的自控和连锁；罩口微差压调理系统与冶炼操作的连鼓风机调速与冶炼操作的连锁；煤气柜高低位连

34、锁；水封逆止阀与三通阀的连锁等八、氧气顶吹转炉工艺转炉工艺氧气顶吹转炉系统工序主要由装入制度、供氧制度、造渣制度、温度制度、终点控制及脱氧合金化等五大制度，以及钢包精炼、溅渣护炉和炉体维护主要工序组成。吹炼过程中金属和炉渣成份及温度变化冶炼过程大致分成三个阶段： 吹炼前期：指Si、Mn氧化期。这一阶段中，应设法提早化好渣构成一定碱度、一定FeO和MgO的流动性良好的初期渣和均匀升温，有利于去S、P和减小初期酸性炉渣对炉衬的侵蚀。吹炼中期：指C氧化期。C猛烈氧化，致使渣中FeO含量降低，容易出现炉渣“返干，并会引起喷溅。同时，CO反响给脱S、P发明了有利的动力学条件。终点控制：在拉碳的同时，确保

35、P、S含量和温度符合钢种的出钢要求；控制好炉渣的氧化性，使钢液中含氧量适宜，以保证钢的质量。 炼好钢，首先要造好渣，才干到达C符合钢种要求范围，去除S、P有害元素，以及调整到适宜的出钢温度。装入制度：装入制度是指转炉合理的装入量和适宜的铁水与废钢之比。 装入量的选择根据：(1).炉容比V/T：指炉子的有效容积V与平均出钢量T之比，单位是m3/t。(2).合理的熔池深度(3).与连铸浇铸及设备的匹配国内外经常采用的装入制度：(1).定量装入制度(2).定深装入制度(3).分阶段定量装入制度根据炉役情况，转炉根本实行分阶段定量装入制度，根据铁水成分和热富有程度，适当调整铁水和废钢的入炉比例。2供氧

36、制度：供氧制度是指把氧气流股最合理地喷向熔池，使氧流与熔液间的物理化学反响具有良好的条件。所研讨的内容包括供氧强度，供氧压力，枪位高低和喷嘴构造等方面。 氧气流量：指单位时间向熔池供氧的数量。氧气流量(m3/min)=每吨金属耗氧量m3/t出钢量t/供氧时间min 供氧强度：指单位时间内，每吨金属的耗氧量，即每吨金属的氧流量。供氧强度(m3/t.min)= 氧气流量(m3/min)/金属耗装入量t 氧枪：是向熔池供氧的主要设备，包括枪身和喷嘴喷头两部分。喷嘴是将高压低速气流转化为超音速氧射流的设备，是一种压力速度的能量转换器。我厂目前采用的四孔氧枪喷嘴的喉口直径是20.6mm，马赫数为2，枪孔

37、中心线与氧枪中心轴线夹角是11。目前国内小炉子供氧压力为0.5-0.8Mpa，大炉子供氧压力为0.85-1.1Mpa。氧气流股对熔池的作用 直接传氧：氧气被金属液直接吸收。 间接传氧：金属液被氧气氧化，生成FeO，一部分FeO又被氧化成高价氧化铁。 枪位对炉渣中FeO含量及熔池温度的影响 枪位与FeO的关系为添加渣中FeO含量，往往降氧枪适当提高一些；反之，可采取低枪位操作。 枪位与熔池温度的关系枪位较低，对熔池搅拌作用剧烈，反响速度快，吹炼时间短，熔池升温速度加快，温度较高；枪位较高时，对熔池搅拌作用较弱，反响速度缓慢，吹炼时间延伸，熔池升温速度慢，温度较低。枪位确定的阅历公式为：H=25-

38、55d喉H：氧枪喷头距熔池液面的间隔 ，mmd喉：氧枪喷头喉口直径，mm供氧操作：目前有：恒压变枪、恒枪变压、变压变枪三种操作类型。恒压变枪：供氧压力不变，枪位高低变化。目前国内广泛采用的供氧操作。恒枪变压：枪位不变，调理供氧压力大小变压变枪：在一根本枪位的根底上，调理枪位、供氧压力，到达顺利冶炼的目的。由于变压变枪所产生的效果相互影响，操作中不易做到准确控制。一炉钢的吹炼普通分三个阶段，各阶段的脱碳反响规律如下：氧气顶吹转炉炼钢过程中碳氧反响主要是在三相乳化液中进展，速度很快，这是转炉炼钢的特点之一，在转炉炼钢过程中的脱碳过程大致分为三个变化期。第期(硅锰氧化期)，脱碳反响速度随着吹炼的进展

39、而不断加快。虽然这时金属中含碳量很高，有利于碳的氧化反响，由于此期温度低、硅锰含量高，而且硅、锰与氧的亲和力大，所以此期以硅、锰的氧化为主，同时经过氧化放出热量使熔池的温度逐渐上升，而脱碳速度随着温度的上升和硅锰含量的下降而逐渐提高；第期(碳氧化期)脱碳速度稳定，由于此期的熔池温度已提高到1450以上，硅、锰已被大量氧化，熔池内硅、锰所剩无几，此时碳处于活泼形状，加之由于碳氧反响产生的沸腾引起的剧烈搅拌构成的乳浊液，更使脱碳速度大为加快，所以此期主要是碳的氧化，其反响速度快而稳定，脱碳速度大小取决于供氧强度；第期(冶炼后期)碳的氧化速度呈直线下降，由于此时碳经过第期的猛烈反响后曾经下降到较低的

40、程度，到达反响界面的碳大为减少，使脱碳反响变得困难，脱碳速度下降，这时碳的氧化速度与吹炼初期类似，但取决于碳的浓度和分散速度，并与含碳量成正比。此期中，脱碳速度取决于碳的多少。根据消费节拍和消费需求灵敏控制供氧强度，目前20吨转炉的冶炼周期为2123分钟，40吨转炉的冶炼周期为2325分钟。20吨转炉的供氧冶炼时间为1213分钟，40吨转炉的供氧冶炼时间为1314分钟。3造渣制度：炼好钢首先要炼好渣，一切炼钢义务的完成几乎都与熔渣有关。炼钢造渣的目的是去除钢中的有害元素P、S炼钢熔渣覆盖在钢液外表，维护钢液不过度氧化、不吸收有害气体、保温、减少有益元素烧损。吸收上浮的夹杂物及反响产物。保证碳氧

41、反响顺利进展。可以减少炉衬蚀损。造渣制度是研讨造渣方法，参与渣料的种类、时间和数量，以及如何快速成渣，到达最大限制地去除钢液中的S、P，缓和冶炼过程中的造渣速度与脱C速度之间的矛盾，在极短的时间内造出具有一定碱度及氧化铁含量、适当粘度和数量的炉渣的操作工艺。 炉渣在冶炼过程中的作用 炉渣的主要性质 炉渣碱度：渣中全部碱性物与全部酸性物之比，R=CaO%/SiO2%。炉渣的氧化性：通常用渣中含氧化铁的多少来衡量 。炉渣的熔化温度：炉渣的熔点通常是指完全转变成均匀熔体形状时的温度，或在冷却时开场析出固体物时的温度。炉渣的粘度：炉渣流动性的好坏是以粘度来表示的。 炉渣泡沫化：使气-渣-金属间界面得到

42、很大提高，从而加速了炉内化学反响速度，能获得良好的冶金效果。炉渣的构成 原那么是“初期早化渣，过程渣化透，终渣物化，出钢挂上 。 成渣过程 加速石灰熔化的途径转炉普通实行单渣操作。根据铁水成分中的硅、硫和铁水装入量配加石灰，提供适宜的熔渣碱度3.5左右，到达冶炼要求。渣料主要包括：石灰、白云石、铁矿石、萤石组成。石灰主要作用是经过化学反响去除铁水中的Si、P、S等元素。白云石主要用于调整熔渣中MgO含量，到达维护炉衬和溅渣护炉的终渣要求。铁矿石主样用于降温作用保证终点温度命中。萤石主要的作用是化渣，转炉需求造适当泡沫化的熔渣，萤石作为助熔剂的优点是化渣快，效果明显，普通不大于石灰参与量的10%

43、，用量过多，对炉衬又侵蚀作用。渣料耗费主要受铁水和废钢的条件影响。铁水硅低、硫低渣料耗费就低。氧气顶吹转炉的首要义务,便是要求迅速造好具有一定碱度和氧化性、流动性良好和数量足够的熔渣。适宜的碱性渣可以延伸炉衬寿命、加速溶池中的传热与传质、有效地开展熔体的乳化、减轻喷溅并到达早期大量脱除磷和硫的目的。这些均要求块状石灰能迅速溶化,并构成适宜以上要求的熔渣。因此,加速石灰的熔解过程是快速成渣的关键。吹炼初期,液态渣主要Fe、Mn、Si的氧化,渣量少而渣中SiO2的浓度很高。初期渣凝固试样的矿物组成是含FeO、MnO很高的钙镁橄榄石、2(FeO、MnO、MgO、CaO)*SiO2和玻璃体。大量的冷态

44、石灰参与后,立刻在石灰块外表生成一层渣壳。渣壳的加热和熔化需求一定时间(称为滞止期),对于40mm块度的石灰,滞止期普通约为50s。为了加速成渣过程,应该尽量缩短滞止期,可采用预热石灰的方法,即先加石灰后兑铁水。石灰渣化的机理是：开吹后，各元素的氧化产物FeO、SiO2、MnO、Fe2O3等构成了熔渣。参与的石灰块就浸泡在初期渣中，被这些氧化物包围着。被这些氧化物从石灰外表向其内部浸透，并与CaO发生化学反响，生成一些低熔点的矿物，引起了石灰外表的渣化。这些反响不仅在石灰块的外外表进展着，而且也在石灰气孔的内外表进展着。石灰在渣化过程中其外表会构成质地致密、高熔点的2CaOSiO2，妨碍着石灰

45、进一步的渣化。假设渣中含有足量的FeO，可使2CaOSiO2解体。MnO和Fe2O3同样也可以破坏2CaOSiO2的生成。CaF2和少量MgO可以扩展CaO-FeO-SiO2三元系统的液区，对石灰渣化有利。在吹炼前期，由于TFe含量高，虽然炉温不太高，石灰也可以部分渣化；在吹炼中期，由于碳的猛烈氧化，TFe被大量耗费，熔渣的矿物组成发生了变化，由2FeOSiO2CaOFeOSiO22CaOSiO2，熔点升高，石灰的渣化有些停滞，出现返干景象。大约在吹炼的最后的1/3时间内，碳氧化的顶峰已过，TFe又有所添加，因此石灰的渣化加快了，渣量又有添加。影响石灰溶解的要素3.1熔池温度通常,一定成份的熔

46、渣当升高温度时能改善其流动性。这是由于升高温度可提供更多液体流动所需求的粘流活化能,而且能使某些复杂的复合阴离子解体,或使固体微粒熔化。但是对于不同成份的熔渣,粘度受温度的影响是不同的,适当提高熔池温度和参与熔剂能添加熔渣的过热度,以降低熔渣的粘度。3.2萤石萤石的主要成份为CaF2并含有少量的SiO2、Fe2O3、Al2O3、CaCO3和少量P、S等杂质。萤石的熔点约930。萤石参与炉内在高温下即爆裂成碎块并迅速熔化,它的主要作用是CaF2与CaO作用可以构成熔点为2的共晶体,直接促使石灰的熔化;萤石能显著降低2CaO*SiO2的熔点,使炉渣在高碱度下有较低的熔化温度,CaF2不仅可以降低碱

47、性炉渣的粘度,还由于CaF2在熔渣中生成F离子能切断硅酸盐的链状构造,也为FeO进入石灰块内部发明了条件。3.3FeO的作用FeO对石灰的溶解有较大的影响,FeO能显著地降低熔渣的粘度,因此改善了石灰溶解过程中的外部传质条件;在碱性渣系中,FeO属于外表活性物质,可以改善熔渣对石灰块的润湿程度和提高熔渣向石灰块缝隙中的浸透才干;FeO和CaO同是立方晶格,而且O2-、F3+、Fe2+离子半径不大,它在石灰晶格中的迁移、分散、置换和生成低熔点相都比较容易,促进石灰溶解;FeO能减少石灰块外表2CaO*SiO2的生成,同时FeO有穿透2CaO*SiO2渣壳作用,使2CaO*SiO2壳层松动,有利于

48、2CaO*SiO2壳层的熔化。3.4SiO2的影响在一定成份的熔渣中,添加SiO2(在不超越20%的范围内),可以使熔渣的熔点下降,粘度值下降,使熔渣对石灰块的润湿情况有所改善,从而导致石灰溶解的推进力(CaO)的增大和熔渣对于石灰吸收活性的提高,但当(SiO2)超越最正确值时,它促进2CaO*SiO2的构成,因此妨碍熔渣向石灰块内的浸透。当(SiO2)超越30%时,由于构成大量的复合硅氧阴离子而使熔渣的粘度大大添加。3.5MgO的影响采用白云石造渣,使渣中MgO不超越6%的条件下,提高初期渣中MgO含量,有利于早化渣并推迟石灰块外表构成高熔点致密的2CaO*SiO2壳层,在CaO-FeO-S

49、iO2三元系炉渣中添加MgO,有能够生成一些含镁的矿物,如镁黄长石(2CaO*MgO*SiO2,熔点1450),镁橄榄石(2MgO*SiO2,熔点1890),透辉石(CaO*MgO*2SiO2,熔点0)和镁硅钙石(3CaO*MgO*2SiO2,熔点1550),它们的熔点均比2CaO*SiO2低得多。因此有利于初期石灰的熔化。但是这种作用是在渣中有足够的(FeO),且(MgO)含量不超越6%的条件下发生的,否那么熔渣粘度增大,影响石灰的熔解速度。3.6MnO的影响MnO对石灰溶解所起的作用比FeO差,仅在(FeO)足够的情况下,MnO才干有效地协助 石灰溶解,而当(MnO)超越26%时,假设(F

50、eO)缺乏,反而会延滞石灰的溶解。石灰参与量的计算 当铁水含磷较低时0.3%石灰参与量=2.14Si%R1000/CaO%有效千克/吨铁CaO%有效= CaO%石灰-RSiO2%石灰Si原子量28 O原子量16当铁水含磷较高时0.3%石灰参与量=2.2Si%+PR1000/CaO%有效千克/吨铁P原子量311千克硅生成SiO2：2.14千克 1千克磷生成P2O5：2.29千克平均值：2.14+2.29/2=2.2白云石造渣 白云石参与量的计算白云石=渣量终渣MgO的含量/白云石含MgO的含量100%渣量可用每吨金属料所产生炉渣分量来称量，普通占金属料分量1015%。4 温度制度温度制度是研讨炼

51、钢过程中的热化学和温度控制的问题，而温度控制主要是指过程温度及终点温度的控制。 1 出钢温度确实定 t出钢温度=t凝固点+t出钢及过程温降+t浇铸所需过热温度 2 转炉热量的来源与耗费 转炉炼钢热量的来源主要是铁水的物理热和化学热 。 3 冷却剂的种类 常用的冷却剂有废钢、铁矿石等 。 4 钢水温度控制 钢水温度控制就是指对钢水终点温度和吹炼过程温度的控制。 影响钢水温度的主要要素 铁水的温度 铁水的化学成份 铁水和废钢装入量 停炉时间与炉龄 操作要素 吹炼过程的温度控制 吹炼过程熔池温度过高、过低均不好：温度过高：难化渣，温度过高脱碳反响更为猛烈，致使渣中FeO坚持很低程度，使石灰溶解更加困

52、难，甚至出现严重“反干。炉衬侵蚀严重，白云石炉衬的耐火温度并不是很高的，炉温升高，炉衬软化趋势大，冲击侵蚀更加容易。末期去磷困难，脱磷反响对温度的敏感性较强，虽然末期渣的碱度高，但高温下磷的分配比下降，致使钢液中的含磷量较难降到要求以下。溶解于钢液中的气体添加，从而影响钢的质量。出钢钢水温度过高，容易呵斥浇铸事故。温度过低：温度过低，前期化渣不好，后期难造高碱度渣，影响脱磷及脱硫。为了提高炉温，要采用一些强迫性措施，添加铁合金耗费、铁损添加。使吹炼时间延伸。钢包温降有那些措施：(1)钢包内衬砌筑隔热层，减少散热。(2)钢包烘烤采用高效节能安装。(3)加快钢包热周转，红包出钢。(4)钢包加盖。(

53、5)钢包钢水外表加保温覆盖资料。5终点控制：终点控制主要是指终点的温度及成份的控制。终点所具有的特点是： 钢中含C量到达所炼钢种的控制范围； 钢中含S、P量均低于规格下限所要求的值； 终点温度能到达确保顺利浇铸的温度。 1 碳的判别 经过火焰来判别终点碳 以察看钢样火花和钢样外表来判别终点碳 高拉补吹法 2 温度的判别 火焰判别 取样判别 热电偶测温 终点控制主要是指终点温度和成分的控制。转炉兑入铁水后，经过供氧、造渣等操作，经过一系列物理化学反响，而到达该钢种所要求的终点成分和温度。20吨和40吨转炉的终点命中率分别在85和75左右。主要受铁水条件和操作工的技艺影响。铁水、废钢等原资料条件好

54、终点命中率的提高空间很大。终点能否命中主要依托关键岗位人员的阅历判别和运用测温枪进展测温后得到的温度值决议。6脱氧合金化：把钢液中的氧去除过程，称之为“脱氧。影响终点钢水溶解氧的主要要素： 钢中氧量主要与含碳量有关，即终点碳越低，钢中溶解氧就越高，后吹能使钢中氧含量猛烈添加。 在冶炼低C钢的条件下，还与炉渣中的氧化铁有关，钢液中的溶解氧随炉渣中氧化铁的添加而增多。 钢中的溶解氧随温度升高而添加。合金化：在炼钢的终点，与脱氧操作的同时，按钢种规定成份范围配加一定量的合金元素。沉淀脱氧的原理是：在冶炼终点时，向炉内或钢包内参与一些比铁更易氧化的元素，向Al、Si和Mn等元素，使之与钢液中的氧结合生

55、成Al、Si和Mn的氧化物，并因不溶解于钢液而从中排除出来，到达脱氧的目的。 各种元素的脱氧才干由弱到强顺序陈列如下：Mn、Cr、Nb、Si、B、Ti、Al、Zr、Ca。 脱氧合金的参与原那么是先弱后强。钢包内的脱氧和合金化 转炉采用的是沉淀脱氧的脱氧方式。沉淀脱氧是脱氧剂参与钢包钢水中，使溶于钢水中的氧结合成稳定的氧化物即脱氧产物，并与钢水分别排入熔渣中，从而到达降低钢水氧含量的目的。转炉冶炼终点命中后的下道工序就是脱氧合金化。终点钢水到达要求后经过出钢口炉内钢水流入钢包，在出钢过程中，经过合金流槽参与脱氧合金化所需的的预脱氧剂、合金、增碳剂、终脱氧剂等，使钢水成分和钢水氧含量控制在要求范围

56、之内。在钢水出至钢包内2/3时，向炉内参与挡渣球和和出钢终了后出钢口加挡渣塞防止炉内熔渣混入钢包。脱氧合金化控制直接影响到钢水的质量，是转炉炼钢的重要环节之一。主要受终点控制程度和关键岗位人员的操作技艺影响。铁合金参与量的计算：铁合金参与量=(元素中限成分-终点元素剩余成分)合金元素的含量元素回收率出钢量7、吹损与喷溅转炉在炼钢过程中喷溅掉和烧熔损掉的金属量占入炉金属料量的百分比。其公式为：转炉吹损率(%)入炉金属料(t)-出炉钢水量(t)/入炉金属料(t)100%。吹损组成：化学烧损、烟尘损失、渣中金属损失、机械损失吹损=装入量-出钢量装入量100%减少吹损的主要途径：1精料方针，即减少渣量

57、。2合理造渣制度：即早化渣、化好渣、降低终渣中的氧化亚铁和铁粒含量。3采用合理供氧制度、合理的装入制度，以减少金属喷溅。4采用热补偿技术，多加废钢，降低铁的化学烧损。5合理的复吹吹炼技术，改善溶池搅拌，降低终点渣中FeO 。预防喷溅关键在于吹炼操作，防止导致喷溅的要素产生，主要有：控制好熔池温度。前期温度不过低，中后期温度不过高，防止熔池温度忽然降低，保证脱碳反响能平衡进展，消除迸发性脱碳反响。控制好渣中FeO，不使渣中氧化铁过高。这样，在操作上前期枪位应偏低，防止渣中氧化铁积聚过多，炉渣发泡，一旦升温，脱碳反响加速，引起大喷。吹炼中期当炉渣已化时，一定要降枪，减少渣中氧化铁。吹炼中途加料，尽

58、量采用小批量多批次的方法，以防止熔池温度明显降低，而使渣中氧化铁升高。炉渣不化，提枪化渣时，不要长时间在高枪位吹氧，否那么，炉渣一化，氧化铁大量添加，引起喷溅。一旦发生喷溅，不能立刻降枪，假设此时降枪，脱碳反响更加猛烈，反会加剧喷溅。应适当提枪降压，一方面减缓脱碳反响，另一方面，氧气流可以冲击炉渣，使气体排除，减轻炉渣发泡程度，当炉况正常时，才降枪恢复正常吹炼。8、铁水预处置比较铁水预处置、转炉、LF炉三个环节的脱硫条件。由脱硫反响式FeS+(CaO)=(CaS)+(FeO)看出：A铁水预处置采用石灰和镁粉脱硫时主要是利用渣的高碱度并且扒净脱硫渣；同时铁水中的碳、硅、氧等元素含量低，提高了铁水

59、中硫的活度系数，故铁水脱硫效率高；而且铁水脱硫费用低于高炉、转炉和炉外精炼的脱硫费用。B转炉吹炼中由于整个过程是氧化气氛，(FeO)不断较高大于1520，不利于脱硫反响进展，但转炉后期利用高温、高碱度和良好的炉渣流动性，改善动力学条件仍可以实现部分脱硫，脱硫效率仅为3040。 C由反响式看出只需脱氧良好、(FeO)极低的情况下才干有效脱硫，LF炉精炼经过加铝脱氧后使(FeO)1%构成复原渣，Al+FeS+(CaO)=(CaS)+(Al2O3)+Fe，脱硫反响充分进展，脱硫效果好，可以实现深脱硫。铁水预处置脱硅、磷、硫。普通主要是脱硫。众所周知,硫在钢中是有害元素,钢中硫化物枝晶偏析是引起连铸坯

60、产生内裂和外裂的内在根源,并影响到钢的外表质量、机械性能和加工性能,所以必需尽能够地加以去除。在转炉炼钢和钢水精炼中虽然可以脱硫,但难度大,作业时间长,与连铸不好配合,技术经济目的变坏,因此用低硫铁水炼钢更为合理。高炉炼铁的脱硫才干虽然比转炉炼钢强得多,但是要获得低硫铁水,必需精料,添加焦比,提高碱度,炉况难顺行,产量降低,而炉外铁水脱硫最为经济合理。这样,扩展了高炉炼铁对原资料的顺应范围,并且石灰和焦碳耗量减少,铁水产量添加。转炉冶炼和钢水精炼的脱硫负担也减轻,减少渣量和喷溅,提高金属收得率和消费效率,提高产质量量,从而到达高效率、高质量、低本钱,加强市场竞争才干。脱硫剂种类很多,目前国内外