数控车技师论文

1、数控车技师论文我校数控加工实训车间为校企合作模式，也进行一些成品或半成品零件的加工，本论文文所述零件为磨床尾架套筒，批量40件。加工过程包括车铣热处理等工序，本文仅就车床加工进行分析。随图所带加工工艺卡片如下：序号工序内容工种工时工艺装备1车 外圆（48）留量0.6-0.7mm。莫氏锥4号锥孔内留量0.5-0.6mm表面粗糙度要求端面留量0.2mm，其余车成。车床2铣 铣槽成，包括25*6槽成3外加工按B图切成方外协4热处理 渗碳、淬火、喷砂。5粗模外圆 上芯轴磨外圆至48，圆柱度达0.004mm。外磨6内磨 （1）磨左、右两端破口。 （2）保证外圆跳动0.005以内，粗磨锥孔大端31.1，接

2、触大于65%。内磨7热处理 油煮定性热处理8精外磨 磨成外圆48，左端70长范围内直径小于0.003-0.005.表面不得有螺旋线、直波纹等缺陷。外磨莫氏4号锥规莫氏4号检棒9磨坡口 磨左、右两端坡口并靠拢端面内磨10内磨 卡左端跳动小于0.0015，拉架外圆磨成锥孔，靠平端面。检棒据轴端100处跳动为0.003mm，锥孔接触大于85%，且靠近大端。内磨莫氏4号锥规莫氏4号检棒在和学生一起进行的试车过程中，由于对于一些问题分析到位，在锥孔、内孔的加工过程中，出现了打刀现象，为此，对零件的加工工艺进行了详细的分析。零件图工艺性分析零件图分析48外圆的圆柱度公差为0.003mm。莫氏4号锥孔轴心线

3、与48外圆轴心线的的同轴度公差为0.003mm，圆跳动为0.005mm。48配合间隙0.0050.008mm。莫氏4号锥孔应用量规涂色其接触面积应大于85%。热处理要求s0.9-c58。零件的结构工艺分析该零件为表面有内外圆柱面、内圆锥面、键槽等表面组成，轴长径比为5，介于短轴和细长轴之间，内孔较深。在车削加工过程中，对于长径比较大的轴类零件，在切削力的作用下极易产生弯曲变形与振动，困难在于：易产生弯曲与振动，长轴的长径比大，径向刚度较低，不仅因自重会下垂，更重要的是，加工中受到切削力和离心力的共同作用，极易产生弯曲和振动。加工过程中容易产生热变形。刀具的磨损较大，由于长轴轴向尺寸较大，进给量

4、较小，走刀所用的时间很长，刀具磨损较大。工件孔深且为中间孔直径仅为16mm，深孔加工的难点在于刀具细长，刚度差，强度低，易引起刀具偏斜。钻削中冷却润滑液难以进入，散热困难，排屑不易，而且会经常堵塞。深孔的口部常产生直径变大、出现锥形等现象。影响加工质量。工件加工过程中切削负荷大，导热性差，加工时热量易集中在切削刃上，产生积屑瘤，使刀具磨损加剧。加工的主要难点是切屑不易排出刀杆细长，车削时易产生振动。工件在数控车床上加工的时候需要调头加工，由于零件有同轴度等精度要求，需要对二次装夹进行找正。根据上述分析，结合设备和生产实际情况，采取以下几点工艺措施：粗车外圆，打通孔部分由普通车床完成，采用一顶一

5、夹的方式粗车外圆，打中心孔采用中心架。精车外圆时采用一顶一夹的装夹方法，掉头使用百分表找正，以保证同轴度要求。车莫氏锥孔和28.5内孔时换刀，停车时将内孔里所积铁屑勾出，以防止打刀。莫氏锥孔的粗车和精车选用两把刀分别进行。制定工艺路线粗车 选用车床CA6140，一顶一夹，车外圆留余量采用中心架钻孔16，钻424孔半精车、精车选用全功能数控车床，一顶一夹 精车外圆，留余量调头 粗车莫氏4号孔，内孔刀伸出70mm清理孔内铁屑车28.5孔 ，内孔刀伸出110mm清理铁屑精车莫氏4号孔 内孔刀伸出70mm调头 找正，一顶一夹 环形槽编写程序O0001G28 U0;T0202;M4 S800;G0 X5

6、5 Z50;Z0 M8;G1 X22 F0.12;W1;G0 Z200 M9;G28 U0;T0707;M4 S500;G0 X25.5 Z50;Z2 M8;G90 X26 Z-71 F0.1;G0 Z2;X26;G71 U0.5 R0.4;G71 P1 Q2 U-0.4 W0.1 F0.09;N1 G0 X33.6;G1 Z0 F0.12;X30.717 A30 F0.09;X27.197 Z-70 F0.09;N2 Z-71 F0.1;G0 Z100 M9;G28 U0;M0;T0505;M4 S800;G0 X26 Z50;Z2;Z-67 M8;G1 Z-108 F0.08;U-0.5;G0 Z-67;G1 X27;G1 Z-108 F0.12;U-0.5;G0 Z80 M9;G28 U0;T0303;M4S1000;G0 X33.2 Z50;Z2 M8;G1 Z0 F0.12;X30.74 A30 F0.09;X27.197 Z-70 F0.07;Z-71;U-0.3;G0 Z100 M9;G28 U0;M0;T0505;M4 S800;G0 X26 Z50;Z2;Z-70.3 M8;G1 X27 F0.12;X27.5 Z-71 F0.1;Z-107 F0.12;X27;G0 Z-70.3;G1 X28 Z-71 F0.1