烧结矿的配料

1、烧结矿的配料烧结矿是根据什么来配料的，它的比例怎样算（人工配料法）戏最佳答案烧结的概念将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后 在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。烧结生产的工艺流程目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图24所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。抽风烧结工艺流程烧结原料的准备含铁原料含铁量较高、粒度5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。熔剂要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3%左右，粒度小于3mm

2、的占90%以上。在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良 好的作用，可以提高烧结矿的质量。燃料主要为焦粉和无烟煤。对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小 于10%，粒度小于3mm的占95%以上。对入厂烧结原料的一般要求见表22。入厂烧结原料一般要求配料与混合配料配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行 的。准确性较差。质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。混合混合目的：使烧结料的

3、成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好 的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。混合作业：加水润湿、混匀和造球。根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。用粒度10Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合， 混合时间约50s。使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混 合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2. 53min。我国烧结厂大多采用二次混合。烧结生产烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、

4、点火、烧结等主要工序。布料 将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为1025mm，厚度为 2025mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延 长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。铺完底料后，随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横 方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。目前采用较多的是圆辊布料机布料。点火点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。常控制在125050C。点火时间通常4060s。

5、点火真空度46kPa。点火深度为1020mm。烧结准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(7090)m3 / (cm2, min)。真空度：决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失情况。料层厚度：合适的料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。国内一般采用料层厚 度为250500mm。机速：合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。实际生产中，机速 一般控制在1.54m / min为宜。烧结终点的判断与控制：控制烧结终点，即控制烧结过程全部完成时台车所处的 位置。中小型烧结机终点一般控制在倒数第二个风箱处，

6、大型烧结机控制在倒数 第三个风箱处。带式烧结机抽风烧结过程是自上而下进行的，沿其料层高度温度变化的情况一般 可分为5层，各层中的反应变化情况如图25所示。点火开始以后，依次出现 烧结矿层，燃烧层，预热层，干燥层和过湿层。然后后四层又相继消失，最终只 剩烧结矿层。烧结矿层经高温点火后，烧结料中燃料燃烧放出大量热量，使料层中矿物产生熔融，随着 燃烧层下移和冷空气的通过，生成的熔融液相被冷却而再结品(10001100 C) 凝固成网孔结构的烧结矿。这层的主要变化是熔融物的凝固，伴随着结品和析出新矿物，还有吸入的冷空气 被预热，同时烧结矿被冷却，和空气接触时低价氧化物可能被再氧化。燃烧层燃料在该层燃烧

7、，温度高达13501600C，使矿物软化熔融黏结成块。该层除燃烧反应外，还发生固体物料的熔化、还原、氧化以及石灰石和硫化物的 分解等反应。预热层由燃烧层下来的高温废气，把下部混合料很快预热到着火温度，一般为400 800 Co此层内开始进行固相反应，结品水及部分碳酸盐、硫酸盐分解，磁铁矿局部被氧 化。干燥层干燥层受预热层下来的废气加热，温度很快上升到100C以上，混合料中的游离 水大量蒸发，此层厚度一般为1030mm。实际上干燥层与预热层难以截然分开，可以统称为干燥预热层。该层中料球被急剧加热，迅速干燥，易被破坏，恶化料层透气性。过湿层 从干燥层下来的热废气含有大量水分，料温低于水蒸气的露点温

8、度时，废气中的 水蒸气会重新凝结，使混合料中水分大量增加而形成过湿层。此层水分过多，使料层透气性变坏，降低烧结速度。烧结过程中的基本化学反应固体碳的燃烧反应固体碳燃烧反应为：反应后生成C0和C02,还有部分剩余氧气，为其他反应提供了氧化还原气体和 热量。燃烧产生的废气成分取决于烧结的原料条件、燃料用量、还原和氧化反应的发展 程度、以及抽过燃烧层的气体成分等因素。碳酸盐的分解和矿化作用烧结料中的碳酸盐有CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以CaC03为 主。在烧结条件下，CaC03在720左右开始分解，880C时开始化学沸腾，其 他碳酸盐相应的分解温度较低些。碳酸钙分解产物Ca

9、0能与烧结料中的其他矿物发生反应，生成新的化合物，这 就是矿化作用。反应式为：CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2CaCO3+Fe2O3=CaO Fe2O3+ CO2如果矿化作用不完全，将有残留的自由Ca0存在，在存放过程中，它将同大气 中的水分进行消化作用：CaO+H2O=Ca(OH)2使烧结矿的体积膨胀而粉化。铁和锰氧化物的分解、还原和氧化铁的氧化物在烧结条件下，温度高于1300C时，Fe203可以分解Fe304在烧结条件下分解压很小，但在有Si02存在、温度大于1300C时，也可 能分解不知道能不能满足你的需求?烧结矿的原料配比公式是什么？最佳答案配料计算的方法烧结过程是一个非常复

10、杂的氧化还原过程，氧的得失很难确定，原料成分的波动 和水分的大小均会对最终结果产生影响，而要精确进行烧结配料的理论计算，在 烧结生产中显得尤为麻烦，并且要占用大量的时间，所以，现场配料计算一般多 采用简易计算方法，即：反推算法。所谓反推算法是先假定一个配料比，并根据各种原料的水分、烧损、化学成分等 原始数据，计算出烧结矿的化学成分，当计算结果符合生产要求，即可按此料比 进行组织生产，如果不否，再重新进行调整计算，直至满足生产要求为止。如果 在实际生产中，所计算的配比和实际有误差，可分析其产生误差的原因，并再次 进行调整计算。生产中如何确定配料比，也是大家所关心的一个问题，实际上配 料比的确定常

11、常是根据炼铁生产对烧结矿的质量指标的要求和原料供应状况以 及原料成分等，并结合生产成本进行合理的搭配，反复计算，得出最终使用的配 料比。一、在进行反推算法计算时，首先要了解有关配料方面需要掌握的一些术语。1、烧损：物料的烧损是指（十料）在烧结状态的高温下（12001400摄氏度） 灼烧后失去重量对于物料试样重量的百分比。2、烧残：物料的残存量即物料经过烧结，排出水分和烧损后的残存物量。3、水分：烧结原料的水分含量是指原料中物理水含量的百分数，即一定的原料 （100g200g）加热至150摄氏度，恒温1h，已蒸发的水分重量占试样重量的百分比。4、化学成分：原料的化学成分是指某元素或化合物含量占该

12、种干原料试样重量 的百分比。二、具体计算公式1、烧残量=干料配比x （1烧损）2、进入配合料中的TFe =该种原料含TFe量x该种原料配比3、进入配合料中的SiO2 =该种原料含SiO2量x该种原料配比4、进入配合料中的CaO=该种原料含CaO量x该种原料配比5、进入配合料中的MgO=该种原料含MgO量x该种原料配比6、进入配合料中的Mn =该种原料含Mn量x该种原料配比7、烧结矿的化学成分烧结矿TFe =各种原料带入的TFe之和！总的烧残量烧结矿SiO2 =各种原料带入的SiO2之和！总的烧残量 烧结矿CaO=各种原料带入的CaO之和！总的烧残量 烧结矿MgO=各种原料带入的MgO之和！总的

13、烧残量烧结矿Mn =各种原料带入的Mn之和！总的烧残量如果还有其他指标要求，其计算公式同上。三、配料计算配料计算是以干料来进行计算的，目前有两种方法，一种是使用干配比配料，一 种是使用湿配比配料，但其目的都是一样的，现在各个单位大部分都是用湿配比 进行配料，由于无法上传计算表，这里只好省略了。烧结矿配料目的、要求以及配料方法为了使烧结矿的化学成分和物理性质稳定，符合高炉冶炼的要求，并使烧结料具 有足够的透气性以获得较高的烧结生产率，必须把各种不同成分的含铁原料、熔剂 和燃料根据烧结过程的要求和烧结矿质量的要求进行精确的配料。烧结生产实践证 明：烧结配料发生偏差会影响烧结过程的进行和烧结矿质量。

14、例如在某厂的条件下， 灰石配比误差1%就影响烧结矿的碱度0.04;燃料波动1%,影响烧结矿中FeO变化2 3,使烧结矿的还原性及强度受到影响。烧结原料的品种多，成分的波动大，进入配料室前必须经过破碎筛分、中和混匀处 理，然后根据炼铁对烧结矿化学成份的要求进行配料计算，以保证烧结矿的含铁量、 碱度、含硫量、FeO含量等主要成分控制在规定范围内，并为设备选择，矿槽设计 以及运输系统提供设计数据。配料的精确性在很大的程度上决定于所采用的配料方法。目前配料方法有容积配 料及质量（重量）配料。目前各厂广泛使用的圆盘给矿机是容积配料的一种。它是假定物料堆积密度一定 的情况下，借套筒的闸门控制配料的容积。为

15、了增加其准确性必须定期检查。由于 各种原料的堆积密度随料粒和湿度不同而发生波动，致使配料量产生较大的误差， 一般在5%以上。在增加圆盘配料的准确性方面，各烧结厂积累了丰富的经验，如圆 盘给矿机安装时应使给料圆盘中心与料仓中心相吻合，保持料仓中一定高度的料面， 并使物料在料仓中分布均匀，防止物料堆集于一边。保持圆盘盘面沿各方面具有相 同的粗糙度。有些烧结厂配料室为了保证混合矿化学成分及粒度均匀采用梯形给料 法，即四个混合矿仓使用三个，一个是满仓，一个是半仓，一个是下仓，另一个在 输料，输满后即送样化验成分。一般来说满仓时给料的粒度细、量大。底仓时给料 的粒度粗、重量轻。另外，为了正确地检查料量，采用三点一线的方法：即圆盘上 的红线，称盘的中心点，皮带的中心点在一条线上。圆盘上的红线是根据事先测定 具有代表性的一点。由于容积配料法设备简单，便于操作，因此目前还广泛地、特别是在中小企业中被 采用。重量（质量）配料法是按原料的重量（质量）来配料，它比容量配料法准确其配 料精度在1.0%左右，对于配比量较小的燃料，就更加明显。此外，重量（质量）配 料法可以实现配料自动化。许多厂在圆盘给料机下面安装电子称，及时反映出给料 量，此外在给料机上安装滑差电机调速，保证给料的准确性。上图示出某厂烧结车