危害识别与风险评价管理制度(3篇)

1、第PAGE19页共NUMPAGES19页危害识别与风险评价管理制度第一条为识别活动、产品和服务过程中的危险、有害因素，通过评价分析，确定最大危害程度和可能影响范围，采取必要的控制措施，消除或减弱危险、有害因素，把风险降到最低或控制在可以承受的程度，特制定本制度。第二条本规定适用于适用于全厂活动、产品和服务过程的危险、有害因素的识别、评价和控制。第三条安全部门是危害识别和风险评价的主管部门。负责对全厂危险、有害因素识别、评价过程的组织工作，根据评价对象的特点和复杂程度，选择一种或多种评价方法，对本厂产品、活动和服务等方面采用定性或定量评价，评价出全厂的危险、有害因素，根据评价结果确定本厂重大或不

2、可容忍的危害，制定控制措施，并编制风险评价报告，并督促控制措施的落实；参与上级部门组织的危险、有害因素识别和风险评价工作。负责检查有关风险控制措施的落实情况，及时纠正不符合项。第四条生产管理部门负责组织全厂生产计划、公用工程、节能的危险、有害因素识别和风险控制。负责检查有关风险控制措施的落实情况，及时纠正不符合项。第五条技术管理部门负责组织全厂工艺生产过程、工艺变更、新产品开发、技措环错安措、质量监督管理项目的危险、有害因素识别和风险控制。负责检查有关风险控制措施的落实情况，及时纠正不符合项。第六条机械动力部门负责组织全厂设备运行与维护、设备变更、检维修施工作业的的危险、有害因素识别和风险控制

3、。负责检查有关风险控制措施的落实情况，及时纠正不符合项。第七条各单位负责组织所辖范围内的危险、有害因素识别和风险控制。采用适当的方法，对所辖作业区域、设备设施、日常作业活动、工艺操作等过程进行危害识别和风险评价，并编制风险评价报告。第八条全员参与危害识别与风险控制。第九条定义危害：可能造成人员伤害、职业病、财产损失、环境破坏的根源或状态。危险因素：对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。危害识别：认知危害的存在并确定其特征的过程。风险：特定危害事件发生的可能性及后果严重性的结合。风险评价：依照现有的专业经验、评价标准和准则，评价风险程度并确定风险是否可容忍的全过程。事故：造成死亡、职业病、财产

4、损失、环境破坏的事件。事件：导致或可能导致事故的事情。第十条危害识别与风险评价的范围1本厂在活动、产品和服务过程中的危害和影响的全过程。1.1规划、建设、投产、运行等阶段；1.2常规和非常规的工作环境及操作条件；1.3事故及潜在的紧急情况，包括来自：a)原材料、产品的运输和使用过程中的缺陷；b)设备失效；c)气候、地震及其它自然灾害；d)违反生产操作规程；e)违反安全规程；f)人为因素，包括违反HSE管理体系要求。1.4因物料泄漏导致重大环境污染的事故；1.5丢弃、废弃、拆除与处理；1.6以往活动遗留下来的潜在危害和影响。所有进入工作场所(包括相关方)人员的活动；工作场所设施(无论由本厂还是外

5、界所提供)。2在进行危害识别和风险评价时，充分考虑人、环境、财产影响的可能性和严重程度。第十一条危害识别的方法根据评价对象的特点和复杂程度，选择一种或多种评价方法。如安全检查表(SCL)法、工作危害分析(JHA)法、危险与可操作性分析(HAZOP)法等。第十三条危害识别应考虑过去、现在和将来三种时态，同时也应考虑正常、异常和紧急三种状态。第十四条危险、有害因素的分类综合考虑起因物、因起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等分为14类：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、高处坠落、灼烫、火灾、坍塌、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害；同时也要考虑生产性粉尘、毒物、噪声与振动、

6、高温与低温、辐射(电离辐射、非电离辐射)及其它有害因素7类。第十五条风险评价的判别准则1国家有关HSE法律、法规、标准；2企业的管理制度和技术标准；3本厂管理体系文件；4合同书、任务书、协议书、厂目标中规定的内容；5本厂以往发生事故统计资料等。第十六条风险评价的实施1各单位通过现场调查，收集数据资料，识别危险、有害因素，进行评价分析。2评估风险。结合所识别的危险、有害因素，评价其发生的可能性及后果的严重性，判别风险大小，并判定是否可容忍。风险评估的结果可分为以下几种:a)轻微的(L_S_13)b)可容许的(L_S_48)c)中等的(L_S_912)d)重大的(L_S_1516)e)不可容忍的(

7、L_S_2025)3各单位记录所识别的危险、有害因素，并采取必要措施加以控制；对重大及不可容忍的风险进行汇总，制定应急控制措施，编制重大及不可容忍的危险、危害因素清单。4各单位依据评价结果编制风险评价报告，并报主管领导审批。评价报告由各部门管理存档，报安全部门备案。5实施过程中如遇有异常或紧急情况，按应急预案执行。危害识别与风险评价管理制度（二）危险因素是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。有害因素是指能影响人的身体健康，导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。通常情况下，二者并不加以区分而统称为危害因素，是说明事故发生的原因，即人、物、环境、管理几方面的缺陷，危害是造成事故的“根源或状态

8、”。危险源指可能造成人员死亡、伤害、职业病、财产损失或其他损失的根源或状态。危害辨识指识别危害在什么情况下发生，为什么能发生，怎样发生的过程。危害辨识的两个关键任务是辨识可能发生的特定的不期望的后果；辨识导致这些后果的材料、系统、过程和设备的特性。风险评价利用系统工程方法对拟建或已有工程、系统可能存在的危险性及其可能发生的后果进行综合评价和预测，并根据可能导致的事故风险的大小，提出相应的风险控制措施，以达到工程、系统安全的过程。指造成人员死亡、伤害、职业病、财产损失或其他损失的意外事件。负责公司危害辨识、风险评价和风险控制策划的组织领导工作，并提供重大危险控制所需的资源。安全环保部负责危害辨识

9、、风险评价及重大风险因素控制计划的制定。对不可承受风险控制计划的落实情况进行监督管理。负责环境污染危害辨识与风险评价。负责环境污染不可承受风险的治理和控制计划。生产技术部负责组织生产工艺、工程项目的危害辨识与风险评价。负责生产工艺、工程项目方面的不可承受风险治理项目的立项管理。按照“三同时”的要求，保证防止工伤事故和职业病的职业安全健康设施与主体工程同时设计同时施工同时投入生产和使用。负责组织电气、机械设备设施的危害辨识与风险评价。负责电气、机械设备设施不可承受风险治理项目的立项管理。负责本单位作业范围内的危险辨识与风险评价。负责作业范围内的不可承受风险治理项目的立项管理。实施本单位评价出的风

10、险因素的控制计划。安全专业危害辨识与风险评价小组组长由安全环保部部长兼任，副组长由安全环保部主管人员兼任；生产工艺、工程项目专业危害辨识与风险评价小组组长由生产技术部部长兼任，副组长由生产技术部副部长兼任；电气、机械设备设施专业危害辨识与风险评价小组组长由生产技术部部长兼任，副组长由生产技术部主管电气、机械设备人员兼任；专业小组成员：安全技术管理人员、生产技术管理人员、电气、机械设备技术管理人员、环境保护技术管理人员。车间危害辨识与风险评价专业小组副组长：车间主管安全副厂长成员：安全员、设备技术员、生产技术员及班组长。危害辨识与风险评价人员要求：任务：实施的地点，持续时间，人员，实施频率等；设

11、备：可能用到的机械、设备、工具及其使用说明；物资:用到或遇到的物质及其物理形态(烟气、蒸汽、液体、粉末、固体)和化学性质等有关资料；现场控制方法：操作规程、安全规程、作业程序和作业指导书，员工的能力及已接受的相关培训，现场安全控制设施；手工操作：可能要手工搬运的物料的尺寸、形状、重量、表面特征，要用手移动物料的距离和高度；数据：作业活动及作业环境监测数据；事故：与该工作活动有关的事故经历；现场工作环境(条件)：空间、高度、温度、湿度、安全防护设施等情况。危害因素识别法律、法规(职业性接触毒物危害程度分级(GB504485)和有毒作业分级(GB1233190)等)；危害和事故伤亡的程度、规模；事

12、故发生的频率；相关方关注程度；财产损失额度；降低风险的难度。按导致事故发生的直接原因划分危害类型。分为人的不安全行为、物的不安全状态、环境缺陷以及管理缺陷等四个方面。人的不安全行为：参照公司职工伤亡事故分类(GB6441-86)，主要分为20类，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。危害辨识的对象作业现场方面主要包括作业的全过程、作业环境、劳保用品以及职业卫生方面，将以上方面融合于每一岗位或作业工种中，以“工种”为载体，贯穿作业的全过程；主要体现于每一作业

13、工种的人在工余、工前、作业前、作业中、作业后的每一步骤中可能受到的伤害。设计方面：安全预评价、三同时、设计文件和图纸；生产工艺方面：生产工艺适合生产条件；考虑特殊灾害的影响；设备、设施之间相互匹配，并满足工序要求；各工序之间相互匹配，并满足生产要求；生产作业顺序和方式适应生产现状；生产作业范围在作业许可证划定的范围内。生产保障系统：运输线路、供配电、防排水、防灭火、维修等；变化管理方面：工艺改造、设备设施改造等的变化管理制度、变化的系统文件、人员的变化等。全过程控制：规划、采购、安装(建设)、调试、验收、使用、维护和报废；原始技术资料和图纸；维修维护；检测检验：特种设备、安全标志产品、特殊设施

14、。主要以访谈法为主，通过召开班组会的形式，由工作小组成员对员工进行询问，与员工进行交流，从而找出员工在作业过程中可能会受到的所有伤害类型及其原因。辨识与评价程序危害辨识与风险评价应包括如下过程：危害辨识；危险源转化为风险的条件；量化风险结果；划分风险等级。在中毒窒息风险评价时，应考虑可能的致因因素，包括：有害气体积聚区域、通风不良、火灾影响。在水灾风险评价时，应考虑可能的不同的突水来源，包括：地下水；地表水；降雨及融雪。在火灾风险评价时，应否考虑可能的不同的火灾类型，包括：固体材料火灾、液体或液化固体火灾、气体或液化气泄漏火灾、粉尘燃爆火灾。在机械伤害风险评价时，应考虑可能的不同的致因因素，包

15、括：穿孔机械；铲装机械；运输机械；排土机械；破碎机械；排水机械；压风机械；支护机械。在意外爆炸风险评价时，应考虑：燃料油；锅炉。机动设备与交通风险评价时，应考虑采购、维护、检查、自然环境、运输物料特性、路线、时间性等因素。在对关键设备进行风险评价时，应考虑其可靠性、安全性、经济性。对人机工效进行调查时，应包括：重复运动、使用电动工具、作业姿势、座位舒适度、环境条件、易接近程度。在对心理性危害进行识别时是否考虑了下列因素：工作因素、人为因素、个人生活环境因素。照明测量过程应考虑应急时的照明设备、照明时间、能见度、照明源布置情况。对识别的暴露于物理、化学、生物和人机工效，可能造成严重健康风险的危害

16、，应完成定量监测的比例。应考虑职业危害的监测是否符合法律法规与其他要求及比例。应考虑职业危害监测设备定期校正的比例。应考虑风险概述的一致性、可审核性、持续性。风险评价方法LEC法是利用与系统风险率有关的_种指标值之积来评价系统人员伤亡风险大小，这_种因素是：L发生事故的可能性大小；E人体暴露在危险环境中的频繁程度；C一旦发生事故会造成的损失后果。风险值D_后果L_暴露E_可能性C初始风险评价5.4.3.3初始风险评价结果应包括各种风险可能发生过程的描述和风险的级别，并按危险性排序。5.4.3.4初始风险评价结果文件化，各单位应依据初始风险评价结果进行风险分级管理。持续风险评价安全环保部根据所完

17、成的初始风险评价工作的结果，对各个车间汇总的风险评价结果进行核实，并进一步完成其他的评审工作。核实已完成的风险评价工作：核实每个车间列出的工种是否全面，核实主要的设备设施是否全部包括在内，核实工艺流程是否符合实际情况，核实各职能部室的评价是否准确；核实作业过程评价表中的各工种的作业过程是否有条理，是否有缺漏；核实其采用的LEC法评价的是否符合实际情况，是否准确，核实所确定的风险等级是否准确；核实所确定的不可承受风险是否准确；核实所提出的风险控制措施是否实际、合理。获取和识别适用的法规和其他要求，搜集各个部室、车间的法规、制度、安全操作规程等资料，评审其是否健全、是否有效、是否执行落实到位，即符

18、合性、实施性和有效性；对既往事故进行分析总结，搜集以往的事故事件资料，进行分类汇总、统计、分析和总结；对现有的规章制度、文件、机构和职责进行评审，评审其是否健全、是否有效、是否执行，安全职责是否明确。新建、改建、扩建项目的危害辨识、风险评价工作，按照实施指南的要求执行时，可参考政府单位认可的有资质的机构提出的劳动安全卫生预评价报告。5.4.7风险等级判定，使用LEC评价法评价出以下风险等级。五级：超过320，为非常高的风险，极其危险，不能继续作业，考虑放弃、停止本项作业。四级：_至320，为高风险，高度危险，需要立即整改纠正。三级：_至160，为中风险，显著危险，需要整改纠正。二级：_至70，

19、为可能的风险，一般危险，需要关注。一级：20以下，为可接受的风险，稍有危险，可以接受容忍。风险控制措施风险程度在四级及以上的，定为公司关键任务、关键设备或关键工艺，由生产技术部、安全环保部组织有管单位现场制定安全措施；风险程度达到三级的，定为车间关键任务、关键设备或关键工艺，由车间主管领导组织车间生产、安全等有关部室现场制定安全措施；作业风险程度达到二级的，定为工段或班组的关键任务，由工段或班组组织本单位安全、技术管理人员制定安全措施。对风险控制主要采取以下一项或多项措施的组合：A制定目标、指标及管理方案；(例：技术改造、上硬件设施)B制定安全规章制度；C制定应急预案与响应；D制定关键任务作业

20、指导书；E执行工作票制度；F执行危险作业审批制度；G编制安全操作规程；H制定安全检查表(日常、专项)；I加强培训教育；J保持现有措施。安全环保部监督、协调各部室、车间对重大风险进行有效控制；对各部室、车间的风险控制的有效性实施监督、评价。车间每年依据当年内、外部条件，对单位管理、生产活动进行一次危害辨识、危险评价工作，并将辨识和危险评价结果报安全环保部。各单位依据风险评价结果，汇总本单位的风险等级、关键任务、关键设备、关键工艺以及各类风险控制措施。生产车间、安全环保部应根据危害辨识与风险评价结果，制定相应的风险控制措施，以达到有效控制。风险控制措施的确定，应遵循下列原则：当员工安全健康与财产保

21、护发生矛盾时，应优先考虑确保员工安全健康的措施。重大风险控制措施按重大危险源监控和重大隐患整改制度执行。作业过程方面的重大风险控制按安全标准化系统的作业管理制度执行。设备设施方面的风险控制按设备设施管理制度执行。工艺方面的风险控制按工艺管理制度及有关的生产保障系统管理制度执行。职业危害风险控制措施按职业危害控制制度执行。对危险作业或进入危险区域作业的按许可作业管理制度执行。认真执行危险作业审批制度和工作票制度。供应商与承包商方面的风险控制按供应商管理制度和承包商管理制度执行。管理过程中的风险控制按安全标准化系统的有关制度执行。危害辨识与危险评价工作的更新安全环保部每年_月应组织有关单位对公司的

22、危险源、风险评价结果、风险控制措施进行重新确认，如有变化予以更新。安全环保部应定期进行危害辨识与风险评价的回顾。并根据危害辨识、风险评价结果及更新情况，并采取相应的控制措施。新施工项目由施工单位负责人组织对新施工项目进行危害辨识，填写危害辨识与风险评价表。上报安全环保部，由安全环保部进行风险评价，对新产生的重大风险制定控制措施予以实施。当发生下列情况之一时，应重新进行危害辩识与危险评价工作：当生产活动内容或工艺发生重大变化时；当危害辨识与危险评价知识或方法有所进步认为必要时；当安全检查中发现重大事故隐患时；当有新设备、新工艺、新材料时；其他情况需要时。员工教育和培训劳动工资培训部应按照安全教育

23、与培训管理制度，组织对危险源监控管理人员、作业人员进行安全教育和技术培训，并建立教育培训档案。教育和培训内容如下：变化管理制度重大危险源监控和重大隐患整改制度设备设施管理制度工艺管理制度职业危害控制制度许可作业管理制度危险作业审批制度工作票制度供应商管理制度承包商管理制度安全教育与培训管理制度危害识别与风险评价管理制度（三）1目的辨识并评价本公司生产经营活动中的危害因素，并在体系运行中及时更新，为制定安全、环保、职业健康目标和管理方案提供依据。2适用范围本制度适用于公司管理体系实施过程中危险因素识别、更新与评价的全过程。3相关文件及引用标准中华人民共和国安全生产法(国家主席第_号令)危险化学物

24、品安全管理条例(_令第_号)危险化学品重大危险源辨识(GB18218-_)变更管理制度(文件编号：QG/_10.10-_)危险化学品从业单位安全标准化通用规范(AQ3013-_)4职责4.1总经理：负责批准重大危险源清单，组织落实重大风险的整改工作。4.2主管副总：负责开展危害识别和风险评价工作。4.3其他各副总：确保各主管部门进行危害识别和风险评价的人员有足够的培训，组织各主管部门编制危害识别评价记录，制定落实管理方案。4.4安环质监部：负责制、修订危害识别和风险评价管理程序，负责组织本公司生产经营活动中危害因素识别和风险评价工作，并监督、检查执行情况。审核重大及不可容忍的风险、控制改进措施

25、清单，制定落实管理方案。4.5生产部：负责开展装置工艺过程及生产操作危害识别和风险评价管理工作；负责开展设备及设备检维修危害识别和风险评价管理工作；负责开展电气、仪表的危害识别和风险评价管理工作。监督检查各车间危害因素的识别，审核重大及不可容忍的风险、控制改进措施清单，制定落实管理方案。_公司办：分别负责交通、保卫方面的危害识别和风险评价管理工作，审核重大及不可容忍的风险、控制改进措施清单，制定落实管理方案。4.7各车间及其他部门：负责本部们危害识别和风险评价管理工作，由安质部、生产部、工会共同进行监督检查。5工作程序公司应对所有生产经营活动中的危害因素进行识别和风险评价。根据评价提出消除或减

26、少风险的控制措施。具体见附件一：危害因素识别和风险评价流程图。程控制，包括：设立目标、制定完善管理程序、操作规程和技术措施、制定落实风险监控管理措施、制定落实应急预案、加强员工的教育培训、进行检查监督和绩效评估，建立奖惩机制等；配备个人防护用品。_公司选择适用的风险控制措施时应考虑：可行性、可靠性、先进性、安全性和经济合理性。5.3.3各部门对所识别的重大危险源及相应的控制措施进行编制，填入重大风险及控制措施清单，具体见附件七。汇总后形成公司重大危险源清单报送总经理批准。5.4风险信息更新_公司在满足法律法规要求的前提下，定期对危害因素结果进行审查并更新；在下列情形下应重新进行风险评价：a)适

27、用的法律、法规或规范要求发生变化时；b)重大工艺变更，重要设备拆除；c)有新、改、扩建工程；d)有因事故、事件或其它来源的新认识。_公司每年进行一次全面的危害识别，识别设备设施，工艺过程，危险性物质，作业过程的危害，评价控制措施是否全面有效，并保证控制措施的有效实施。5.4.3因变更引起的危害及风险信息更新按变更管理程序执行。6附件附件一：危害因素识别和风险评价流程图附件二：发生事件的可能性(L)判断标准评估表附件三：事件后果严重性(S)判断准则表附件四：风险矩阵图、风险等级判断准则及控制措施表7记录7.1风险评价组织文件7.2风险评价计划7.3作业活动清单7.4设备、设施清单、7.5工作危害

28、分析(JHA)记录表7.6安全检查表分析(SCL)记录表7.7重大风险及控制措施清单7.8风险评价结果的宣传培训记录7.9重大隐患项目确立文件及治理计划7.10重大隐患档案制措施不仅要列报警、消防、检查检验的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的如联锁、安全阀、液位指示、压力指示灯控制措施。具体见附件三。5.1.5识别危害的根源及性质。在进行危害识别时，应充分考虑危害的根源及性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击与撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备的腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因

29、。这些因素或原因来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。5.2风险评价。风险评价是评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程。本程序采用风险矩阵评价法(LS)对识别出来的危害因素进行评价，确定风险度(D),再判断危害因素的等级。风险度(D)是事件发生的可能性(L)和事件后果的严重性(S)的乘积，应对危害因素事件发生的可能性和后果严重性分别进行评价，判断是否属于可接受风险，如果是可接受风险可以维持原有管理，如果是不可接受风险，则应提出改进措施，对风险进行控制，使之达到可接受的程度。5.2.1本程序的评价准则5.2.1.1事件发生的可能性(L)判断准则，所列等

30、级数字越大，事件发生的可能性越大。具体见附件四。5.2.1.2事件后果的严重性(S)判断准则，具体见附件五。5.2.1.3风险等级判定准则及控制措施，具体见附件六。本公司风险评价的结果分为以下五种等级：轻微或可忽略(D_14)；可接受(D_48)；中等(D_912)；重大风险(D_1516)；巨大风险(D_2025)具体见附件六：风险矩阵图。5._把识别出来的危害因素与风险评价结果填入：危害因素识别与风险评价表。将风险进行等级划分，确定重大风险，按优先顺序进行控制、治理，对判定为重大风险的应进行录，并定期进行更新。5.3风险控制5.3.1制定风险控制措施应与风险度的大小相适应；重大风险是公司制定管理目标及隐患治理、管理方案的基础及依据。风险控制措施的内容按照控制层次级别及顺序包括：消除，通过合理的设计和科学管理，尽可能从根本上消除危害因素；替代，使用危险小的替代品；工5.1危害因素识别5.1.1成立评价小组。评价小组成员应包括专业技术人员