钢铁制造工艺评价表

1、定性、定量评价危险性分析评价图1-1预评价程序设备重量大，检修、拆卸、安装全靠起重机，起重设备使用频繁，使得起重伤害 事故频率上升。4、高温容器引起的伤害炼钢系统的设备不同程度地存在危险因素，如盛装铁水、钢水、钢渣的高温容器 通过其耳轴支撑设备和吊挂装置运送，如耳轴或吊挂装置出现断裂，极易发生铁 水、钢水、钢渣倾倒事故；由于这些容器都用来盛装高温熔物，都易产生耐火材 料侵蚀穿透，造成漏钢。这些事故可以引起火灾，也可以引起高温烫伤事故。裸露的电线头搭在管道上产生静电，因静电火花引起急剧燃烧，导致爆炸。氧气管道对接法兰等处漏氧，外来火源引燃爆炸。5、压力容器爆炸炼钢系统中使用气化冷却，使用压力容器

2、和压力管道，假设系统平安装置失效可能导致蒸汽超压爆炸。车辆伤害事故车间内部平车、过跨车以及厂外炉料、废渣运输车辆等可能造成车辆伤害。主要有害因素1、毒物在炼钢厂存在的主要毒物是煤气，煤气中含有CO （一氧化碳）。在生产过程中如果发生煤气泄漏或者在煤气设施检修、故障处理过程中容易发生co中毒 事故。煤气中的co气体是无色、无味、无刺激性的气体，它与人体血红蛋白的亲和力比氧与血红蛋白的亲和力快300倍，分解时慢3600倍。CO属于毒性程 度为高度危害的化学介质，比重较小，易随风流动造成空气污染，但在阴、雨、 雪、雾气候条件下不易扩散，易被吸入人体造成中毒。在设备管道泄漏及工作地 点通风不良的情况下

3、，会造成CO气体存积，人员过量吸入co气体对健康有害 甚至会危及人的生命。2、粉尘能较长时间悬浮于空气中的固体微粒称为粉尘，而生产性粉尘是指因生产活 动而产生的在作业环境空气中漂浮的粉尘。生产性粉尘的危害是冶金企业存在的 严重职业卫生危害。粉尘对人体的主要危害是导致肺组织的纤维化，引起尘肺, 严重影响职工的身体健康。在炼钢厂中，生产过程中可能产生生产性粉尘的作业有：原料准备和输送、 转炉冶炼等。3、高温从事高温作业的工人可出现一系列生理性功能改变，主要为提问调节、水 盐代谢、消化系统、神经系统、泌尿系统等方面的适应性变化。如果超过一定的 限度，那么产生不良影响。在生产过程中，不仅存在高温对人体

4、造成的伤害，而且人在高温环境下从 事重体力劳动，精神紧张，体力消耗非常大，极易产生疲劳。在这种情况下，工 人的心理及心理方面会发生一系列的变化，容易引发机械伤害，烫伤等工伤事 故。在本工程生产装置中，铁水、钢水、钢渣及蒸汽是主要的热源、炼钢过程 中的出钢、出渣等都产生热辐射。厂址选择和总平面布置单元检查表序号检查工程内容检查结果依据实际情况14各种设备与建、构筑物之间。应有满 足生产、检修需要的平安距离，移动 车辆与建、构筑物之间，应有0.8m 以上的平安距离。符合要求炼钢平安规 程621移动车辆与 建、构筑物之 间，留有必要 的平安距离15车间电缆隧道应设火灾自动报警装 置，并应根据需要设置

5、自动灭火装置符合要求炼钢平安规 程 6211设有自动灭 火装置评价结果：对厂址选择和总平面布置单元的评价使用平安检查表法，检查结果为该工程 选址和平面布置合理，总体符合平安要求。原料供应子单元本单元包括铁水、生铁、废钢的供应本单元存在的危险有害因素有：铁水装炉过程中，铁水产生的高温，对操作人员可能造成灼烫伤害。废钢和生铁使用电磁吊吊入料槽,在此过程中由于天车故障及天车司机操作失误 等原因可能导致起重伤害事故。一氧化碳的主要危险、有害特性表物质特性一氧化碳 co物化特性沸点-191.4比重0.79饱和蒸气压无资料熔点-199.1蒸气密度0.97溶解性微溶于水，溶于乙醉、苯等多数有机溶剂外观与气味

6、无色无臭气体火灾爆炸危险数据闪点 165x280mm;定尺长度：6.012m浇注钢种Q235、Q195、HRB335、高碳高猛、高碳低镒、硼钢炼钢工艺流程（一）转炉操作1、工艺流程：铁水一倒灌站一复吹转炉一方坯连铸机2、成分控制范围化学成份CSiMnPS其它0.0450.10c0.10c0.10Q235 及 HRB33588-9285-9085-8880-85合金加入时机：当钢水出至1/4时开始细流.均匀加入，钢水出至3/4时加 心 7c o采用复合脱氧剂预脱氧，钢系合金、钢芯铝终脱氧的脱氧方式，复脱加入量 为2.0kg/t;钢系加入量为l.Okg/t,钢芯铝0.2kg/t;假设钢水过氧化（放

7、钢C 0.75kg/t。10、增碳操作增碳剂应顺钢流均匀加入，在出钢3/4前加完。11、采用挡渣塞及挡渣锥进行挡渣，挡渣锥在出钢3/54/5时由挡渣小车投 入以保证良好的挡渣效果，钢包渣厚要求4 100mm。12、红包出钢，钢包烘烤温度800。13、转炉钢水成分控制要求钢种C%Si%Mn%S%P%HRB3350.0450.045Q2350.300.0450.045（三）方坯连铸操作要点.中间包塞棒检查1确认中间包包盖位置正确，包盖不能影响塞棒的安装与使用，横臂的冷却 装置与包盖的间隙保证在80mm以上。1. 2横臂应水平，无变形，机构动作灵活，无卡阻现象。3塞棒头应正确落位于水口碗部，确保接触

8、紧密，棒体垂直于中包工作面。塞棒行程50mm,富余量20mm。2.中间包烘烤1中间包包衬的烘烤：中火烘烤10分钟，接着提大火烘烤1.52小时。烘烤效果：要求开浇时中间包包衬的温度在11。以上，呈亮红色。2浸入式水口的烘烤：烘烤609。分钟。烘烤器用硅酸盐纤维板盖严。保证 浸入式水口应温度分布均匀，防止水口炸裂。3.结晶器检查及使用1结晶器检查:1. 1测倒锥度距结晶器上口4 300mm的区域,距结晶器上口 300mm的区域,1. 2铜板缺陷控制要求距结晶器上4 300mm的区域,距结晶器上口？。!！的区域,距结晶器上口？。!！的区域,损伤深度。.7mm,假设有个别。.82.0深的小凹痕，必须研

9、磨修平;. 1. 3足辐使用要求足根转动灵活，宽面弯曲度小于1.0mm;足辐外表不得有可见裂纹;足根磨损量小于2.0mm;足辐区喷嘴畅通无阻，角度正确。足辐与结晶器铜板下外表保持+0.4mm的偏差。.主控室准备 4. 1确认各种浇注模式转换正常，包括送引锭、保持、开浇、浇注、事故、尾坯等模式。4. 2确认各参数在允许范围内，包括水表的准确选择、水气压力、流量，阀门开度，电压电流，液压系统参数等画面显示的数据。确保无报警显示。4.34协调确认切割、出坯室的工作状态。5封引锭操作5.1引锭头准备5. 2引锭头定位在距结晶器下口 50-100mm处。3结晶器密封按“先外弧，后内弧”的原那么密封；石棉

10、绳打紧后（封好引锭头）应与结晶器引锭头端相平。4结晶器冷却剂的放置铁屑加入引锭头边缘，并在整个断面均匀铺撒一层30mm厚的冷却铁屑，燕 尾槽内为5mm o冷却板放置时，离结晶器内壁宽面5mm,窄面10mm。引锭头端面及钩槽内的钢板放置以保证开浇钢流不会冲散边缘及角部冷却铁 屑为准。钢水温度成分要求6. Q235B液相线温度1516 （按成分中限计算），第一炉中间包过热度 30-45,温降60C。相应的供钢温度和中间包温度见前表。第二、三炉中间包过热度15-30,温降40o相应的供钢温度和中间包 温度如下表。热试时根据第一炉大包-中间包温降调整供钢温度，例如：当第一 炉温降在6。5。范围以外时，

11、假设温降增加1。,那么供钢温度提高10C;反之, 那么供钢温度降低1。6. 2成分要求（国标GB700-88）6.3拉速：在出钢量120t,周期38min,断面160*1400的生产节奏下，炉机匹配的拉 速为 1.0/min7.开浇:7. 1大包开浇60秒后，中间包液面在300mm以上，中包温度在1545-1560 区间内，方可开浇。7. 2开启塞棒，保证合适的钢水流量。塞棒开启度满足：水口与塞棒不结冷钢, 浸入式水口侧孔钢流不造成窄面结晶器强烈溅钢。7. 3用挡渣杷保护窄面铜板，防止侧孔钢流溅钢造成挂冷钢。一直到钢水接触 水口下端。8. 4结晶器内钢水淹没浸入式水口时，加保护渣。先加开浇渣，

12、再加保护渣， 两者几乎同时加入。7. 6按下浇注开始“结晶器开始振动，拉矫机以设定起步拉速拉坯。起步拉 速 0.3m/min。7. 7铸坯出结晶器后，按规定的加速度，在5钟内将拉速调节至不低于 1.8m/mino7.8拉速控制在2.0m/min左右，由热试领导小组根据现场情况决定是否调整。9.保护浇注9. 1实行大包套长水口进行保护浇注，每炉未保护浇注时间控制在5分钟以内。9. 2中间包注流使用侧孔浸入式水口，结晶器钢水液面距水口孔上缘120mm9. 3保护渣的加入：当开浇第一炉钢水淹没浸入式水口孔时加入；浇注过程中保护渣要良好覆盖液面，保证钢水不暴露。液渣层厚度控制在1015mm之间。4当浸

13、入式水口渣线及以下断裂(即侧孔不能保证结晶器钢水流场，液面翻 腾)，必须及时更换浸入式水口。10.异常情况下的拉速控制1中间包钢水过热度43。度时，遵循“高温慢拉，低温快拉”的原那么。当 钢水过热度3。度时，每升高5度，拉速降低0.2m/min。2中间包钢水液面低于正常液位时，必须限制拉速浇注。3开浇或热换提拉速时，起步拉速为0.1-0.3m/min, 一直到引锭头或接 头出结晶器下口 300mm方能提速，此时拉速升高速率不大于为 0.3(m/min)/mmo4在封顶操作时，拉速不超过0.3m/min,待坯尾拉出结晶器下口并确认封 顶良好后，升高拉速将尾坯拉出。5浸入式水口使用时间到达4小时或

14、侵蚀严重时，应更换浸入式水口。此时 拉速降到1.0-1.2m/min,更换瞬间关闭塞棒35秒。11.封顶操作：1封顶操作完成前，拉速为0.3m/min。2用吹氧管反复沾钢水，促进铸坯尾部钢水冷却。3保证封顶操作在铸坯出结晶器前完成。4确认尾坯封顶后，停止振动，拉出尾坯。评价单元的划分和评价方法的选择评价单元划分的原那么和方法划分评价单元是为评价目标和评价方法服务的，要便于评价工作的进行，有 利于提高评价工作的准确性。评价单元一般以生产工艺、工艺装置、物料的特点 和特征，有机结合危险、有害因素的类别、分布进行划分，还可以按评价的需要， 将一个评价单元再划分为假设干个子评价单元或更细致的单元。评价

15、单元划分原那么和方法为：以危险、有害因素的类别为主划分1）、按工艺方案、总体布置和自然条件、社会环境对建设工程（系统）的影响 等综合方面的危险、有害因素分析评价，宜将整个建设工程（系统）作为一个评 价单元。2）将具有共性危险因素、有害因素的场所和装置划分为一个单元。按危险因素类别各划归一个单元，再按工艺、物料、作业特点（即潜在危险因素 不同）划分成子单元分别评价。按装置和物质特征划分1）、按装置工艺功能划分2)按布置的相对独立性划分；3)按工艺条件划分；4)按贮存、处理危险物质的潜在化学能、毒性和危险物质的数量划分；5)按事故损失程度或危险性划分本评价报告根据工程特点、生产工艺过程的危险、有害因素的性质和重点危险、有害因素的分布等情况进行评价。其中炼钢单元又划分为原料工艺和炼钢2个子单元，辅助设施单元又划分为辅 原料工艺设施，热力、燃气设施，给排水设施，采暖、通风及除尘设施。主要危险有害因素：炼钢生产是在高温状态下进行的，每道生产工序和环节几乎都与高温也太 金属有关，具有高温生产操作、冶炼化学反响剧烈、钢水和炉渣频繁运送，大量 使用助燃氧