危险源辨识与风险评价工具培训

1、XX集团危险源辨识与风险评价工具目录1背景与方法介绍2危险源辨识3风险评价4制定风险控制措施5成果运用及案例练习一、背景与方法介绍1、背景2、危险源辨识方法3、风险评价方法4、危险源辨识与风险评价理论案例-深圳宝安机场“301”事故2015年3月1日15点30分左右，杨某晰驾驶粤BA495Q牌号小 轿车，在机场T3航站楼离港平台高架桥往出发大厅转弯路段，撞 向站立在道路右侧护栏边上的人群，事故共造成9人死亡(其中5 人当场死亡、包括肇事司机在内的4人送医院抢救无效死亡)、22 人受伤。发生事故的原因到底是什么？安全管理的困惑安全管理如何复杂，我们应该从哪里入手？“危险源辨识与风险评价”方法背景

2、前置性一个新员工或转岗员工， 我能否清晰告诉他每一个 作业活动的风险是什么？是否有更适合华润集 团的危险源辨识与评 价方法？作为安全管理人员， 采取风险管控措施前 后，如何通过危险源 辨识与风险评价工具 体现风险变化？“危险源辨识与风险评价”方法的基本要求可对比性可操作性一、背景与方法介绍1、背景2、危险源辨识方法3、风险评价方法4、危险源辨识与风险评价理论根据风险管理逻辑筛选危险源辨识与风险评价方法危险源辨识风险评价风险控制专项基础深度 教育 标识PPE 工程改造 材料变更 安全隔离 行为管理 本质安全 环境安全 JSA作业安全分析 PHA 预先危险分析 SCL 安全检查表 我们存在什么危害

3、？哪些风险影响程度最大？如何控制这些重大风险？ LEC作业条件危险性评价法 风险矩阵法 现实危险性评价法 定量定性组合评价 HAZOP危险性与可操作性评价 常用四种危险源辨识方法的比较辨识方法适用范围优点缺点安全检查表（SCL）广泛适用于各个生产和设备、设施环节。对正常运行的静态设备较适用性好应用广，方法简单不需要培训就能开展辨识对人员的经验要求较高， 要熟悉设备状况。不具备 系统性作业安全分析（JSA）适用于作业活动或维修、事故等特殊活动情况具有一定逻辑性，简单培训 即能开展辨识，且危害因素 不易遗漏对人员的经验要求较高，要熟悉生产工艺、设备预先危险分析(PHA)适用于系统中采取新的方法，

4、接触新的物料、设备和设施 的危险性评价,该法一般在对 即将投入运营的建设项目或 设备中使用。是在每项生产活动之前，特 别是在设计的开始阶段，对 系统存在危险类别、出现条 件、事故后果等进行概略地 分析对人员的经验要求较高， 要熟悉设计、生产工艺、 设备失效模式和影响 分析（FEMA）适用于较为复杂的装置和系统能够找出系统中潜在的风险，能够评价单个设备或元件 对子系统及系统的影响要对各种典型事故模型进 行辨识，工作量较大。方 法有一定难度，需培训一、背景与方法介绍1、背景2、危险源辨识方法3、风险评价方法4、危险源辨识与风险评价理论状态性危险源常用四种风险评价方法的比较风险评估方法及技术说明影响

5、因素定性/定量结果资源与 能力不确定性的 性质与程度复杂性风险矩阵风险矩阵(Risk Matrix)是一种将后果分级与风险可能性相结合的方式。中中低定性/定 量现实危险性评 价通过事故发生可能性与后果严重性两个维度对固有危险性进行中低中定量半定量评价，结合设备设施现状、人员素质、安全管理措施，风险的分值，评价出风险等级。 三个维度的抵消因子进行定量评价。综合得出现有控制措施下危险与可操作HAZOP是一种综合性的风险识别过程，用于明确可能偏离预中高高定性性分析期绩效的偏差，并可评估偏离的危害度。它使用一种基于引导(HAZOP)词的系统。LEC法LEC法是所评价的环境与某些作为参考环境的对比为基础

6、，将 作业任务条件的危险性作因变量，事故或危险事件发生的可能 性、暴露于危险环境的频率及危险严重程度为自变量，根据实 际经验他们给出了解情况个自变量的各种不同情况的分数值采 取对所评价的对象根据情况进行“打分”的办法，然后根据公 式计算出其危险性分数值，再按经验将危险性分数值划分的危 险程度等级表或图上，查出其危险性的一种评价方法。中高中定量状态性危险源定量定性组合评价状态性危险源采用定量定性组合评价方法进行评价，即：通过风险矩阵法进行简单、快速地 定性筛选，处于绿色区域的一般风险不进行定量评价，对红色区域和橙色区域的风险，采用现实 危险性法进行定量评价。风险矩阵法一级定性筛选现实危险性评价法

7、二级定量评价风险值A = B11B12B21B22B23后果一般严重非常严重可能性高中低一、背景与方法介绍1、背景2、危险源辨识方法3、风险评价方法4、危险源辨识与风险评价理论业务是否实 际在运营1业务分解表2作业安全分析JAS3预先安全分析 PHA投入运营前运营中危 险 源 辨 识风 险 评 价危险源类别状态性危险源根源性危险源4依据GB18218-2009进行评价5风险矩阵评价法定性筛选6现实危险性评 价法定量评价可接受风险风 险 控 制8运行控制9制定计划管控 措施并落实风险类别不可接受风险10监控风险 再评估风险7沟通风险Sheet 1业务分解表Sheet 3危险源辨识、风险 评估及风

8、险控制策 划表（PHA）Sheet 2危险源辨识、风险评估及风险控制策 划表（JSA）Sheet 4不可接受风险一览 表风险管控是一个系统的过程，根据风险管控理论，危险源辨识与风险评价共分危险源辨识、 风险评价、风险控制3个阶段共10个步骤。危险源辨识与风险评价理论阶段1：危险源辨识1、业务分解2、JSA方法辨识危险源3、PHA方法辨识危险源阶段2：风险评价4、依据GB18218-2009评价风险5、风险矩阵法评价风险6、现实危险性评价法评价风险阶段3：风险控制7、沟通风险8、运行控制9、制定计划管控措施并落实10、监控风险再评估风险关键节点1：危险源辨识方法选择1、运营中的活动采用JSA方法

9、2、运营前的活动采用PHA方法关键节点2：风险评价方法选择1、根源性危险源源依据危险化 学品重大危险源辨识(GB18218- 2009)进行评价2、状态性危险源采用定量与定性 组合评价的方法进行评价关键节点3：控制措施制定1、针对不可接受风险制定计划管 控措施并落实，从而达到持续性的 风险识别、评价和管控，以达到降 低安全风险的目的。 2、可接受风险，采用现有运行控 制措施进行控制，不需新增计划控 制措施三个关键节点风 险 评 价危险源类别状态性危险源根源性危险源4依据GB18218-2009进行评价5风险矩阵评价法定性筛选6现实危险性评 价法定量评价运行控制10监控风险 再评估风险Sheet

10、 4不可接受风险一览 表1业务是否实际在运营1业务分解表2作业安全分析JAS3预先安全分析 PHA投入运营前运营中危 险 源 辨 识3可接受风险风 险 控 制89制定计划管控 措施并落实风险类别不可接受风险7沟通风险Sheet 1业务分解表Sheet 3危险源辨识、风险 评估及风险控制策 划表（PHA）Sheet 2危险源辨识、风险评估及风险控制策 划表（JSA）2特别重大风险（A150）序号业务支业务 工序/任务 危险源 风险值/管理维度计划控制措施1重大风险（150A70）序号业务支业务 工序/任务 危险源 风险值/管理维度计划控制措施1中度风险（70A30）序号业务 支业务 任务 作业活

11、 危险源序号业务 7 支业务 工序/任务 危险源 风险值/管理维度计划控制措施12 工序/3管理维动度一级评估（风险矩阵评估）二级评估（现实危险性评价）计划控施现状 质抵消 理措施 风险分 风险等 制措施可能性 损失 风险程 现有控度制措施 可能性 损失 抵消因设备设 人员素 安全管子因子抵消因值级 子1四个表单业务是否实 际在运营1业务分解表2作2业安全分析JAS3预先安全3分析PHASheet 3投入运营前运营中危 险 源 辨 识风 险 评价危险源类别状态性危险源根源性危险源4依据GB18218-2009进行评价5风险矩阵评价法定性筛选6现实危险性评 价法定量评价可接受风险风 险 控 制8

12、运行控制9制定计划管控措施并落实风险类别不可接受风险10监控风险 再评估风险沟通风险Sheet 1 业务分解表危险源辨识、风险 评估及风险控制策 划表（PHA）Sheet 2危险源辨识、风险评估及风险控制策 划表（JSA）Sheet 4 不可接受风险一览 表14业务分解表部门业务名称SM/EHS01/F01序号评价方法14*作业（*操作）危险源辨识、风险评估及风险 控制策划表（JSA/PHA）4二、危险源辨识1、业务分解2、JSA方法应用业务分解业务分解分为两个层次，第一个层级为公司级业务分解，即从公司分解到部门，再从部门分 解到业务；第二个层级为部门级业务分解，即从业务分解到支业务、再从支业

13、务分解到工序/任 务，直到活动。业务分解是始于业务，终于活动，通过“业务支业务工序/任务作业活动”的工作流 程，对具体的活动要素进行分组，每下降一层代表对业务的更详细定义，最终归纳和定义了整个业务的活动构成。业务支业务工序/任务作业活动业务支业务任务作业活动运行维护工程改造小型整改工程整改方案制定施工申请施工前培训脚手架搭建现场施工现场检查施工验收拆除脚手架立项工程-项修工程-强电维护保养供配电巡检-供配电维护保养-“ 更换轿车的轮胎”练习1 :作业活动分解34作业任务分解太细大量的不必要的步骤停车作业任务分解太粗可能忽略某些活动中的潜在危害1卸下轮胎12下车2换上备用胎走到行李箱打开行李箱5

14、等等作业安全分析练习1 :作业活动分解“ 更换轿车轮胎”1627384安全停车拿出备胎和千斤顶松开轮胎的螺丝用千斤顶把车顶起来上紧螺丝放下千斤顶收好轮胎和千斤顶5更换轮胎作业安全分析练习1 :作业活动分解“ 更换轿车轮胎”作业活动分解分解步骤太多、太细-重复工作，浪费时间 分解步骤太少、太粗-可能忽略某些活动中的潜在危害1. 按照作业的进行步骤，拆分阶段，作业活动只需说明做什么，而不必描述 如何做。2. 不能过于细节化，也不能过于笼统。3. 拆分的阶段中包含作业的变化，并可观察，作业活动的划分应建立在对作 业观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项作业的 知识进行分析。4. 没

15、有特殊风险的情况，与其他阶段合并， 拆分阶段的个数在10个左右为宜（超过10个阶段时，容易导致作业人员混淆）5. 若作业阶段超过10个时：设置中分类，再按中分类拆分， 连续性的 热交换器分离，清洁及组装作业： 拆分为分离作业，搬运作业，清洁作业及组装作业等中分类安全管理风险树安全风险分解（案例）所有的作业都要进行作业危险源辨识，但首先要确保对关键性的作业实施分析。确定分 析作业时，优先考虑以下作业：事故频率和后果-频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的；严重的职业伤害或职业病-事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中；新增加的作业-由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料； 变更的

16、作业-可能会由于作业程序的变化而带来新的危险； 不经常进行的作业-由于从事不熟悉的作业而可能有较高的风险。重点分析的作业活动关键作业活动：涉 及强酸、强碱等危 险化学品，一旦发 生事故，后果严重详细活动划分将作业活动分解为若干个相连的作业活动，即首先做什么、其次做什么等等，例如从作业 准备、作业实施、作业结束等步骤，分解出各项作业活动：作业活动包括作业场所内和生产过程中常规和非常规的活动；所有进入作业场所人员的活动； 作业场所的设备无论是公司的，还是相关方提供的；作业活动设备业务是否实 际在运营运营中 投入运营前1业务分解表2作业安全分析风 险评价 2009进行评价危险源类别根源性危险源 状态

17、性危险源5风险矩阵评价4法定性筛选依据GB18218-6现实危险性评 价法定量评价8运行控制9制定计划管控 措施并落实10监控风险 再评估风险危险源辨识、风险 评估及风险控制策 划表（PHA）JAS 危险源辨识、风险 PHA Sheet 33预先安全分析危 险 源 辨 识可接受风险 不可接受风险风 险 控 制风险类别7沟通风险Sheet 1 业务分解表Sheet 2评估及风险控制策 划表（JSA）Sheet 4不可接受风险一览 表第2步调压器维修保养的步骤分解（案例）1012344、拆指挥器、信号管检查 维护55、检查、安装主皮膜、上 压盖67891、准备工具、设备及防护用品2、切换支路，关闭

18、调阀 门，放空燃气3、拆除压盖、皮膜，清理 阀口、内腔6、安装指挥器、信号管7、开启进口阀门置换查漏8、调试参数9、开启出口阀门10、整理现场二、危险源辨识1、业务分解2、JSA方法应用掌握作业各阶段的风险和潜在事故隐患，为去除、最小化及预防风险和事故隐患，开发其 解决措施，而研究整个作业过程的方法。 JSA将重点放在作业人员、作业、作业工具（装备）及作业环境之间的 相关关系。 JSA是将作业变得更加安全的工具。 探讨如何执行作业，相互之间就此形成意见交流。 针对作业或工作进行系统分析。 为参考、使用及改进提供记录依据。 可广泛应用于所有类型的作业。JSA定义 （Job Safety Anal

19、ysis）作业安全分析提供识别、记录作业场所风险的手段作为新作业人员的培训资料作为安全会议的主题作业安全训练资料深度探讨作业执行前的风险、步骤、防护用品等的方法再次认识特殊作业中识别的风险提供有计划的安全巡查及安全观察资料JSA的实施步骤JSA实施前作业JSA实施步骤JSA实施后作业识别作业活动和活动分解危害识别 明确任务 确定人员 提出控制措施 执行控制措施121.Team Leader（对口工序或作业的责任人）2.对口工序（设备）相关的作业中具备丰富经验的作业人员3.直接参与执行对口作业的作业人员（存在交接班情况时，收集每个班组的 意见，不遗漏）4.安全专家（必要时）5.维修作业人员（必要

20、时）6.外包公司代表或外包公司作业人员（由外包公司人员执行作业的情况）1.JSA步骤2.主要阶段的拆分3.有害危险因素的类型及预防措施4.其他JSA执行相关的内容Team 会议的优点1.从多层级员工中收集各种意见和建议；2.针对部门成员进行实际培训和训练；3.使Team成员正面接受会议结果；4.Team范围内，实现安全事项的无障碍沟通；5.管理监督人员进一步明确在现场执行的作业内容及相关事项。培训内容1.具备丰富的JSA对口设备工序及步骤的知识和经验2.熟练掌握JSA技法3.收集对口工序JSA相关的资料4.主持会议，为Team成员之间更换安全健康信息提供平台，就会议过程中的意见建议作出合理的调

21、整5.记录JSA结果书等相关文件6.决定JSA结果书1. JSA 实施 中 作 业 人 员 必 须 参 与 。 通 过 作 业 人 员 的 参 与 能 够 真 实 地 了 解 实际作业现场发生的作业活动，作业人员本人也能提高其安全意识及价值，有 助于接受并遵守JSA结果。2. 无法做到每一位作业人员都能参与对口作业相关的JSA实施的情况，应针对 JSA结果进行补充培训。3. 存在交接班的情况，各交接组作业人员都必须参与，防止遗漏，无法全员参加 Team会议的情况，各交接班组负责人需收集各自的意见。4.作业人员参与的情况主要工作如下： 就作业活动的恰当性提出意见 掌握作业观察及各阶段有害危险因素

22、（危险） 掌握有害危险因素的措施1.以往的风险（风险）评价实施结果书；2.相关作业正常及非正常运行作业指导书 ；3.工序管道及仪表流程图等图纸；4.设备技术资料及维持保养履历；5.物质安全说明书 ；6.作业人员失误相关资料；7.以往的事故（包括险兆事故）案例；8.作业环境检测结果；9.工序及质量相关问题点的问卷等资料；10.作业人员投诉事项；11.其他JSA所需的资料。危险源识别与描述识别每项活动可能发生的危害，危险源采用导致事故的原因和事故伤害类型组合的方式 进行描述，填入到危险源辨识、风险评估及风险控制策划表（JSA）中。序号业务支业务工序/任务作业活动危险源1管网运行设备维修 调压器维修

23、保养1、准备工具、设备及防护用 设备、设施、工具、附件缺陷导品致划伤2、切换支路，关闭调阀门，放空燃气气流速度过快导致震动伤手2密封不良导致漏气引起火灾爆炸3业务是否实 际在运营运营中 投入运营前1业务分解表2作业安全分析预先安全分析Sheet 2JAS 危险源辨识、风险 PHA Sheet 33危 险 源 辨 识风 险评价 2009进行评价危险源类别根源性危险源 状态性危险源5风险矩阵评价4法定性筛选依据GB18218-6现实危险性评 价法定量评价可接受风险 不可接受风险风 险控 8制 运行控制9制定计划管控 措施并落实风险类别10监控风险 再评估风险7沟通风险Sheet 1 业务分解表危险

24、源辨识、风险 评估及风险控制策 划表（PHA）评估及风险控制策 划表（JSA）Sheet 4不可接受风险一览 表第2步1.机械危险因素2.电气危险因素3.物质（化学物质，放射线）危险因素4.生物性危险因素5.火灾及爆炸危险因素6.高热及过冷危险因素7.物理作用引起的危险因素8.作业环境条件引起的危险因素9.体力劳动作业负担/作业的难度等危险因素10.认知及操作能力危险因素11.精神上作业负担等危险因素12.组织相关危险因素13.除此之外的其他危险因素有害危险因素（危险）的类型1.作业的位置或流程是否引发危险？2.有无靠近作业区域的恰当的通道？3.作业人员是否暴露于高温？4.作业环境（高温，风，

25、粉尘）是否危险？5.是否进入受限空间的作业？6.作业点是否位于无安全栏杆的高处（梯子，作业脚踏板，屋顶等）？7.作业工具及装备是否有危险？8.是否存在高噪声及振动？9.衣着或身体的一部分是否容易卷入设备？10.作业工具及装备是否与对口作业匹配？11.是否使用化学物质？12.作业人员有无可能接触化学物质或有毒气？有害危险因素（危险）识别用检查表13.化学物质是否有可能释放到大气（工作环境）中？14.作业人员是否暴露于电气危险环境？15.作业区域有无坠落危险的点？16.作业人员是否暴露于压力、电气、蒸汽或掉落物体等危险能量源？17.机械或流程是否能自动启动或停止？18.作业人员是否适合从事对口作业

26、？（知识、经验、训练、适合性、疲劳问题等）19.原材提升、搬运、推或拉拽的作业中，有无事故危险？20.是否使用与对口作业匹配的个人防护用品？21.装置的能量源已确认被去除，内部物质已清空，危险气体得到置换，对口区域已安全隔离， 危险设备已安装连锁装置？22.是否有应急措施计划，作业人员是否熟知其内容？有害危险因素（危险）识别用检查表步骤各步骤作业时的风险预防措施1.化学品仓库领料非专门管理人员发货，导致误领、 丢失等；2.确认防护用品及 化学品种类/数量化学品防护用品缺陷导致灼伤； 化学品包装不良导致泄漏等； 化学品误领导致添加时不相容的化 学品发生反应；3412阶段各阶段作业时的风险预防措施

27、3.化学品领料单确 认及搬出化学品领料单填写错误导致管理混 乱 化学品库内搬运时，使用叉车导致 火灾隐患 人工搬运导致胫骨职业病的隐患4.化学品包装确认 及搬运化学品包装缺陷，导致人员灼伤 搬运过程中引发跑冒滴漏 搬运过程中货物坍塌及碰撞点检表5678阶段各阶段作业时的风险预防措施5.车间用防护用品确认防护用品缺陷导致化学品灼伤 使用不符合的防护用品，防护能力 缺失6. 打开化学品包装打开化学品包装时，内部的蒸汽、 有害气体等溢出 打开方式不当，导致手套破损，手 灼伤 未确认化学品，导致不相容的物质 反应9101211阶段各阶段作业时的风险预防措施7.打开化学品设备化学品设备内部的缺陷，导致化

28、学 品喷射、溢流等 设备内部有毒有害气体溢出，导致 人员中毒8.化学品添加化学品添加方式方法不当，导致化 学品沸腾、喷溅等 设备内部有毒有害气体溢出，导致 人员中毒14131615阶段各阶段作业时的风险预防措施9.化学品设备封闭化学品设备密封不良，导致有毒有害气体溢出10.防护用品整理 并记录化学品未清洗等，给下次作业埋下 隐患171920记录表18三、风险评价1、风险评价方法的选择与评价依据2、定量定性组合评价方法风险矩阵法定性筛选现实危险性定量评价风险评价方法选择对辨识出来危险源，根源性危险源依据GB18218-2009危险化学品重大危险源辨识 标准进行评价，状态性危险源采用二级筛评法进行

29、评价，即：矩阵定性筛选，现实危险性定 量评价的方法进行评价。相互关系两类危害相互联系，不可分割。由于状态危险源是围绕根源危险源随机出现的人、物、 环境方面的问题，所以在危险源辨识过程中，首先要辨识系统中的根源危险源，围绕系统中 的根源危险源，根据系统情况，辨识系统中的状态危险源。第一类（危害）危险源第二类（危害）危险源能量、有害物质/载体（根源）约束措施缺陷（状态）包括人、物、环境两类危险源依据GB18218-2009对根源性危险源进行评价按照危险化学品重大危险源辨识(GB18218-2009)，依据物质的危险特性及其数量 识别出的危险源直接确定为重大危险源。根据物质不同的特性，贮存区重大危险

30、源按爆炸性物质、易燃物质、活性化学物质、有 毒物质等4类物质的品名（品名引用GB12268-2012危险货物品名表）及其临界量加以 确定,名称及临界量见GB18218-2009。LEC法：作业条件危险性评价法（格雷厄姆金尼法）这是一种简单易行的评价人们在具有潜在危险性环境中作业时的危 险性的半定量评价方法。它是用与系统风险率有关的三种因素指标值之积来 评价系统人员伤亡风险大小的。 这三种因素是：L发生事故的可能性大小； E人体暴露在这种危险环境中的频繁程度； C一旦发生事故会造成的损失后果。危险程度D=LECLEC简介LEC简介“L”的含义发生事故的可能性L分数值发生事故的可能性10完全可能预

31、料6相当可能3可能，但不经常1可能性小，完全意外0.5很不可能，可以设想0.2极不可能0.1实际不可能暴露于危险环境的危险频度ELEC简介“E”的含义分数值暴露于危险环境的频繁程度10连续暴露6每天工作时间暴露3每周一次暴露2每月一次暴露1每年几次暴露0.5非常罕见地暴露发生事故产生的后果CLEC简介“C”的含义分数值发生事故产生的后果100大灾难，许多人死亡40灾难，数人死亡15非常严重，一人死亡7严重，重伤3重大，致残1引人注目，需要救护危险度:D=LEC危险等级划分D危险度计算公式分数值危险程度320极其危险，不能继续作业160-320高度危险，要立即整改70-160显著危险，需要整改2

32、0-70一般危险，需要注意20稍有危险，可以接受LEC运用过程的优劣分析优点不足？三、风险评价1、风险评价方法的选择与评价依据2、定量定性组合评价方法风险矩阵法定性筛选现实危险性定量评价序号业务支业务 工序/任 作业活动务危险源一级评估（风险矩阵评估）二级评估（现实危险性评价）可能性损失风险程度现有控制措施可能性损失现状抵消 因子设备设施 人员素质抵消 安全管理措施因子抵消因子风险评分 风险等级1运行维护 工程改造 小型整改工程整改方案制 全分析导致事故定方案制定缺少安隐患低一般低对方案进行分层级审批-10.910.9-10.91.10.91.11.21.10.9-2施工申请特种作业人员资 质

33、审批遗漏中严重中对特种作业人员进行登记， 收集操作证复印件320154一般风险3危险作业许可审 批遗漏中严重中对施工方进行要求，并加强 检查320154一般风险4施工前培训 接受培训，违章临时作业人员未作业导致伤害中一般低对作业人员进行登记，在现 场进行安全交底-5脚手架搭建 作业时导致摔伤搭建过程，高处低严重低正确使用个人防护用品，加 强现场监督检查-6搭建后缺少护栏 导致人员摔伤中严重中进行现场检查，及时落实整 改120118低风险7现场施工上下脚手架摔伤中严重中制作安全警示标识，设置符 合规范防护栏1200.917.82低风险8作业人员不戴安 全帽发生碰伤高一般中制作安全警示标识，进行现

34、 场检查10101.1145.2重大风险9作业平台踏空、 绊倒导致摔伤高一般中完善作业平台，制作安全警 示标识1200.917.82低风险10作业平台存在缝 隙导致物料坠落 伤人高严重高1、作业平台离地面5米高，底下为内部通勤车等车区域，每分钟都有候车人员，平台 存在缝隙，平台上方有较多 物料和杂物，存在掉落砸伤素质不高，未及时清扫平台4人风险。 2、外包单位员工6上物料。 3、每周有安全检 查，但整改落实不到位 4、 在平台和候车人员之间，缺 乏防护网，一旦有物料和杂 物掉落，将直接与人接触发 生伤害201.11.11.1159.72重大风险定量定性组合评价方法与LEC评价法区别区别一：识别

35、完整性通过有逻辑关 系的业务，确保 活动的完整性。区别二：一级评估不识别现有控制措施一级评估识别固 有风险，明确是控制 措施之前风险。区别三：与LEC不 同，无暴露频繁程 度栏减少不同识别 人员的理解偏差。123区别四：定性筛选，中、高风险定量评价。通过简单定性评价，初筛出 中高风险，低风险不进行二级评价，减少工作量，突出中高风险。一级评估（风险矩阵评估）二级评估（现实危险性评价）设备设施现 人员素质 安全管理措 风险评 风险等 状抵消因子 抵消因子 施抵消因子分级-运行维 工程改 小型护造整改 工程2施工申请特种作业人员资 质审批遗漏中严重中对特种作业人员进行登记，收集操作 证复印件3201

36、10.954一般风 险3危险作业许可审 批遗漏中严重中对施工方进行要求，并加强检查320110.954一般风 险4施工前培 接受培训，违章训临时作业人员未作业导致伤害中一般低对作业人员进行登记，在现场进行安 全交底-5脚手架搭 作业时导致摔伤建搭建后缺少护栏导致人员摔伤搭建过程，高处低严重低正确使用个人防护用品，加强现场监 督检查-6中严重中进行现场检查，及时落实整改120110.918低风险17.82 低风险7现场施工 作业平台存在缝上下脚手架摔伤中严重中制作安全警示标识，设置符合规范防 护栏1200.91.10.98作业人员不戴安 全帽发生碰伤高一般中制作安全警示标识，进行现场检查1010

37、1.11.11.2145.2重大风 险9作业平台踏空、 绊倒导致摔伤高一般中完善作业平台，制作安全警示标识1200.91.10.917.82 低风险10隙导致物料坠落高 伤人严重高1、作业平台离地面5米高，底下为内 部通勤车等车区域，每分钟都有候车 人员，平台存在缝隙，平台上方有较多物料和杂物，存在掉落砸伤人风险。2、外包单位员工素质不高，未及时清扫平台上物料。 3、每周有安全检查，但整改落实不到位 4、在平台和候车 人员之间，缺乏防护网，一旦有物料 和杂物掉落，将直接与人接触发生伤 害6201.11.11.1159.72 特别重大风险11平台缺少护栏导 致人体坠落伤害中非常严重高进行现场检查

38、，督促整改3701.11.10.9228.69 大风险特别重12用电过载导致火 灾低严重低规范用电-13现场检查 作业平台踏空、施工验收上下脚手架摔伤绊倒导致摔伤高一般中完善作业平台，制作安全警示标识3200.91.10.953.46 一般风险1417.82 低风险15拆除脚手 拆除过程，高处架作业时导致摔伤-风险矩阵法定性筛选状态性危险源采用定量定性组合评价方法进行评价，即：矩阵定性筛选，现实危险性定量评价的方法 进行评价。风险矩阵筛选时，低风险不再进行第二级评价，中高风险进行第二级评价。序号业务 支业务 工序/ 作业活动危险源 任务整改方案 方案制定缺少安1制定 全分析导致事故隐患可能性损

39、失风险程度现有控制措施可能性损失低对方案进行分层级审批-中严重中制作安全警示标识，设置符合规范防 护栏1200.91.10.9低严重低正确使用个人防护用品，加强现场监督检查-风险矩阵法定性筛选针对状态性危险源，使用风险矩阵法，从发生的可能性和后果严重性，通过简单、定性 的方法，对风险进行初筛，发生可能性分为低、中、高，后果严重程度分为一般、严重、非 常严重，然后根据风险等级确认表，分为高、中、低三个层级，红色区域为高，黄色区域为 中，绿色区域为低，其中红色区域和黄色区域的风险作为现实危险性评价的输入，需要进行 进一步的定量评价，而绿色区域的危险源则无需进行定量评价。详见表三：风险矩阵法-风 险

40、程度确认表类别低中高发生的可能性很不可能,可以设想可能,但不经常相当可能发生可能性的衡 量(发生频率)业界曾经发生过 一次，而且华润 医药从未发生过。业界曾经发生过 多次，而且华润 医药曾经发生过 一次事故或虚惊风险矩阵法-发生的可事能件性。华润医药曾经发 生过多次事故或 虚惊事件风险矩阵法-后果严重程度风险矩阵法-风险程度确认表类别人员伤害程度及范围非常严重可能导致人员死亡严重可能导致人员重任一般可能导致人员轻伤后果一般严重非常严重可能性高中高高中低中高低低低中序号业务支业务工序/任务作业活动危险源一级评估（风险矩阵评估）可能性损失风险程度1运行维护工程改造小型整改工 程整改方案制定方案制定

41、缺少安全分析导 致事故隐患低一般低2施工申请特种作业人员资质审批遗 漏中严重中3危险作业许可审批遗漏中严重中4施工前培训临时作业人员未接受培训，违章作业导致伤害中一般低5脚手架搭建搭建过程，高处作业时导 致摔伤低严重低6搭建后缺少护栏导致人员 摔伤中严重中7现场施工上下脚手架摔伤中严重中8作业人员不戴安全帽发生 碰伤高一般中9作业平台踏空、绊倒导致 摔伤高一般中10作业平台存在缝隙导致物 料坠落伤人高严重高11平台缺少护栏导致人体坠 落伤害中非常严重高12用电过载导致火灾低严重低13作业平台踏空、绊倒导致现场检查施工验收摔伤高一般中14上下脚手架摔伤中严重中15拆除脚手架拆除过程，高处作业时导

42、 致摔伤低严重低物业小型整改工程风险矩阵法定性分析案例可能性：高，相当可能，本行 业近1年内发生过类似事故后果严重性：严重，如果物料从3米以 上高度坠落伤人，易导致人员重伤三、风险评价1、风险评价方法的选择与评价依据2、定量定性组合评价方法风险矩阵法定性筛选现实危险性定量评价现实危险性定量评价介绍为了进一步了解通过风险矩阵法而评价出的黄区及红区的危险源的风险程度，需要运用现 实危险性定量评价法进行再一次评价，即：固有危险性维度B1（对危险源本身的风险进行评 价得出固有风险分值）与危险性抵消因子分值B2进行相乘，危险性抵消因子分值又细分为设 备设施现状抵消因子、人 员素质抵消因子及安全管理措施抵

43、消因子三类，每类抵消因子从 0.80-1.2共分5个分数级别，如果现实中的安全管理越完善，抵消分值越低，总风险越低，反 之，现实中的安全管理缺陷越多，抵消分值越高，总风险越高。固有危险性与危险性抵消因 子分数的乘积结果则为危险性评价分值A，并与风险级别表对照，分出风险等级，见现实危 险性评价表。风险值A = B11B12B21B22B23固有危险性B1分值评定发生可行性由低到高，从0.2分到10分选取，每个评分按对应分值打分，不打非列表中的分值，如发生可能性不打5分。 后果严重度由低到高，从1分到100分选取，每个评分按对应分值打分，不打非列表中的分值，如后果严重度不打50分。事故发生的可能性

44、事故发生的可能性分数值事故发生的可能性举例10完全可以预料华润医药一年内发生多次事故或虚 惊事件6相当可能华润医药曾经发生过多次事故或虚 惊事件3可能,但不经常业界曾经发生过多次，华润医药曾 经发生过一次事故或虚惊事件1可能性小,完全意外全球范围内曾经发生过多次，或业 界曾经发生过一次，华润医药从未 发生过0.5很不可能,可以设想全球范围内曾经发生过一次0.2极其不可能全球范围内从未发生过分数值后果严重度举例100大灾难十人及十人以上死亡40灾难三到九人死亡15非常严重一到二人死亡7严重重伤3重大轻伤1引人注目需要救护危险性抵消因子B2分值评定B21危险性抵消因子B2分值由3个危险性抵消因子子

45、项构成，分别为设备设施现状抵消因子、人 员素质抵消因子，安全管理措施抵消因子进行分项评定，每个危险性抵消因子按子项采取“就高 不就低”原则，按最高的一个分值进行取值，如某子选项不适用，则按1分进行计算，即不抵消， 并按公式进行计算，即可得危险性A的分值。例如：设备设施现状抵消因子从设备设施运行状态、 日常运行管理、设备设施安全防护装置完好性三个子项取值。分值子项0.80.911.11.2设备设施运行状态涉及到的设备设施运 行良好，从未发生过 安全故障涉及到的设备设施运行 较好，近三年没有发生 过安全故障涉及到的设备设施运行 正常，近一年没有发生 过安全故障涉及到的设备设施 偶尔出故障，近一 年

46、曾经发生过安全 故障涉及到的设备设施运行情 况不佳， 近一年发生多次 安全故障。/ 特种设备未按要求定期年 审或年审不合格日常运行管理能严格执行涉及到的 设备设施安全管理管 理规范能认真执行涉及到的设 备设施安全管理规范， 只是偶尔没有按要求执 行执行情况正常，但是在 个别环节可能存在轻微 不合格执行情况不理想， 在各个环节都可能 存在轻微不合格执行情况很差，可能存在 系统性的严重不合格设备设施安全防护装置完 好性能按风险控制的要求 安装完善的安全防护 装置安全防护装置比较完善， 可能存在小的瑕疵安全防护装置能满足风 险控制的基本要求，但 是不能对某些突发事件 进行防护安全防护装置不完 善，存

47、在明显的防 护盲区没有安装任何必要的安全 防护装置，存在严重的安 全防护漏洞危险性抵消因子B2分值评定B22人员素质抵消因子从安全宣传与意识、安全培训与能力、安全行为三个子项取值。分值子项0.80.911.11.2安全宣传与意识已开展非常有效的 安全宣传，相关人 员安全意识很强开展了较为有效的安 全宣传，相关人员的 安全意识较强开展了一定程度的安 全宣传，相关人员有 一定的安全意识安全宣传不足，相关 人员偶尔对安全工作 不理解，不支持，安 全意识较差几乎没有开展过安全 宣传，相关人员经常 对安全工作不理解， 不支持，安全意识非 常差安全培训与能力已开展非常有效的 安全培训，相关人 员完全胜任本

48、职工 作开展了较为有效的安 全培训，相关人员能 胜任本职工作按计划开展了安全培 训，相关人员基本上 能胜任本职工作没有系统地开展安全 培训，相关人员较难 满足能力要求几乎没有开展过任何 培训、相关人员无法 满足要求。/ 特种人员无上岗资格 证安全行为相关人员认可互助 安全理念，并能相 互帮助相关人员能够作到自 律，做到自身安全相关人员工会出现偶 尔的不安全行为相关人员会出现系统 性的不安全行为相关人员习惯性违章 现象大量存在危险性抵消因子B2分值评定B23安全管理措施抵消因子从安全管理措施建设、安全管理措施运行、安全管理措施效果三个子项取值。分值子项0.80.911.11.2安全管理措施建设非

49、常完善，能覆 盖相关业务及相 关有风险的管理比较完善，几乎能 覆盖相关业务及相 关风险的管理较完善，但是不能 完全覆盖相关业务 及相关风险的管理安全管理措施不完 善，没有系统的开 展过安全管理措施 制定，管理上有明 确漏洞安全管理措施非常 不完善，几乎没有 安全安全管理措施， 管理上有严重的缺 失安全管理措施执行严格按安全管理 措施要求执行， 从未出现违反情 况能较好的执行安全 管理措施要求，近 一年未出现违反情 况执行情况尚可，近3 个月未出现违反情 况执行情况不佳，经 常出现违反情况几乎未执行过安全 管理措施安全管理措施效果安全业绩达到业 界标杆企业水准安全业绩较好，达 到业界优秀企业水

50、准安全业绩尚可， 达 到业界平均水准安全业绩不佳，无 法达到业界平均水 准安全业绩差，在业 界上处于落后水准现实危险性定量评价风险级别界定原理可完很 可根据统计学原理，需要将风险级别按得分区分，形成五个不同等级，按完全可以预料的情况下不同后果严重程度的得分为依据，能有效将各层级风险分开，层级的临界分值为导致灾难事故的分值，即10、30、70、150四个分值点。后果引人注目重大严重非常严重灾难大灾难需要救护轻伤重伤一到二人死 亡三到九人死 亡十人及十人以 上死亡可能性1371540100完全可能 预料华润医药一年内发 生多次事故或虚惊 事件101030701504001000相当可能华润医药曾经

51、发生 过多次事故或虚惊 事件66184290240600可能,但 不经常业界曾经发生过多3392145120300次，华润医药曾经 发生过一次事故或虚惊事件能性小全意外全球范围内曾经发11371540100生过多次，或业界 曾经发生过一次， 华润医药从未发生过不可能 以设想全球范围内曾经发 生过一次0.50.51.53.57.52050极其不可 能全球范围内从未发 生过0.20.20.61.43820危险性抵消因子B2分值评定（续）危险性A取六种因素指标值之积，即风险值A = B11B12B21B22B23 根据危险性A值，按照下表所列危险程度划定标准，划分出不可接受风险和可接受风险，其中中等

52、、重大、特别重大风险为不可接受风险，低风险、一般风险为可接受风险。风险值（A）风险等级备注A150特别重大风险不可接受风险150A70重大风险70A30中等风险30A10一般风险可接受风险10A低风险序号部门 业务 /任工序务作业 危险 活源 动一级评估（风 险矩阵评估）现有控制措施二级评估（现实危险性评价）计划控制措施可能风险 性 损失 程度可能性 损失 抵消因质抵消 抵消因 评分设备设人员素 安全管施现状子因子理措施 风险 风险等子级1作业 平台现 存在 运行 工程 整改 场 缝隙 维护 改造 工程 施 导致工 物料坠落 伤人小型高 严重 高1、作业平台离地面5米高，底下为内部 通勤车等车

53、区域， 每分钟都有候车人员，平台存在缝隙，平台上方有较多物 料和杂物，存在掉 落砸伤人风险。 2、外包单位员工素 质不高，未及时清 扫平台上物料。 3、每周有安全检查 但整改落实不到位 4、在平台和候车人 员之间，缺乏防护 网，一旦有物料和 杂物掉落，将直接 与人接触发生伤害6201.11.11.1159 特别重 3、对作业平台大风险 现场管理加强1、对作业平台 进行改善，较 少平台缝隙 2、及时清理平台物料及杂物，防止物料掉落检查，减少现 场隐患 4、加装二次防 护网，降低物 料伤人几率物业小型整改工程现实危险性评价案例现有控制措施分析：发现每个维度都存在 缺陷，所以抵消因子的各项分值都在1

54、.1以 上，现实情况下风险，比固有风险高计划管控措施制定：根据详细分析出现有 控制措施的不足，采取针对性措施，能取 到降低风险的目的四、制定风险控制措施危险源辨识和风险评价主要目的是控制并采取措施降低风险，风险控制的方法主要包括， 与员工和相关方沟通风险，认识风险的存在，对可接受风险采取现有措施进行管控，对不可接受 风险，从资源、工程等方面制定计划管控措施并落实，从而达到降低风险的目的。让员工参与和了解危险源辨识和风险评价知识和成果是非常重要的。对评价出的风险通过 宣传栏、重大风险告示牌、培训、讨论等方式与岗位员工进行沟通，使员工清楚作业中预防事故 的方法和措施。沟通风险控制针对辨识和评价出的

55、可接受风险，不需建立新的管控措施，对现有的制度、培训进行执行、 落实、监督、考核等运行控制措施，确保风险级别不升高。可接受风险管控标准作业指导书作业安全分析（JSA）作业前安全对话（使用JSA结果）安全行为观察现场巡查/监督作业执行始点安全作业许可书 标准作业指导书： 强调作业各阶段的进行步骤，包括部分的风险分析 作业安全分析（JSA）： 作业执行前实施，掌握工作各阶段风险/建立措施 安全作业许可书： 可以执行作业的概念，只关注作业本身执行方法的合规性。 作业前安全对话： 作业开始前使用JSA结果（表）进行对话，包括作业场所及工具，方法等内容 安全行为观察： 反馈作业人员行为观察的Progra

56、m（称赞安全的行为，不安全的行为用正面的对话引导其改进） 现场巡查/监督： 工厂普遍使用的方法作业指示/注意事项不可接受风险控制常用措施（一）1. 消除危险 工艺改进或产品替代2. 隔离危险 隔绝或围堵3. 减少曝露风险出现的 频率、持续时间或可能性 行政控制4. 隔离 / 保护人员 防护设备 / 装置5. 综合措施时间距离不可接受风险控制常用措施（二）1.去除或替代对口工序（方法）2.人机工程（技术型）措施3.管理措施4.个人防护用品一般的减少措施推进步骤好的方法各作业减少风险的措施实际的作业中，更多采用哪种措施？不可接受风险控制区分人机工程（技术型措施）管理措施/防护用品使用机械设备使用作

57、业优先采用不得已时采用维修保养作业优先采用（比重小）比重大（大部分是人工作业）主要措施的内容连锁，作业平台，安全装置作业指导书，培训，训练，防护用品风险控制措施选用原则优先序改使用危害性较低的物质 停止使用该危害性物质修改程序以减轻危害性局限危害 对人员或危害进行隔离工程技术控制个人防护 管理控制措施消除风险降低风险个人防护序号部门 业务 /任工序务作业 危险 活源 动一级评估（风 险矩阵评估）二级评估（现实危险性评价）计划控制措施可能风险 性 损失 程度现有控制措施可能性 损失 抵消因质抵消 抵消因设备设人员素 安全管 风险 风险等 评级分施现状理措施子因子子1作业 平台现 存在 运行 工程

58、 整改 场 缝隙 维护 改造 工程 施 导致工 物料坠落 伤人小型高 严重 高1、作业平台离地面5米高，底下为内部 通勤车等车区域， 每分钟都有候车人员，平台存在缝隙，平台上方有较多物 料和杂物，存在掉 落砸伤人风险。 2、外包单位员工素 质不高，未及时清 扫平台上物料。 3、每周有安全检查 但整改落实不到位 4、在平台和候车人 员之间，缺乏防护 网，一旦有物料和 杂物掉落，将直接 与人接触发生伤害6201.11.11.1159 特别4大风重 掉落险 3、对作业平台1、对作业平台 进行改善，较 少平台缝隙 2、每小时清理 平台物料及杂 物，防止物料现场管理加强 检查，减少现 场隐患 4、加装二

59、次防 护网，降低物 料伤人几率物业小型整改工程控制措施案例措施1、工程技术控制措施2、消除危害物质措施3、管理控制措施措施4、对人员或危害进行隔离物业小型整改工程控制措施案例工序 序号 部门 业务 /任务作业 危险可能活动源二级评估（现实危险性评价）计划控制措施改善后（现实危险性评估） 设备设 人员 安全管性设备设施 损失 现状抵消因子 因子人员素 理措施 风险 风险质抵消 抵消因 评分 等级安全管子可 能 性损 施现状 素质 失 抵消因 抵消子因子子理措施 风险 风险 抵消因 评分 等级1运行 工程 整改 现场 缝隙维护 改造 工程 施工 导致小型作业 平台 存在物料 坠落 伤人6201.1

60、1.1特别 防止物料掉落 1.1159 重大 3、对作业平台风险 现场管理加强1、对作业平台 进行改善，较 少平台缝隙 2、及时清理平台物料及杂物，检查，减少现 场隐患24、加装二次防护网，降低物 料伤人几率6200.91.11106. 重大 92风险通过措施落实，固有风险没有发生变化，现实危险性抵消因子中，第三方人的作业人员的素 质难以改变。改善1：通过作业平台从设备设施现状的进行改善，增加防护网，抵消因子分值由 1.1变为0.9，此项对风险降低起较大作用，使原来特别重大风险，转变为重大风险；改善2：加 强现场检查，及时发现隐患并督促整改，抵消因子分值由1.1变为1.0。通过措施的制定和落实