2012年度大修甲醇装置安全开停车方案

1、 / 14、目的按照公司的年度计划安排，甲醇分厂在 2月份停车检修空分主换热器，借此机会甲醇装 置技改技措（煤气总管增设一入煤气放空、1#压缩机增设一回一双阀、氧表氮气增设缓冲罐、检修汽轮机、锅炉给水泵、对转化炉烧嘴及氧气止逆阀进行检查或更换等）。同时对双氧水系 统进行甩碰头完善。为确保本次甲醇系统年度检修停车、置换、检修过程中做好铁钼、合成、 转化触媒的保温保压等过程安全有序的完成，及甲醇装置开车工作安全有序的进行，特编制 甲醇装置安全开停车方案。、建立甲醇装置系统开、停车组织机构2.1分厂内部成立甲醇装置开、停车领导小组组长：陈举副组长：周光庆、王泽卫组 员：陈江、周永方、俞志广、李 峰、

2、浦仕佐2.2分厂内部成立甲醇装置开、停车指挥部总指挥：陈举负责整个开停车、置换过程中的总体指挥，与有关上级部门之间保持联系、协调，做好 安全环保等总体工作的指挥部署。副总指挥：周光庆负责开、停车及置换过程中工艺方面的指挥、监督，进行内部技术力量搭配和人员组织 协调。副总指挥：王泽卫负责开、停车过程中设备检修保驾，协调检修承包方及分厂设备技术人员工作。2.3现场指挥：陈江现场副指挥：当班班长负责严格落实执行总指挥、副总指挥指令，组织当班各岗位人员严格按本方案进行各项置换和开、停车作业，确保开停车过程实现安全、顺利。气柜、压缩系统开、停车及置换技术指导:分管工艺员或工段长精脱硫、转化系统开、停车及

3、置换技术指导:分管工艺员或工段长合成、精甲系统开、停车及置换技术指导:分管工艺员或工段长2.4成立装置开停车、置换现场安全督查组组长：李峰副组长：浦仕佐成 员：甲醇工段长、当班班长及 DCS工三、系统停车、置换3.1方法说明2月5日8:00接到生产部调度的指令后，按正常停车程序对甲醇生产系统进行正常停车,保证循环机在8900r/min正常运行直到氮气置换合格后停循环机盘车降温合格交修（具体步骤见操作票）。采用2#压缩机打氮气，一部分送氮气管线对气柜进出口、1#、3#压缩机进行置换；另一部分按正常煤气流程送至精脱硫、转化系统、合成，对甲醇装置进行置换。最终以合成各处导淋及洗醇塔出口做可燃气体分析

4、（折换CO+HW 0.5%为合格。停车前的准备：2#压缩机打氮气循环，各相关人员到位，各相关劳动用品准备到位。3.2合成系统切气降温、降压3.1.1合成切新鲜气大阀同时联系转化岗位用FI60617放散调节阀控制转化系统压力稳定;3.1.2用合成驰放气放空阀控制系统压力，按 1.0MPa/h的降压速率将合成系统压力缓慢降至0.5MPa,同时缓慢降循环机转速，直至循环机转速降为8900r/min运行。此过程中控制好合成汽包液位稳定在指标内，按照 5-15 C /h的速率缓慢降合成出口温度。3.3精脱硫、转化系统切氧、切焦炉气降温及3#压缩机停车1.0 MPa 左右。3.3.1合成系统切完新鲜气大阀

5、后，联系压缩机缓慢减量，并将四段压力减到 3.3.2转化系统准备切氧：联系空分、压缩机岗位，转化系统准备切氧，然后转化系统关闭U60601入系统氧气大阀，同时打开氧气现场放空阀U60602,转化系统煤气继续送末端放散,然后加大入系统蒸汽量对转化触媒钝化降温，转化系统切完氧气后停氧压机。3.3.3 2#压缩机送合格氮气至精脱硫系统，打开现场导淋对氮气管道进行置换。在各处导淋取样分析（以02V 0.5%）合格备用。3.3.4切除中温出口大阀、打开现场放空阀后，联系压缩机切四段出口阀停止送焦炉气，按正常停车步骤停止3#压缩机，转化系统继续用蒸汽置换、降温，并关闭FI60617放散阀，打开转化锅炉给水

6、预热器后现场放空阀蒸汽现场放空。而精脱硫系统则用中温氧化锌出口升温气 现场放空阀缓慢泄压至0.1M Pa后等待氮气置换。3.4精脱硫系统氮气置换联系压缩岗位，2#压缩机送氮气至压缩机出口煤气管线，经分别经升温管线及主系统流程对精脱硫系统进行置换，置换气体在 2#中温氧化锌（最后槽）出口放空，在 2#中温氧化锌出口做可燃气体分析（折换 CO+b） 0.5%为合格，合格后对精脱硫系统进行充压至 0.6MPa.3.5转化系统置换待转化炉触媒层温度降至500-550 C左右时将氮气倒入转化系统进行全系统置换降温（如 精脱硫置换合格，对精脱硫出口管线进行置换合格后，倒升温炉出口氮气对转化系统进行置 换降

7、温），降温速率控制在W 50C/h，注意倒氮气时，先关闭蒸汽阀，后开氮气阀，置换过程不留死角，再倒氮气对转化系统置换降温时熄预热炉火嘴，当转化炉触媒层温度降到W 且全系统氮气置换合格后切除氮气。3.6合成系统置换、循环机停车当合成塔出口气体中 CO含量降至0.5%以下时、转化系统置换合格后，弓I转化出口氮气对循环机、合成系统置换，直到全系统2置换合格（洗醇塔出口取样分析可燃气体 CO+出0.5%为合格）后，缓慢降循环机转速至 8900 r/min运行，切除转化出口氮气，然后按照正常停车步骤（停车票）停循环机，循环机停车后进行盘车降温至55 r时交修。3.7气柜停车置换压缩机停车、切气、卸压后，

8、关闭气柜入口蝶阀并封闭其水封。用2#压缩机出口氮气自气柜出口置换气柜，（将气柜充至20003000m左右放空，如此往复23次），自气柜顶部放 空处取样分析要求可燃气体CO+HK 0.5%为合格;将气柜充至3000m左右，撤出出口水封并开出口蝶阀，置换压缩机入口煤气总管，自煤气总管端头放空处取样分析，要求可燃气体CO+HK 0.5%为合格;1#、3#压缩机分别进合格氮气进行盘车置换（置换过程中根据实际情况，微开回1阀，须置换全面、彻底，不留死角），自本机四段分离器和四段出口阀间处取样分析要求 可燃气体（CO+HW 0.5%为合格。3.82#压缩机系统停车当甲醇生产系统置换合格后，联系空分注意上塔

9、氮气压力，按照正常停车步骤停止2#压缩机。3.9系统置换流程图放空Jl精脱硫系统置换流程如下油过滤器、预脱硫槽*焦炉气初预热器 A、Ba、2压缩机打氮气一一升温炉一级加氢预转化器A#L一级加氢预转化器B中温脱硫槽B# *一级加氢转化器A#*二级加氢转化器中温氧化锌B#现场放空要求触媒槽、煤气管道、升温气管线均全部置换。转化系统2置换流程如下:气柜、压缩置换流程如下:*去PI60617放散循环机、合成系统置换流程:3.9系统触媒保温保压3.9.1合成触媒充氮气保压0.6 MPa,然后关闭循环机出口3.9.1.1当甲醇全系统氮气置换合格后，对合成系统氮气充压至阀、循环气入口阀、醇分出口驰放气阀、洗

10、醇塔出口驰放气阀、醇分i、n出口液相阀、洗 醇塔出口液相阀及系统所有导淋、放空阀进行保温保压;3.9.1.2在系统大修期间合成塔系统压力由甲醇值班人员进行DCS监控记录保压，若压力W 0.01MPa联系空分氮气缓冲槽供给 N2保压，然后对合成塔充压至0.6MPa后关闭充压阀进行保压。3.9.2精脱硫系统铁钼触充氮气保压 3.921当全系统氮气置换合格，合成系统充压完毕后，倒氮气对精脱硫系统进行氮气充压至0.6MPa,然后关闭精脱硫各触媒槽进、出口阀及导淋、放空阀由甲醇值班人员进行DCS监控记录进行保温保压操作;3.9.2.2如在系统检修期间精脱硫系统压力W0.01MPa则微开1、2#级加氢预转

11、化器出口阀、一级加氢转化器入口阀，然后由甲醇值班人员联系空分送保安氮气至系统前（也可用气柜储 备氮气），对精脱硫充压至0.6 MPa后关闭充压阀进行保压。3.10气柜储备氮气系统置换合格后，利用压缩机打氮气将气柜充气至 5000m3后，关闭出口碟阀并加水圭寸隔离、备用，然后停压缩机系统停车检修。四、盲板隔离根据检修需求，选择合适的时间在相应的位置抽插盲板。盲板图、表附后。五、甲醇系统开车开车过程视具体时间分配为：26日当空分系统调纯时，精脱硫、转化系统引汽化器出口氮气对系统依照流程置换，待出合格氮气后，开启2#压缩机对精脱硫转化系统进行升温，同时对合成系统充压置换，合成系统充压置换合格后开启循

12、环机，对合成系统升温。具体步骤 如下:5.1开车须具备的条件5.1.1空分系统正常运行，出合格 N2具备送出条件。5.1.2领导小组分工明确，责任到位。5.1.35.1.45.1.5压缩除需要启动的机组外至少有一台备车。所有电气、仪表、调节阀信号等均提前做完校验，具备正常投运条件。脱盐水、循环水、中低压蒸汽、焦炉气、仪表空气等介质按要求正常供给。5.1.6现场消防、防护器材全部按要求到位，各种开车工器具提前准备充足。5.1.7组织参与开车的相关人员认真学习本方案，做好充分的准备。5.1.8现场卫生打扫干净，保证通道畅通。5.2系统置换及开车方法说明系统置换前，根据相应位置，抽出停车检修前所插盲

13、板。气柜、压缩、精脱硫、转化系统先用氮气置换合格，启动 2#压缩机打氮气对借助升温炉加热后对精脱硫系统进行升温，（因停车时间较长，升温过程中须对各触媒槽进行必要的恒温, 以免温差过大造成触媒损坏），按正流程进行精脱硫、转化系统升温。精脱硫铁钼触媒出口温度达到50r时倒为焦炉煤气升温，转化系统用氮气升温到250r改用蒸汽升温至620650C投氧点火。在转化炉升温的同时，联系空分送出合格氮气作为密封气，开启循环机，合成系统用氮气作载体借助开工蒸汽加热升温。合成触媒热点温升到210r缓慢进转化气，边升温边换气直到生产正常、工艺指标调节稳定。5.3开车前系统置换 5.3.1气柜、压缩机: 531.1用

14、气柜备用的氮气对入压缩煤气总管及压缩机进行置换。自煤气总管端头放空处取样分析要求QW 0.5%为合格；然后1#、2#、3#压缩机分别进合格氮气盘车置换，自本机四段分离器和四段出口阀间处取样分析要求 02 0.5%为合格。合格后机组备用。5.3.1.2在精脱硫及转化系统用氮气升温过程中，在管架第一道蝶阀处取气柜入口煤气样分析02 0.5%后，打开入口碟阀，拆除水圭寸，弓I煤气置换气柜、煤气总管及压缩机。5.3.2精脱硫系统氮气置换 5.3.2.1压缩机在置换合格后，启动2#压缩机打氮气送至氮气总管，并将氮气引至精脱硫界区,压力控希y 0.40.6MPa；分析Q 0.5%为合格。5.3.2.2打开

15、精脱硫氮气进口阀，按正流程及升温流程对精脱硫系统进行置换，从中温氧化锌B槽出口处取样分析020.5%为合格。随后将系统充压至0.20.3MPa 5.3.3转化系统氮气置换 5.3.3.1待精脱硫氮气置换合格后，将氮气引至转化系统前（开前阀和阀间放空阀置换，关闭后阀）分析02 0.5%为合格。5.3.3.2打开转化氮气进口阀，按正流程对转化系统进行置换，从PI60617放散前处取样分析O2 0.5%为合格。随后将系统充压至 0.30.4MPa 534合成系统置换缓慢打开入系统前氮气阀，压力控制0.40.65MPa分别从闪蒸槽出口取样点、醇分n出口、洗醇塔出口减压阀处取样点取样分析，O2W 0.5

16、%为合格。5.3.5循环机组置换缓慢打开循环机入口氮气阀充氮气对循环机系统进行置换， 从循环气导淋放空取样点取样 分析，O2W 0.5%为合格。系统在整个置换过程中，要根据管道及设备的置换情况对相应的阀门开度作适当调整，此 外，在置换后期要特别注意打开管道和设备上的导淋或排气阀进行排放，置换过程要全面、 彻底，不能留死角，以确保开车的安全性。5.4系统开车及步骤5.4.1开车前的准备工作5.4.1.1开车初期，经指挥中心允许，解除 ESD空制联锁。5.4.1.2提前投用除氧站系统，（锅炉给水泵中修后须进行试车验收）将合格除氧水供至转化汽包、合成汽包、转化炉夹套，锅炉给水泵出口压力暂控制3.54

17、.0MPa之间。5.4.1.3视精脱硫及转化系统氮气升温情况，提前启动焦炉气压缩机，打循环备用。5.4.1.4燃料气引至燃料气混合器及升温炉、预热炉底部导淋处，并分析O2W 0.5%合格。5.4.2精脱硫开车精脱硫系统氮气置换的同时升温炉按照点火程序（炉膛分析CO+序0.5%合格）点燃两个火嘴进行烘炉12小时，随后以5070C速率提炉膛温度，炉膛温度达180C左右时，用 压缩机打N2进行边置换边升温，待出口温度达 250r时，按正流程串联（N2置换流程）进行升温，当铁钼触媒出口温度达到 50r时启动1#压缩机送焦炉煤气升温，自精脱硫现场放空,精脱硫出口温度在280r时，联系分析对精脱硫出口做微

18、量硫分析 （以招标hkS 一级加氢预转化器B中温脱硫槽J中温脱硫槽B#婷一级加氢转化器A *二级加氢转化器4中温氧化锌B*现场放空升温过程要求:控制升温炉出口温度不大于触媒床层热点温度50 C。控制升温炉出口温度W 430C,升温炉炉膛温度W 550Co高温阶段应密切关注升温炉盘管情况，严禁出现盘管长期发红现象。在此过程中如断N2或煤气，应迅速关小燃料气，防止升温炉超温，系统保温保压。整个升温过程中应经常对低点导淋进行排放。当精脱硫铁钼预转化器 A槽温度与精脱硫其它设备触媒床层温度相近时，须恒温缩小温差。待中温氧化锌B槽温度达280C时，联系分析出口总硫W 0.1 PPm合格备用。546转化系

19、统开车 5.461氮气升温转化系统N2置换、升温流程如下:转化系统氮气升温以预热炉提供热源，预热炉蒸汽盘管采用蒸汽进行保护，在现场放空。升温流程如下:升温过程要求:格控制升温速率进行。控制废锅液位-100mm- 150mm水温在102105C左右；水质 QW 15mg/L。转化炉夹套水提前投用。转化触媒升温至100120C投烧嘴保护水。5.462转化系统蒸汽升温转化触媒温度升至250r以上，由氮气升温逐渐切换为蒸汽升温，最后切除转化入口氮气。升温流程如下:蒸汽现场放空A升温过程要求:预执炉炉膛温度达280300r时，微开预热炉蒸汽入氧气管调节阀，自转化炉顶放空。预热炉焦炉气出口温度达到 620

20、650 Eo在精脱硫合格后，转化炉温度在 450C使，将辅助氮气，倒换为焦炉气，转化系统继续升转化触媒床层温度不要在500r长时间停留。预热炉炉膛温度小于750ro5.4.6.3转化投氧以上阶段均结束后，预热炉焦炉出口温度达650 r时投氧点火，精脱硫系统出口硫含量 0.1 PPm。经指挥中心确认后，联系空分送出合格氧气引至甲醇界区放空，要求空分氧气压力稳定1.2MPa,甲醇通过UV60601及UV60602反复将氧气管线冷凝水正排、倒排合格；系统蒸汽压力调节稳定1.41.6MPa采用蒸汽调节阀F60604控制蒸汽流量10t/h ;联系压缩岗位控制精脱硫系统焦炉煤气压力稳定 1.0MPa转化系

21、统压力调节稳定0.50.7MPa打开中温氧化锌B槽出口煤气冲压阀，控制煤气流量 800012000Nmh。关闭氧气放空，装置现场所有人员疏散至安全位置后，用调节阀打开投氧小阀，控制氧气流量在8001200Nmh，观察转化炉上层触媒温度 TI60609，待转化炉上层触媒温度迅速上涨时，说明转化投氧点火成功。应立即关小预热炉燃烧煤气用量，控制预热炉焦炉气出口温度V 6000（调节指标4504800）,防止预热炉高温时间过长，烧裂盘管。打开中温氧化锌出口大阀，投用氧气调节阀FV60605控制转化炉触媒床层温升速率W 700/h，6500，再解除转化联锁，调节氧气补入量控制转化炉温度在指标范围内。如投

22、氧不成功，应立即切断氧气和煤气，查找原因，重新蒸汽置换、适当提高预热炉焦炉出口温度大于重新组织投氧点火。5.4.6.4工况优化调整待转化炉出口温度TI60611达7000以上时，对常温氧化锌1#串2#充压，压力充平衡按指标调节管道加热器温度。后，联系合成岗位将转化气引至循环机入口前送末端放散,在合成进气前，联系分析工取常温氧化锌出口转化气分析，确保总硫含量W0.1 PPrn压缩、精脱硫及转化系统开车正常后应迅速调整工况到正常生产运行状态，待工艺稳定后请示相关领导投用ESDK锁控制系统。5.4.7合成系统开车可先用蒸汽将合成热点温度升至1000左右再开循环机组。5.4.7.1转化系统倒氮气升温时

23、，合成系统引氮气充压至0.30.4 MPa置换, 5.4.7.2按正常步骤启循环机（注意低速暖机），进行循环升温。5.4.7.3为减少升温的时间，合成系统在中压蒸汽供应正常的情况下可事先引开工蒸汽对合成触媒进行升温，速率控制W 300/h，控制好汽包的压力和出口温度，严防超温超压。547.4循环机转速稳定8869-9000r/min运行后，按照1015C的升温速率对合成塔触媒进行升温，当合成塔出口温度达到210C时，如果转化气合格，常温出口转化气中总硫分析小于 0.1 PPm后联系转化、合成岗位将合格的转化气通过充压阀缓慢引入机组，注意合成系统充压速率为1.0 MPa/h。5.4.7.5换气时

24、循环机一入阀门开度必须缓慢，根据甲醇触媒层温度变化情况调节，在换气过程中，系统压力控制在0.81.0MPa,用醇分n后放空来控制。当分析驰放气出口ZW21%即为换气合格，联系调度将驰放气倒回炉。5.4.7.6当合成汽包副产蒸汽压力高于外管蒸汽总管压力时，逐步打开汽包蒸汽出口阀并入蒸汽管网。5.4.7.7合成触媒温度升至220C，可逐步开转化气大阀，系统压力逐渐升至正常指标。5.4.7.8注意观察机组的喘振、振动、位移情况，待循环机出口压力高于进口压力0.12 MPa后即可将一级密封气倒为工艺气。5.4.7.9 一切正常后缓慢将新鲜气大阀全部打开，联系转化、合成岗位缓慢提压，并视情况缓 慢关小F

25、IC63039和FIC63042调节阀，逐步加大循环机负荷至生产负荷5.4.7.10调整工艺参数在指标内，控制驰放气量，逐步加大负荷转为正常生产。六、开停车、置换安全注意事项6.1严格遵循安全第一的原则，认真组织相关人员学习系统年度大修开、停车及置换方案等,杜绝“三违”现象。6.2整个开、停车过程必须按方案进行，严禁超温、超压、超负荷进行。6.3整个置换过程必须按照开、停车置换方案进行，同时根据置换流程图，置换合格一段用红笔在置换流程图上标注，确保置换彻底，包括所有副线、导淋、放空等，不留死角。6.4转化炉在减量过程中应先减氧气，再减焦炉气。6.5严格控制降温速率和降压速率。系统升温、升压须缓慢，严格按方案所要求的速率进行。6.6开停车、置换过程所有人员服从统一安排，杜绝违章指挥、违章作业。6.7置换过程中各现场导淋排放的操作确保两人以上进行，互相监护，作业时站在上风侧,若遇极端低温、无风天气，一律佩戴相应防毒面具。6.8置换分析取样时，取样点必须具有代表性。操作人员应站在上风口，避免中毒、氮气窒息事故，取样时有工艺人员现场监护、配合。6.9所有参与开车人员必须按规定穿戴好劳