常见焊接缺陷产生原因及处理办法

1、以下是焊接缺陷方面的浅析缺陷产生原因及防止措施一、缺陷名称：气孔(BlowHole)焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊焊条不良或潮湿。焊件有水分、油污或锈。焊接速度太快。电流太强。电弧长度不适合。焊件厚度大，金属冷却过速。选用适当的焊条并注意烘干。焊接前清洁被焊部份。降低焊接速度，使内部气体容易逸出。使用厂商建议适当电流。调整适当电弧长度。施行适当的预热工作。C02气体保护焊母材不洁。焊丝有锈或焊药潮湿。点焊不良，焊丝选择不当。干伸长度太长，C02气体保护不周密。风速较大，无挡风装置。焊接速度太快，冷却快速。火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱流。气体纯度不良，含杂物多(特别含水分)。焊接前注意清洁被

2、焊部位。选用适当的焊丝并注意保持干燥。点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊丝尺寸要适当。减小干伸长度，调整适当气体流量。加装挡风设备。降低速度使内部气体逸出。注意清除喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着防止剂，以延长喷嘴寿命。C02纯度为99.98%以上，水分为0.005%以下。埋弧焊接焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质。焊剂潮湿。焊剂受污染。焊接速度过快。焊剂高度不足。焊剂高度过大，使气体不易逸出(特别在焊剂粒度细的情形)。焊丝生锈或沾有油污。极性不适当(特别在对接时受污染会产生气孔)。焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷清除。约需300r干燥注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁，以免杂物混

3、入。降低焊接速度。焊剂出口橡皮管口要调整高些。焊剂出口橡皮管要调整低些，在自动焊接情形适当高度30-40mm。换用清洁焊丝。将直流正接(DC-)改为直流反接(DC+).设备不良减压表冷却，气体无法流出。喷嘴被火花飞溅物堵塞。焊丝有油、锈。气体调节器无附电热器时，要加装电热器，同时检查表之流量。经常清除喷嘴飞溅物。并且涂以飞溅附着防止剂。焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类。(2)焊丝突出长度过短。(2)依各种焊丝说明使用。(3)钢板表面有锈蚀、油漆、水分。(3)焊前清除干净。(4)焊枪拖曳角倾斜太多。(4)减少拖曳角至约0-20。(5)移行速度太快，尤其横焊。(5)调整适当。二、缺陷名称咬边(Un

4、dercut)焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊电流太强。焊条不适合。电弧过长。操作方法不当。母材不洁。母材过热。使用较低电流。选用适当种类及大小之焊条。保持适当的弧长。采用正确的角度，较慢的速度，较短的电弧及较窄的运行法。清除母材油渍或锈。使用直径较小之焊条。CO2气体保护焊电弧过长，焊接速度太快。角焊时，焊条对准部位不正确。立焊摆动或操作不良，使焊道二边填补不足产生咬边。降低电弧长度及速度。在水平角焊时，焊丝位置应离交点1-2mm。改正操作方法。焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊前层焊渣未完全清除。焊接电流太低。焊接速度太慢。焊条摆动过宽。焊缝组合及设计不良。彻底清除前层焊渣。采用较高电流

5、。提高焊接速度。减少焊条摆动宽度。改正适当坡口角度及间隙。CO2气体电弧焊母材倾斜(下坡)使焊渣超前。前一道焊接后，焊渣未清洁干净。电流过小，速度慢，焊着量多。尽可能将焊件放置水平位置。注意每道焊道之清洁。增加电流和焊速，使焊渣容易浮起。(4)用前进法焊接，开槽内焊渣超前甚多。(4)提高焊接速度埋弧焊接焊接方向朝母材倾斜方向，因此焊渣流动超前。多层焊接时，开槽面受焊丝溶入，焊丝过于靠近开槽的侧边。在焊接起点有导板处易产生夹渣。电流过小，第二层间有焊渣留存，在焊接薄板时容易产生裂纹。焊接速度过低，使焊渣超前。最后完成层电弧电压过高，使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷。焊接改向相反方向焊接，或将母材尽

6、可能改成水平方向焊接。开槽侧面和焊丝之间距离，最少要大于焊丝直径以上。导板厚度及开槽形状，需与母材相同。提高焊接电流，使残留焊渣容易熔化。增加焊接电流及焊接速度。减小电压或提高焊速，必要时盖面层由单道焊改为多道焊接。自保护药芯焊丝电弧电压过低。焊丝摆弧不当。焊丝伸出过长。电流过低，焊接速度过慢。第一道焊渣，未充分清除。第一道结合不良。坡口太狭窄。焊缝向下倾斜。调整适当。加多练习。依各种焊丝使用说明。调整焊接参数。完全清除使用适当电压，注意摆弧。改正适当坡口角度及间隙。放平，或移行速度加快。四、缺陷名称：未焊透(IncompletePenetration)焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊焊条选

7、用不当。电流太低。焊接速度太快温度上升不够，又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡，不能给予母材。焊缝设计及组合不正确。选用较具渗透力的焊条。使用适当电流。改用适当焊接速度。增加开槽度数，增加间隙，并减少根深。CO2气体保护焊电弧过小，焊接速度过低。电弧过长。开槽设计不良。增加焊接电流和速度。降低电弧长度。增加开槽度数。增加间隙减少根深。自保护药芯焊丝电流太低。焊接速度太慢。电压太高。摆弧不当。坡口角度不当。提高电流。提高焊接速度。降低电压。多加练习。采用开槽角度大一点。五：缺陷名称：裂纹(Crack)焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊焊件含有过高的碳、锰等合金兀素。焊条品质不良或潮湿。焊缝拘束应

8、力过大。母条材质含硫过高不适于焊接。施工准备不足。母材厚度较大，冷却过速。电流太强。首道焊道不足抵抗收缩应力。使用低氢系焊条。使用适宜焊条，并注意干燥。改良结构设计，注意焊接顺序，焊接后进行热处理。避免使用不良钢材。焊接时需考虑预热或后热。预热母材，焊后缓冷。使用适当电流。首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力。C02气体保护焊开槽角度过小，在大电流焊接时，产生梨形和焊道裂纹。母材含碳量和其它合金量过高(焊道及热影区)。多层焊接时，第一层焊道过小。焊接顺序不当，产生拘束力过强。焊丝潮湿，氢气侵入焊道。套板密接不良，形成高低不平，致应力集中。因第一层焊接量过多，冷却缓慢(不锈钢，铝合金等)。注意适

9、当开槽角度与电流的配合，必要时要加大开槽角度。采用含碳量低的焊条。第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力。改良结构设计，注意焊接顺序，焊后进行热处理。注意焊丝保存。注意焊件组合之精度。注意正确的电流及焊接速度。埋弧焊接对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当(母材含碳量过大，焊丝金属含锰量太少)。焊道急速冷却，使热影响区发生硬化。焊丝含碳、硫量过大。在多层焊接之第一层所生焊道力，不足抵抗收缩应力。在角焊时过深的渗透或偏析。焊接施工顺序不正确，母材拘束力大。焊道形状不适当，焊道宽度与焊道深度比例过大或过小。使用含锰量较高的焊丝，在母材含碳量多时，要有预热之措施。焊接电流及电压需增加，焊接速度降低，母材

10、需加热措施。更换焊丝。第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应力。将焊接电流及焊接速度减低，改变极性。注意规定的施工方法，并予焊接操作施工指导。焊道宽度与深度的比例约为1：1：25，电流降低，电压加大。mm桶冉裂纹(zzumrcD旳磁K(W(+J六：缺陷名称：变形(Distortion)焊接方式发生原因防止措施手焊、C02气体保护焊、自动埋弧焊接。焊接层数太多。焊接顺序不当。施工准备不足。母材冷却过速。母材过热。(薄板)焊缝设计不当。焊着金属过多。拘束方式不确实。使用直径较大之焊条及较高电流。改正焊接顺序焊接前，使用夹具将焊件固定以免发生翘曲。避免冷却过速或预热母材。选用穿透力低之焊材。减少焊缝间

11、隙，减少开槽度数。注意焊接尺寸，不使焊道过大。注意防止变形的固定措施。七：其它焊接缺陷焊接方式发生原因防止措施搭叠（Overlap）电流太低。焊接速度太慢。使用适当的电流。使用适合的速度。焊道外观形状不良(BadAppearance)焊条不良。操作方法不适。焊接电流过高，焊条直径过粗。焊件过热。焊道内，熔填方法不良。导电嘴磨耗。焊丝伸出长度不变。选用适当大小良好的干燥焊条。采用均匀适当之速度及焊接顺序。选用适当电流及适当直径的焊接。降低电流。多加练习。更换导电嘴。保持定长、熟练。凹痕(Pit)使用焊条不当。焊条潮湿。使用适当焊条，如无法消除时用低氢型焊条。使用干燥过的焊条。母材冷却过速。焊条不

12、洁及焊件的偏析。焊件含碳、锰成分过高。减低焊接速度，避免急冷，最好施以预热或后热。使用良好低氢型焊条。使用盐基度较高焊条。偏弧（ArcBlow）在直流电焊时，焊件所生磁场不均，使电弧偏向。接地线位置不佳。焊枪拖曳角太大。焊丝伸出长度太短。电压太高，电弧太长。电流太大。焊接速度太快。电弧偏向一方置一地线。正对偏向一方焊接。米用短电弧。改正磁场使趋均一。改用交流电焊调整接地线位置。减小焊枪拖曳角。增长焊丝伸出长度。降低电压及电弧。调整使用适当电流。焊接速度变慢。烧穿在有开槽焊接时，电流过大。因开槽不良焊缝间隙太大。降低电流。减少焊缝间隙。焊道不均匀导电嘴磨损，焊丝输出产生摇摆。焊枪操作不熟练。将焊

13、接导电嘴换新使用。多加操作练习。焊瘤电流过大，焊接速度太慢。电弧太短，焊道高。焊丝对准位置不适当。(角焊时)选用正确电流及焊接速度。提高电弧长度。焊丝不可离交点太远。火花飞溅过多焊条不良。电弧太长。电流太高或太低。电弧电压太高或太低。焊丝突出过长。焊枪倾斜过度，拖曳角太大。焊丝过度吸湿。焊机情况不良。采用干燥合适之焊条。使用较短之电弧。使用适当之电流。调整适当。依各种焊丝使用说明。尽可能保持垂直，避免过度倾斜。注意仓库保管条件。修理，平日注意保养。焊道成蛇行状焊丝伸出过长。焊丝扭曲。直线操作不良。采用适当的长度，例如实心焊丝在大电流时伸出长20-25mm。在自保护焊接时伸出长度约为40-50mm。更换新焊丝或将扭曲予以校正。在直线操作时，焊枪要保持垂直。电弧不稳定焊枪前端之导电嘴比焊丝心径大太多。导电嘴发生磨损。焊丝发生卷曲。焊丝输送机回转不顺。焊丝输送轮子沟槽磨损。加压轮子压紧不良。导管接头阻力太大。焊丝心径必须与导电嘴配合。更换导电嘴。将焊丝卷曲拉直。将输送机轴加油，使回转润滑。更换输送轮。压力要适当，太松送线不良，太紧焊丝损坏。导管弯曲过大，调整减少弯曲量。喷嘴与母材间发