某板材公司连铸基本工艺技术操作规程

1、唐山中厚板材有限公司质量管理体系文件版本号：1文件编号：JS/ZY-QG-07连铸基本工艺技术操作规程编制：审核：批准：2007-03-05发布2007-04-01实施唐山中厚板材有限公司技术部目录TOCo1-5hz一、基本工艺技术规程1连铸基本工艺技术参数1连铸车间工艺流程3钢水质量4结晶器振动4拉坯速度4连铸机本体设备主要参数5能源介质主要参数7结晶器冷却系统9二冷水及开路设备冷却水系统9二、连铸主控室技术操作规程121浇铸前的检查与准备122中控设备的运转启动及中控的操作133送引锭134浇铸145浇注中异常事故的处理146终浇147停机操作14三、大包浇注技术操作规程151检查与准备1

2、52大包浇注操作15四、中间包浇铸技术操作规程161检查与准备162浇铸操作163浇注结束程序174换中包连浇操作175各种事故状态下的操作18五、切割技术操作规程221拉矫技术操作规程222一次火焰切割技术操作规程223二次火焰切割技术操作规程23六、出坯技术操作规程24推钢机技术操作规程24垛板台24七、精整工艺操作规程25板坯技术条件25铸坯表面质量25板坯技术操作要求25八、连铸板坯的缺陷及预防措施26纵向裂纹26横向裂纹28其他表面裂纹294皮下气泡和夹渣295其他表面缺陷306内部裂纹317.铸坯中心缺陷338非金属夹杂物33九、钢包冷修工艺操作规程351冷修前的准备35钢包的修砌

3、35钢包包壁的砌筑36钢包上层包底工作层砌筑36小修包36钢包内衬的修补36钢包的烘烤37十、钢包热修工艺规程37钢包热修37透气砖使用38灌引流砂操作38十一、滑动水口机构技术规程39滑动水口机构的安装39滑动水口机构使用前的检查和维护39安装耐火材料39连续使用40拆卸耐火材料40注意事项40十二、中间包修砌工艺操作规程41中间包的修砌41中间包的准备41中间包的烘烤41十三、ZKB100中间包水口快换机构操作规程1安装前的检查42ZKB100的操作顺序423开浇前的注意事项434操作程序44连铸基本工艺规程1.基本工艺技术参数1.1炼钢设备120t顶底复吹转炉出钢量冶炼周期1.2钢水精炼

4、设备120tLF钢包炉处理周期2座平均125t,最大135t38分2座3040分120tRH1座（予留）1.3连铸机主要技术参数连铸机机型连铸机台数流数直结晶器连续弯曲连续矫直弧形板坯连铸机21连铸机基本半径R=10m连铸机冶金长度浇注断面：29.6m31.9m（预留第13扇形段）厚度：180、220、250mm宽度：15002100m（50mm进级）定尺长度15003400,其中小于3000mm定尺坯为倍尺供坯铸机拉速范围0.12.5m/min送引锭杆速度max3m/min结晶器垂直段高度振动装置铸坯导向及拉矫装置直结晶器，铜板长度900mm2750mm四偏心高频率小振幅振动系统扇形段结构，

5、分散驱动，连续弯曲，连续矫直。包括1个弯曲段6个弧形段、2个矫直段和4个水平段。扇形段开口度最大/最小350/100（mm）驱动辊压下缸工作压力送引锭最大18MPa拉坯1.5-5MPa冷系统引锭杆装入方式气水雾化冷却系统下装式引锭杆存放方式铸坯切割切割辊道出坯方式出坯辊道面标高浇注平台标高辊道侧面存放在线一次及二次火焰切割机窜动式辊道推钢机、垛板台+800mm+13414mm2.连铸车间工艺流程1x120t转炉炼钢t*1x120tLF/1X120tRH（予留）一17T1堆存检查热送轧钢送轧钢3、钢水质量3.1板坯连铸常铸钢种及化学成份见各钢种操作要点。3.2钢中的锰硫比大于25,有害元素Cu0

6、.20%,Sn0.02%,As0.20。3.3转炉出钢必须红包出钢。3.4转炉采用挡渣出钢技术，大包渣厚小于100mm。3.5所有钢种必须吹氩，需要喂线或进行LF精炼钢种，按操作要点执行。3.6钢液的液相线温度按下式计算：T液（C）=1539（88X%C+8X%Si+5X%Mn+30X%P+25X%S）3.7板坯连铸钢水温度参考控制参数见表一0.6Vc（m/min）板坯连铸钢水温度参考控制参数表温钢度种连浇中包钢水温度（C）开浇中包钢水温度（C）Q2351520-156015301570Q3451515-15551525156545#1505-15451515-15554、结晶器振动4.1结晶

7、器振幅为0-4mm4.2振动频率为60-300次/min，负滑动率为-35%，振动频率f（次/min）与拉速Vc（m/min）间的关系f起步=60cpmVcv0.6m/min图1结晶器振动频率与拉坯速度关系5、拉坯速度5.1起步时间与拉速起步时间与铸坯断面间关系如下,时取下限。断面规格180X1500-2100220X1500-2100250X1500-21005、拉坯速度5.1起步时间与拉速起步时间与铸坯断面间关系如下,时取下限。断面规格180X1500-2100220X1500-2100250X1500-2100铸坯宽度大时起步时间取上限，宽度小起步时间50-70s60-80s80-100

8、S浇注开始的初始速度及增减速设定见表二表二铸坯厚度铸坯宽度初始速度增速减速mmmmm/minm/min/minm/min/min180、220、2501500-21000.050.055.2工作拉速各断面工作拉速及最大拉速见表三表三铸坯厚度(mm)工作拉速(m/min)最大拉速(m/min)最低拉速(m/min)1801.70.702201.40.652501.20.60注：拉速的设定依据：冶炼周期按38分钟，钢坯密度按7.8吨/m35.3温度、断面、拉速对应表6连铸机本体设备主要参数温度及拉速断面(mm)、1520-1530C1530-1550C1550-1560Cm/minm/minm/m

9、in180X1500-2100220X1500-2100P:250X1500-21006.1结晶器厚度方向内腔上下口尺寸见表四(单位：mm)表四6.2结晶器宽度方向内腔上下口及锥度尺寸见下表五(单位：mm)表五180220250上口尺寸1890.42290.42600.4下口尺寸1870.42270.42580.4板坯宽度结晶器上口尺寸结晶器下口尺寸锥度150015351152017.50.31600163711621180.3170017391172218.50.3180018421182319.50.3190019441192519.50.32000:2046120261:100.3210

10、02149121271110.36.3弯曲段对弧尺寸及辊间距尺寸见下表六(单位：mm)表六辊号对弧样板至辊面距离辊间距外弧侧内弧侧180220250115015018622625721501501862262573150150186226257415015018622625751501501862262576150150186226：2577149.83150.171862262578149.17150.831862262579147.65152.3318622625710144.92155.01186.01226256.9911140.63159.23186.02226.00256.9912

11、143.43156.30186.03226.00256.9813125.94173.56186.05226.00256.9614114.83184.35186.09226.00256.9315100.72197.99186.14225.99256.901683.27214.81186.21225.99256.851762.3234.98186.30225.99256.78注：要求以上尺寸精度为土扇形段各段上下口辊间距尺寸见表七（单位：mm）表七扇形段测量辊号铸坯断面180220250弧形扇形段11185.74225.59256.504185.6225.6256.67185.74225.5925

12、6.5弧形扇形段21185.34225.2256.104185.2225.2256.27185.34225.2256.10弧形扇形段31184.94224.8255.74184.8224.8255.87184.94224.8255.7弧形扇形段4p184.64224.5255.44184.5224.5255.57184.64224.5255.4弧形扇形段51184.35224.2255.14184.2224.2255.27184.35224.2255.1弧形扇形段61184.05223.9254.84183.9223.9254.97184.05223.9254.8矫直扇形段71183.9222

13、3.7254.564183.7223.7254.77183.88223.78254.71矫直扇形段81183.54223.5254.474183.49223.5254.57183.5223.5254.5注：要求以上尺寸精度为土0.15mm水平扇形段9上下口183.3223.3254.3水平扇形段10上下口183.1223.1254.1水平扇形段11上下口183.1223.1254.1水平扇形段12上下口183.1223.1254.17、能源介质主要参数7.1连铸机冷却水系统对水量、水压、水温的要求，详见表八表八系统名称结晶器冷却水二冷水及设备开路水设备冷却水系统类型闭路循环开路循环闭路循环水流

14、量(m3/h)750600560供水压力(MPa)回水压力(MPa)0.35无压，排入铁皮沟0.3供水温度CC)max40max35max40温升(C)4-10约20约15水损失(%)140.30.30.3水源事故水池事故水池事故水池对水质要求，详见表九表九水质要求单结晶器二冷及设备设备闭路水位冷却水开路水pH值8-98.58.989总硬度CaCO3ppmV10V350V20碱度CaCO3ppm无V200无CO2-腐蚀性无无无氯化物ppmV50V100V50硫化物ppmV50V250V50Fe+Mnppmv0.5/v0.5SiO2ppmv20/v20沉淀和悬浮物ppmv20v20v20颗粒度u

15、mw300w300w300油（石油醚可萃取的）ppm无5无总的溶解固体物ppmv300v600v300传导率As/cmv600v1200v6007.2连铸机用压缩空气721压缩空气用量及压力表十压缩空气质量要求项目用量3(Nm3/h)压力（MPa）备注工艺用气6000水阀站内0.35二冷气水雾化冷却用设备用气最大9800.40.8压头冷却、喷嘴试验、中间罐喷涂等仪表用气500.55仪表阀门、光电管、火切机、测量辊、等吹扫用气1000.55吹扫等露点：+2C（常压下）含油：w1mg/Nm3仪表用压缩空气要求干燥、无油。各种用气要求专线供给。7.3氧气用于铸坯切割、清理、处理残钢及烧水口等作业。峰

16、值用量580Nm3/h压力1.22.0MPa纯度99.5%7.4霞普气峰值用量：约87Nm3/h压力：0.05Mpa热值：93.9MJ/m37.5转炉煤气峰值用量：约2200Nm3/h压力：约8kPa发热值：7.32MJ/Nm3,要求干燥、无沉淀物氩气用于钢流保护浇注氧气用量：30Nm3/h压力：0.31.6MPa氩气纯度：99.99%7.7氮气用于烘烤器等的吹扫氮气用量：25Nm3/h压力：0.450.7MPa&结晶器冷却系统该系统为闭路循环系统，使用加腐蚀抑制剂的软化水，分配到结晶器的宽面和窄面。结晶器每个回路的冷却水单独控制，冷却水流量由流量计测量并在0S2的CRT上显示。冷却水的温度变

17、化和压力不足也在0S2的CRT上显示。冷却水的进出口温度差应在410C之间，并与水量有关。如果温度差在要求的水量时大于12C,则应停止浇注。当遇到故障时（如断电）使用事故水箱的事故供水系统供水，将铸机中的铸坯拉出。结晶器冷却水量的调节结晶器冷却水量在冷却水阀门站人工通过手动调节阀控制，水量与拉速无关。结晶器每个回路的冷却水流量如下：宽面外弧侧3500-55001/min宽面内弧侧3500-55001/min窄面左侧350-6001/min窄面右侧350-6001/min精确值在投产阶段根据进出水温差410C来确定冷却水的入口温度最大为40C，如果温度升高超过12C，则浇注必须停上9、二冷水及开

18、路设备冷却水系统9.1概述本系统包括铸坯冶金喷淋冷却系统及扇形段912段导辊的外部冷却。铸坯的冶金冷却（即二次冷却）采用气水雾化喷淋冷却。在二次冷却水系统供水主管线入口处安装有一台自动反冲洗过滤器。冷却水经过滤后被分流到不同的冶金冷却区和设备的开路冷却系统。每个冷却区的冷却水流量不同，各自采用单独的控制阀控制。每个冷却区的空气压力由压力调节阀控制，空气压力取决于每个冷却区的冷却水流量。冷却9区内弧侧和冷却9区外弧侧回路用于保护辊子，防止过热。冷却9区内弧侧回路用流量控制阀控制。冷却9区外弧侧回路手动控制阀控制，水量在试车投产时调好。当发生断电故障时，采用高位事故水箱供水。9.2冷却区段的布置a

19、）二次冷却区（冶金冷却）冷却区段位置及设备组成冷却系统1N结晶器窄边（足辊）喷水冷却11+0结晶器足辊，内弧+外弧喷水冷却2I+0弯曲段上部，内弧+外弧气雾冷却3I+0弯曲段中部，内弧+外弧气雾冷却4I+0弯曲段下部，内弧+外弧气雾冷却5I+0扇形段1段内弧+外弧气雾冷却6I扇形段2+3段内弧气雾冷却60扇形段2+3段外弧气雾冷却7I扇形段4+5段内弧气雾冷却70扇形段4+5段外弧气雾冷却8I扇形段6+7+8段内弧气雾冷却80扇形段6+7+8段外弧气雾冷却b）开路设备冷却冷却区段设备组成冷却系统9I水平段9,10,11,12段内弧气水雾化冷却9XL水平段9,10,11,12段外弧左侧交叉喷水冷

20、却9XR水平段9,10,11,12段外弧右侧交叉喷水冷却其它出坯区（辊道、切割机等）辊子外冷二次冷却区段及冷却方式如下图所示:US9.3冷却区水量的调节a）冶金冷却区的调节（18区）自动操作：当浇注速度0.30m/min时，水量根据钢种及浇注速度（冷却曲线）自动调节控制。手动操作时，与浇注速度相对应的水量，只能在0S2的CRT上手动调节。b）机器外部冷却9I区水量的调节水平段912段内弧辊子冷却水量，可通过0S2的CRT控制流量阀实现。c）机器外部冷却9XL和9XR区水量调节水平段912段外弧辊子横向交叉喷咀的水量在冷却水阀门站用手动调节阀调节。d）出坯区设备外部冷却水量的调节出坯区设备外部冷

21、却水量在冷却水阀门站用手动调节阀调节。9.4系统的打开和关闭当二冷系统开始运行时（开始浇注），所有关闭的手动阀门必须打开。18区的控制阀一个区一个区地由跟踪系统自动地根据设定的流量打开。外部机器冷却（912段辊子冷却）主切断阀也将根据浇注模式的跟踪值自动接通。出坯区关闭的阀门要在浇注前在OS2的CRT上手动打开。（开浇”的前提条件）拉出铸坯后即尾坯离开冷却区后，跟踪系统一个区一个区地自动切断冷却区控制阀以避免尾坯过冷。二、连铸主控室技术操作规程1浇铸前的检查与准备自动化系统功能确认与板坯各工种联系，确认设备处于正常状态后。确认工作电源接通。在过程计算机上调出控制系统状态画面，确认过程计算机运转

22、，且过程计算机与基础自动化联系正常，如有异常及时通知调度及有关人员。准备方式选择将模式旋转开关转至准备模式，按确认按钮，确认准备显示信号灯亮。调出铸流画面确认“准备”模式收到。在过程计算机上调出铸流显示状态画面，确认“准备”模式信号收到。中控设备检查中控运转操作盘试灯确认，按下试灯按钮所有的指示灯亮。检查中控设备功能，认真仔细无漏项，发现异常立即通知调度室。铸机设备检查确认铸机铸流状态画面。确认中包小车状态画面。确认一切及前后、切下辊道状态画面。确认等待辊道、二切及切下辊道、二切前后、推钢机、垛板台状态画面。调出报警清单画面确认报警内容。公用介质检查调出公用介质画面检查：O2流量、压力、温度；

23、金火焰压力、温度；转炉煤气压力、温度；蒸汽压力、温度；Ar气压力、温度；二冷压缩空气压力、温度；仪表压缩空气压力、温度。结晶器水检查调出结晶器画面，确认结晶器软水总管压力、温度，如压力、温度不符，应立即通知调度。设定结晶器宽、窄面软水流量值。二次冷却系统检查调出二冷水画面，确认总管压力、温度及阀门状态，如压力、温度不符，应立即通知调度。调出二冷压缩空气画面，确认总管压力，温度及阀门状态，如压力、温度不符，应立即通知调度。设备冷却水检查调出设备冷却水画面，确认总管压力、温度及阀门状态，如压力、温度不符，应立即通知调度。打开阀门，确定流量值。设备喷淋水检查调出设备喷淋水画面，确认总管压力、温度及阀

24、门状态，如压力、温度不符，应立即通知调度。打开阀门，确定流量值。浇铸计划确认在过程计算机上调出“浇铸计划”画面，将浇铸计划中第一炉的炉号、钢种、铸坯断面尺寸、定尺长度、开浇时间、命令数据输入过程计算机，通知浇钢及二操。确认“浇铸计划”。2中控设备的运转启动及中控的操作。主液压系统循环泵启动在中控操作盘上确认“远程控制”指示灯亮。确认循环泵启动条件，通知现场循环泵准备启动，按下循环泵启动按钮，启动循环泵。调出画面进行状态确认，正常，无报警。主液压系统主油泵运转启动。在中控操作盘上确认“远程控制”指示灯亮。确认主油泵启动条件，按下主油泵启动按钮，启动主油泵。调出画面进行状态确认，正常、无报警。大包

25、升降液压系统循环泵启动。在计算机画面上确认液压系统为“远程控制”。确认循环泵启动条件，通知现场循环泵准备启动。按下循环泵启动按钮，启动循环泵。2.4扇形段蒸汽排出风机启动。调出计算机“结晶器”画面，确认启动条件“电液蝶阀关限位”灯亮，“阀门故障”“风机故障”不亮。在主控操作台上启动蒸汽排风机。蒸汽排风机启动2分钟后，再分别打开1#和2#蒸汽排风机的电动蝶阀。确认蒸汽排出风机运行状态。铸机工艺压力设定手动方式：通过主控操作按钮调节PH1、PH2压力值自动方式：将主控台PH1、PH2调压开关置于“自动”位。二冷冷却水参数设定根据钢种与断面规格在过程计算机上选择相应的二冷水表。结晶器冷却水参数设定。

26、二冷水试验完毕后，关闭二冷水气，将主控操作台上的转换开关置于“自动”位。3送引锭将选择开头置于“自动”位，相应的指示灯亮。将“工作方式”选择开关置于“送引锭”位，并按确认按钮，送引锭准备灯亮。调出计算机准备条件画面，确认送引锭允许条件全部满足后，通知拉矫工送引锭。4浇铸浇注前确认将工作方式选择置于“浇注”位，通知中包工选择“浇注”方式。确认计算机画面上允许浇注条件全部满足，并按确认按钮。大包到位确认。中间包到位确认。结晶器水及液位控制系统确认。大包开浇前确认大包钢水成分、温度、重量。浇铸过程中间包开浇前，监视中间包过程钢水重量值。中间包开浇。确认二冷水、气切断阀，调节阀开，流量显示正常，并将冷

27、却控制方式切换到自动方式。浇注过程中调出结晶器画面，二冷水画面，二冷压缩空气画面，检查阀门开的状态，流量值、压力值是否正确。记录中间包测温结果并及时报标准拉速、过热度。及时与浇钢联系，确认异常发生信息的输入情况。填写主控记录表有关信息。5浇注中异常事故的处理画面显示结果器冷却水入口压力低，通知浇钢工降低拉速，并告之调度室，增开备用泵。若入口压力仍低应立即通知停浇。5.2结晶器水温差T高报警，应立即通知浇钢工降低拉速。结晶器事故水在画面上确认：结晶器水流量报警后应立即通知大包停浇，确认事故水自动投入通知中包浇钢工降低拉速，待结晶器冷却水正常后，通知浇钢工恢复正常拉速，如10分钟内冷却水仍不正常，

28、应立即通知中包工停浇。二冷水计算机方式故障时的处理。二冷水逻辑串级控制功能故障立即转入基础自动化。二冷水基础自动化自动方式功能故障立即转入手动操作。二冷水事故方式设定。5.5二冷压缩空气串级方式故障处理立即转入基础自动化。二冷压缩空气自动控制功能故障立即转入手动操作。二冷压缩空气事故方式设定。发生漏钢事故的处理确认漏钢信息，选择“重拉坯”。将浇钢情况通知调度。终浇浇次结束前，监视大包内钢水重量，通知大包工准备关闭滑板，并记录钢包重量。6.2监视中包钢水重量，通知浇钢工降速，并记录钢水量。确认板坯位置监视，二冷水监视流量确认，确认二冷水阀门关闭顺序。监视夹紧辊提升顺序。6.5在过程计算机上；输入

29、浇注情况。停机操作油烟风机停止7.2二冷蒸汽排风机停止。三、大包浇注技术操作规程1检查与准备1.1检查确认大包回转台正常状态下旋转定位、升降、润滑、称量、锁定、运转正常。1.2检查确认大包回转台事故状态下旋转定位、升降、润滑、称量、锁定、运转正常。1.3检查确认钢包加盖装置旋转、升降液压系统动作正常，停位准确。1.4大包回转台A、B臂大包滑动水口液压缸驱动正常，停位准确。1.5各种工器具及原辅材料准备齐全，数量满足生产需求。2大包浇注操作2.1回转臂升起，将大包吊座至回转台，迅速安装滑动水口液压缸与滑动机构快速接头，转到浇注位。2.2中间包车开到浇注位置，大包回转台对位准确后锁定回转台。2.3

30、安装大包保护套管，降回转臂，降钢包盖。2.4打开滑动水口，当中包液面上升到不小于250mm时，向中间包内加入中包覆盖剂，覆盖住整个中间包液面。2.5中包钢水液面到250300mm即钢水量达到7-8吨时，通知中包浇钢工开浇，同时对中包内钢水进行测温。2.6中间包的测温操作测温地点：中间包内靠近塞棒的预热孔，距中间包壁距离不小于400mm。测温枪插入深度：200mm。正常情况下的测温：表十测温测温时间（距大包开浇约Xmin）1326315430536下列异常情况下增加测温次数：中间包更换后。钢水低温时。与前次测量值相差大于8C2.7中间包钢水取样大包浇注约1/3至1/2时，在中包内取A样，浇注约4

31、/5时取B样。取样部位：中间包靠近塞棒预热孔内，取样器插入钢水深度不小于300mm。2.8大包浇钢工应随时观察钢水的流动性，并与中包浇钢工取得联系调整拉速，保持中间包液面深度不得低于900mm，防止卷渣漏钢。2.9当大包钢水接近浇完时，应保证中间包内钢液面不低1000mm，以保证实现连浇，允许液面偏差土50mm内。2.10大包见渣后立即关闭水口，不允许将渣放入中包。2.11大包浇钢工在浇注前和浇注过程中应经常检查回转台事故操作油源的压力与供油情况，以保证电动事故状态下的液压系统正常驱动。四、中间包浇铸工技术操作规程1检查与准备结晶器检查大小盖板应配套、放置整齐，残钢、残渣清理干净，结晶器与盖板

32、之间间隙要用石棉绳塞好，并用耐火泥抹平。检查结晶器宽窄面之间间隙（角缝）应小于0.3mm,并清除残余钢渣。结晶器铜板内壁刮伤或划痕深度应小于0.5mm。每天每班测量一次结晶器倒锥度,当磨损后的锥度超过规定值时,应更换结晶器。检查结晶器足辊转动是否灵活,发现不转或转动不灵活,应通知更换。检查工器具是否齐全,各种原辅材料是否满足生产需要。1.2浇铸前塞引锭当引锭杆送到结晶器下口1#辊停止后,用点动方式将引锭头送到距结晶器上口450mm处，然后向下点动50mm。通知主控将操作模式转至浇注准备模式。确认引锭无下滑，进行干燥引锭头和结晶器操作，用专用工具将纸绳塞紧结晶器壁与引锭头之间的间隙，要求不留缝隙

33、，孔洞塞后的纸绳要略高于引锭头表面，以防钢水钻入。在转炉开始吹氧时，开始塞引锭。在引锭头上均匀铺撒20-30mm厚的铁钉销，然后按断面大小放置冷却弹簧钢，在引锭头短边俩侧码放3层，燕尾槽及其斜坡处码放2层，在引锭头内弧码放1层，冷却弹簧钢要求无潮湿、无油脂。在结晶器钢板表面均匀涂上一层油脂。大包钢水上台时，通知主控将工作方式选择开关置于“浇注准备”位。1.3中间包烘烤烘烤前进行中间包与烘烤器烧嘴预对中。中间包烘烤时间：镁质板90min,干式料180min。烘烤浸入式水口的时间不小于60分钟。停烤至开浇时间不超过5min。2浇铸操作2.1当钢包吊至回转台上时，停止中间包及浸入式水口的烘烤，当中间

34、包在上升位时按住“向左”或“向右”按钮将中间包车高速开到浇注位，然后按住行走点动“向左”或“向右”按钮进行纵向对中。2.2将对中选择转换开关置于“同步”位，。按下“向前”或“向后”按钮进行对中，确认对中后方可将浸入式水口下降至预浇位（浸入式水口底部距结晶器铜板上沿245285mm）。大包开浇，同时中包工将起步拉速选至，当中包液面250-300mm（7-8t）时，中包开浇。浇钢工控制好塞棒，保证起步时间达到规定要求。2.4中包温度偏低或是中包烘烤不好时，液面在350400mm时开浇，注意开浇钢流不能太小，防止结冷钢。并用挡流板压住水口侧孔的上翻钢流，严防结晶器挂钢。2.5当结晶器钢液面淹没长水口

35、侧孔时，加入保护渣，当液面距上口100mm时，启动拉矫机，并注意结晶器是否振动，是否有二冷水喷出声。2.6开浇以后应缓慢均匀，开浇拉速为：，维持时间180X1500-210050-70S220X1500-210060-80S250X1500-210080-100S结晶器液面应控制在800mm左右的高度上，即渣面距结晶器铜板上沿100mm左右，液面控制应平稳。、根据所浇钢种、铸坯断面准备好工艺要求的保护渣。连铸开浇时，结晶器内钢液面裸露，散热比较快，加入保护渣后，又要吸收大量的热量，钢液面可能结壳，这时要用渣棍轻轻将渣面搅动，探明无结壳时，即可以按正常方式加入保护渣。一般是观察保护渣表面，发现表

36、面出现熔融的红斑时，即可推入一定量的保护渣，使渣面一直保持黑色，推入的量以遮没红斑为宜，做到勤加、少加、均匀加。控制液渣层厚度以1015mm粉渣层厚度在1520mn为宜。当粉渣结块、团，明显有潮湿时，严禁使用。发现结晶器液面上的保护渣有结块、结晶器四壁有结渣圈时，必须及时捞出清除。不宜经常搅拌保护渣层，这样做只会使粉渣层与液渣层混合，对保温和化渣都不利。中包快换时，结晶器内残留保护渣事前应捞出清除干净，或增加提前停止加渣时间，保证中包停浇换包操作时，在结晶器液面处能看见钢液。浇注过程中，若发现渣料可熔性差，变得过分粘稠，铺展性下降，有结块现象，不能覆盖液面时，应及时将渣块从结晶器内捞出清除，进

37、行换渣，用捞渣扒将熔渣层从结晶器二侧捞除，边捞边添新渣。2.13结晶器液面发生异常波动时，保护渣加入应在液面稳定后进行，随时将“渣块”“渣条”挑出，以防卷入钢液造成事故，当液面波动大于10mm时，浇钢工应控制好液面平稳，在严重时应适当降低拉速予以减缓。.14原则上换大包不允许降低拉速，但如遇引流时间长例外，要严防停机或中包水口下渣。浇注结束程序当最后一炉中包浇完前34min应停止向结晶器添加保护渣。3.2当中包液面降到300mm时，拉速适当降低（不低于0.8m/min），进行捞渣操作，此时，大包工应随时用氧管测量中包钢水液面高度，当降到200mm左右时，应通知中包工关闭中包塞棒，打盲板，同时将

38、拉速降到，同时提升中包，开走中包车至事故罐上方。铸坯拉出结晶器后，确认封顶良好，即铸坯末端已完全凝固，选择“拉尾坯”模式，提高拉速拉出铸坯，振动装置延时停止，结晶器足辊冷却水延时关闭，按程序关闭二冷水，二冷风机。铸坯离开拉矫机最后一对辊时通知浇钢工停拉矫机，主控室选择“维修”模式。换中包连浇操作换包前的准备计划换包时，必须提前一炉通知调度按连铸第一炉供应钢水，并做好换包准备。1.2按铸机断面准备好操作工具。中间包更换时间标准：中间包更换时间w3.5分钟。4.2快速更换中间包操作。大包停浇后，将回转壁升起的同时，中包操作工应根据实际情况逐步降速，最低拉速不低于0.80m/min，降速幅度控制在小

39、于0.05m/min。大包停浇后，根据中包内的钢水量，机长要随时掌握铸坯长度，保证在下次开浇时重接300mm前能切割一块合格定尺坯，大包浇注工要有专人用圆钢随时测量液面高度报给机长，当中包钢水液面剩200mm約6吨）时，关闭中包塞棒，打盲板，迅速将中包车升起、开出。关闭中包盲板后，要迅速将拉速降至，同时搅拌结晶器钢水液面，使结晶器内钢水形成最佳箱体，同时将已经烤好的中包车开到浇注位。钢包转至浇钢位等待待换中包到位，待换的中包车要及时开进，对中、下降的同时大包开浇，要求大包保证自动下流。在降中包时，注意浸入式水口的底部不能接触到液面，待中包内有一定量的钢水时测温，视温度马上开浇。中包开浇后，开用

40、干燥的圆钢搅动钢水，使下部的保护渣上浮及头尾坯钢水充分的混合连接。当钢水淹没水口侧孔时，执行正常开浇操作，起步拉速，涨幅速度为每20秒长0.05m/min。当重接区域出结晶器后，平稳长速，在拉速涨到0.70m/min后稳定23min,同时通知大包工测量中包钢水温度，视温度情况提高拉速到正常范围。0.7m/min后的长速幅度按0.05m/min控制，时间间隔23min/步。4.3换中包操作对主控与切割操作人员的要求：对主控操作人员的要求：从中包停浇每隔10秒报时一次至中包开浇。开浇过程每5秒报时一次，至拉矫机起动。启动拉矫机后每20秒报时一次，至2分钟末。当中包停浇后及时向火切操作人员报浇注长度

41、，并作好换包记录。对切割操作人员的要求：接到换中包指令后，立即测准铸坯的实际长度，以控制好切割定尺。同钢种换中包浇注按重接前不小于300mm后不小于400mm为接缝坯，异钢种换中包浇注按重接前不小于400mm后不小于400mm为接缝坯，将上述接缝坯切割掉，并保证铸坯定尺无超长和短尺。各种事故状态下的操作：大包故障：浇钢时出现滑动水口失控致使中包液面无法控制，应立刻将大包旋转到事故包位置，停止浇注。浇钢时出现包壁发红、漏钢、滑动水口漏钢，应立即停止浇铸，同时将大包旋到事故包位置。浇钢中出现停电或电气故障时，可操纵液压马达主令开关，将大包旋到事故包位置。5.2中包故障：浇钢时中包包壁任意部位发红，

42、应立即停止浇注。开浇时出现塞棒失控，在保证起步时间的情况下，允许在20秒内提高拉速30%，仍不能控制，紧急开走中包。5.2.3浇钢过程中，出现水口堵，需烧氧处理时，允许在20秒内提高拉速30%。浇钢过程中，出现塞棒失控，允许在20秒内提高拉速30%。更换中包及异钢种连浇出现塞棒失控，不允许提高拉速。塞棒跑及断棒应立即停浇。浇钢过程中，如遇冷钢垫棒，则应将棒抬起，使液面稳定2-3分钟后，再试棒。浇钢时中包浸入式水口在渣线以上断，关闭塞棒，拉速降到0.3m/min,立刻换包或者停浇封顶。如果在渣线以下断，若具备换水口条件应立即换水口，否则停浇。中包水口与座砖间隙漏钢，如无法堵漏，则立即停浇。浇钢时

43、出现紧急情况无法处理时，将中包紧急开到事故罐位置。5.3铸机漏钢、溢钢、挂钢浇钢时出现铸机漏钢，溢钢应立即停浇。漏、溢钢停机10分钟后，应将二冷水减到最小流量，但I和II区仍保留30-40L/min的流量。溢钢时只有将结晶器顶部残钢全部清除，方可将铸坯拉出，否则进行倒送处理。浇钢时产生挂钢应降纸拉速及时排除，处理不好则停机。结晶器故障；在浇注过程中，若是结晶器上口漏水，漏到结晶器内的钢液面上，应停止浇注。若是结晶器下口漏水且漏水不大，可待该炉浇完后更换结晶器。结晶器断水，不论铜板是否烧坏，均立即停浇。结晶器进水管破裂或脱落，应迅速关闭钢流，等铸坯拉出结晶器时，停结晶器水，铸坯拉出拉矫机后，停二

44、冷水。结晶器振动异常，立即关闭塞棒，按振动启动钮，如振动恢复，打开塞棒，如不恢复，中断浇注，按尾坯输送方式浇注。浇注中无振动，紧急关闭塞棒，拉速下降至0.3m/min。采用塞棒控制液面方式，按振动启动钮，如不恢复，终止浇注，进行封顶操作。如振动恢复，逐渐开棒浇注，待接痕出结晶器下口后，逐渐升拉速至正常。5.5二冷水中断：在拉坯过程中二冷水中断，应立即关闭中间包水口停止浇注，若在3min内能重新送水，可继续连浇，否则中断浇注。在浇注过程中发现冷却水压力或流量波动较大，应根据中包温度适当降低拉速。拉矫机故障当拉矫机发生故障时，应立即停浇，减少或关闭二冷水，抢修设备。金火焰压力降低，火焰切割车不能切

45、断，必须用手工切割，尽快将红坯吊出。五、切割技术操作规程1拉矫技术操作规程浇注前检查与准备按下“试灯”按钮，检查有关指示灯是否正常。检查扇形段1-12段是否夹紧，手动操作阀是否处于夹紧位，夹紧液压压力是否符合要求。检查引锭头规格，以及辊缝与结晶器的断面厚度相符。检查拉矫辊是否处于上升位。送引锭的工作程序当主控的程序开关置于“送引锭”位置时，操作盘上“送引锭”灯亮。引锭存放装置以6.7m/min速度横移。引锭存放装置横移到切割后辊道中心时发出信号，横移停止，引锭杆开始对中。切割后辊道后的升降挡板上升到预定位置后发出信号切后辊道，切下辊道，切前辊道同时反转，以20m/min速度送引锭杆。保持模式运

46、转程序：引锭头端进入结晶器后，操作方式选择开关置于“保持”位，此时，结晶器振动装置，二冷扇形段不能进行操作，由人工对结晶器内的引锭头进行密封等操作。浇铸工作程序主控将选择开关置于“浇铸”位，则拉矫盘上“浇铸”灯亮。当浇铸开始，光电编码器开始计数，引锭杆跟踪系统开始启动。2一次火焰切割技术操作规程操作前的检查检查切割机是否损伤，各限位开关是否正常，大车及切割小车轨道是否通畅，摆动辊摆动正常。压力调节系统气动设备动作是否正常，供气管道及接头有无泄露。打开所有介质供给的手动截止阀，检查氧气、金火焰气以及压缩空气、冷却水的压力是否符合要求。检查割嘴连接部位密封性和损坏情况，保持割嘴出口处、倾角处不得有

47、毛刺和溶渣。需要清洁时，要用专用工具，严禁使用砂布打磨辊道。按试灯按钮，检查各指示灯的功能是否正常。接通火焰切割机的电源及控制电路，用手动操作检查切割机的功能。火焰切割机大车的“前进”、“后退”、“停止”、“返回原始位”以及快速回移性能。切割小车的“上升”、“下降”、“预下降”性能。在预下降位要检查制动块与铸坯间距要求在10mm左右。割枪的“后退”、“停止”、两枪相遇功能。割枪的“预热”、“切割”、“返回原位”功能。“紧急事故”操作开关的性能。检查火焰切割机割嘴的风线，风线应为笔直面清晰的圆锥体。风线的长度超过板坯厚度的1/3，如不符合要求，要用专用工具或氮气吹扫清理，确保割嘴和加热嘴气路通畅

48、。切割制度切割长度的定义：切割长度（热坯）=1.013x冷坯切割温度：大于600C223各种情况下的切头切尾长度表十2.3切割操作切头原因切头长度切尾长度开始浇铸约0.5m结束浇铸0.8m一次火焰切割机分为手动方式、自动方式两种自动方式当执行不同类型铸坯切割任务时，一切的切割数据（单倍尺长度，切割倍数：2倍、3倍等）由过程计算机根据生产计划要求下达到PLC-3#，将操作方式选择开关置于“自动”位。在自动方式下，一切前辊道为自由辊。坏头切割过程；割枪接到小车切割顶下降结束信号后，从原始位置快速移动到铸坯边沿，边沿探测器与铸坯边沿接触给出信号，停止割枪运行。燃气电磁阀开启，延时1S后打开预热氧电磁

49、阀，点燃加热火焰，23S后转为正常切割氧电磁阀。两枪以每分钟约100mm的切割速度进行切割，经910S后，转为正常切割速度。2.3.1.3.3当切割至两枪相遇时，2#枪自动关闭气源，余下的120mm由1#枪割宀:完0切割完成后，大车和1#枪快速返回原始位（在切割过程中，切割启动位置始终在切下辊道首辊中心线前200mm处），同时整个切割过程自动转为正常切割状态。正常切割过程切割过程中，切下辊道均为自由辊，当切割枪接近辊道300mm时，辊道由液压缸推动开始向机头方向下摆，下摆2S时，该辊以5m/min速度旋转。当切割枪离开辊道300mm时，液压缸将辊道反向复位，与此同时，辊道停转。倍尺切断后，根据

50、切割机返回信号，以20m/min的速度启动切下和切后辊道，输送被切断的铸坯。切割机切割运行方式同切头操作。2.4尾坯运转切割程序钢水浇完后，驱动辊停止运转，大包和中间包离开浇注位。板坯尾部冷却处理后，驱动辊开始运转，当板坯尾部离开结晶器后，结晶器振动停止。板坯尾部每离开一处驱动辊，该驱动辊停止运转。板坯尾部相距每驱动辊300mm时，该辊提升。当尾坯800mm且小于800mm+倍尺坏长度时，不进行切尾，直接送到等待辊道，用吊车吊走，离线处理。3、二次火焰切割技术操作规程3.1检查与准备：同一次火焰切割技术操作规程3.2确认二次火焰切割机定尺与上位机给定的定尽是否一致。3.3切割操作：小车动作由二

51、次切割机PLC自动控制，分四步进行。小车接到上位机传来的切割信号或手动按下启动按钮后，由起始位置快速移动到铸坯边沿，边沿探测器与铸坯边沿接触给出信号，停止割枪运行。燃气电磁阀开启，延时1S后打开预热氧电磁阀，点燃加热火焰，2-3S后转为正常切割氧电磁阀。两枪以每分钟约100mm的切割速度进行切割，经9-10S后，转为正常切割速度。当切割至两枪相遇时，2#枪自动关闭气源，余下的120mm由1#枪割完。切割完成后，1#枪快速返回原始位，快要到起始位置时，由快速转为慢速，碰到起始位置接近开关，小车停止。六、出坯技术操作规程推钢机技术操作规程操作方式：分为手动和自动1.2手动方式：将操作方式选择开关置

52、于“手动”，推钢机由转换开关人工操作。将推钢机操作转换开关置于“推出”位，推钢机推头推出，直至开始返回位指示灯亮。将推钢机操作转换“返回”位，推钢机推头收回，直至开始推出返回位指示灯亮。1.3自动方式推钢机在一次推钢循环过程中要推一块或二块铸坯，由过程计算机根据生产计划下达到PLC-4。将操作方式选择开关置于“自动”位。推钢机开始返回到开始推出位置，开始推出位指示灯亮。当垛板台发现接钢信号，铸坯在推钢辊道上定位结束推钢辊道停止，推钢机推头将铸坯推到垛板台上，直至开始返回位指示灯亮。铸坯在垛板台到位后，垛板台开始下降，完成推一块铸坯的动作。2、垛板台操作方式：分为手动和自动2.2手动方式将操作方

53、式选择开关置于“手动”，垛板台由转换开关人工操作。将垛板台操作转换开关置于“下降”位，垛板台下降，直到下极限位指示灯亮。将垛板台操作转换开关置于“上升”，垛板台上升，直至上极限位指示灯亮。2.3自动方式垛板台在一次堆垛循环过程中要垛一块或二块铸坯，由过程计算机根据生产计划下达到PLC-4。将操作方式选择开关置于“自动”位。垛板台先上升到上极限，上极限位指示灯亮后，再下降到原始受坯位置，同时向推钢机发出接钢信号。推钢机将第一块铸坯推至垛板台，光电管发出上升沿信号用于垛板台计数。铸坯在垛板台到位（推钢机行程2600mm）后，推钢机开始返回位指示灯亮，推钢机推头返回，推钢机开始推出位指示灯亮后，垛板

54、台框架开始下降。当光电管发出停止下降信号后，垛板台框架停止下降，同时向推钢机发出接钢信号，下一次推钢开始，直至垛板台完成一次堆垛循环。当垛板台计数到由过程计算机下达到PLC的垛坯数，且推钢机推头返回到原始位，此时，可指挥吊车将铸坯吊走。铸坯吊走后，光电管产生下降信号，垛板台框架开始下降，当光电管发出停止下降信号后，垛板台框架停止下降。七、精整工艺操作规程1、板坯技术条件连铸板坯尺寸允许偏差厚度180mm：允许偏差5mm220mm：允许偏差6mm250mm：允许偏差6mm宽度1500-1600mm：允许偏差+15-5mm1600-2100mm：允许偏差+15-10mm铸坯不平度不得大于15mm/

55、m，总不平度不得大于总长度的1.5%。连铸板坯应按定尺或倍尺长度交货。定尺长度允许偏差0-+50mm。铸坯的镰刀弯每米不大于8mm。.1.5铸坯宽面上的鼓肚总高度不得大于宽面公称边长的1%，窄面上的鼓肚总高度不得大于铸坯厚度的5%。对于优质钢及低合金钢，铸坯侧面凹凸值应不大于5mm，铸坯楔形厚度。差应不大于3mm。板坯横断面脱方值不大于8mm。铸坯端部宽度方向的切斜度不得大于25mm，厚度方向的切斜不得大于10mm。2、铸坯表面质量铸坯表面不得有裂纹、重叠、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3mm的划痕、压痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、凸块、凹坑和深度大于2mm的裂纹。板坯横断面不允许有缩孔及其他

56、影响轧制质量的缺陷（对优质钢及低合金钢高度大于5mm的火焰切割瘤）铸坯表面存在上述缺陷，必须清理。清除方向应顺轧制方向，清除处应圆滑无棱角。清除宽度不应小于深度的6倍，长度不应小于深度的10倍。表面缺陷清除的深度，单位面不得大于坯厚度的10%，两相对面清除深度之和不得大于厚度15%，清除深度自实际尺寸算起。对于优质钢及低合金钢，如果清除深度大于厚度的4%，而清除处又不在连铸板坯宽度方向的中部的1/3时，应在连铸板坯相应的另一侧对称修磨相应的深度。3、板坯技术操作要求铸坯堆放原则每垛板坯应是同一炉板坯。每垛板坯最多为10块。每垛板坯应按出坯顺序放置每块板坯要喷描好炉号、钢号。3.2板坯操作铸坯存

57、放场地应宽敞、洁净、无废坯堆积，天车司机与指挥人员视野开阔，并确定安全吊坯路线。铸坯必须及时吊运，按炉号整齐堆放。铸坯进入垛板台，应逐支进行外观检查，对有缺陷铸坯应挑出另行堆放。废坯吊至废坯垛。拉完坯后，核对铸坯产量、支数，并及时准确填写生产相关记录。详细标明铸坯的生产日期、熔炼号、钢号、钢坯规格及支数、定尺长度及重量、存放位置等。装车要及时，不能无故拖延。铸坯装车前，必须根据铸坯卡片与检查站生产图表核对铸坯的熔炼号、钢号、支数、重量等，再核对实物，确认无误后再装车。如发现实物与图表、卡片不符时，应及时处理，不能发生错装、混装事故。铸坯计重按理论计重入库，出库以实际重量为准。也可根据供需方协议

58、，按理论重量交货。理论计重时，铸坯密度采用7600kg/m3。八、连铸板坯的缺陷及预防措施连铸与常规的钢锭浇注方法相比，具有较高的质量和比较少的缺陷。但是，在连铸产品中，缺陷也是可能产生的，其缺陷的种类及数量取决于所采用的生产工艺和操作。缺陷的最主要类型、产生原因，以及可能的预防措施将在下面叙述。1.纵向裂纹纵向裂纹一般在结晶器中形成。它们能在二冷区进一步发展，甚至造成漏钢。纵向裂纹的趋势随下列因素增加：较大的板坯宽度较高的浇注温度较高的碳含量，大于0.15%C较高的硫含量，大于0.015%S较低的铝含量，低于0.02%AI深的纵向表面裂纹外观：这种裂纹主要在板坯宽面的中间形成，往往呈凹坑形式

59、。它们可延伸至铸坯长度。如果它们中断，它们在侧面位移点上再次开始。深度可达50毫米。原因：由于结晶器铜板翘曲造成结晶器不均匀冷却，使不均匀生长的坯壳超过已凝固坯壳。在结晶器出口处坯壳厚度差达15毫米。预防措施：精确的结晶器几何形状无任何变形，弯曲段要准确对中，因为在坯壳和结晶器壁之间可能另外形成一个间隙。结晶器铜板应无严重的凹坑和划痕，因为它们阻碍横向收缩，并容易造成坯壳的机械损伤。结晶器冷却水缝中不应有外来物或有空气泡。浸入式水口要准确对准结晶器中心，以避免钢水流不均匀使得热分布不均匀或坯壳的侵蚀。为此，中间罐水口位置在开浇前必须校核，因为预热时可能引起中间罐的扭曲。保护渣必须适宜于所浇钢种

60、和浇注速度，以便使坯壳和结晶器壁之间形成均匀的保护渣熔融层，以获得适当的隔热和足够低的摩擦。深的纵向起始裂纹（最初的裂纹）外观：外观与1.1节所述相同，这种裂纹开始于板坯开头一段后面一个短的距离，其后一直到3米长，有时可达50毫米深。原因：由于在开浇时钢水刚注满结晶器时不均匀冷却引起的热应力。安放在引锭头上的冷却废钢分布不当可能阻碍板坯收缩。预防措施：钢水必须均匀地注入结晶器不要过快或过慢冷却废钢的数量、尺寸和位置要合适短的纵向裂纹外观：这些裂纹绝大多数短于100毫米，深度小于5毫米，它们能在整个表面上扩散，这些裂纹在火焰清理或去除氧化铁皮之前往往发现不了。原因：过高的浇注温度而造成较薄的坯壳