钢管桁架结构加工方案

1、钢管桁架结构加工方案第一节 钢结构制作重点和技术难点一、钢结构制作的重点（1）各个场馆屋面弧形桁架的制作。（2）南、北艺术墙立柱及屋架的制作。（3）标志塔的制作。二、钢结构制作的难点（1）大剧院屋面弧形桁架共计55榀，其它场馆共计83榀，其中最长的两榀位于大剧院内，编号为OTR03、OTR04，这两榀弧形架跨度高达57米，重量为11.479吨，上、下弦杆由245X12,腹杆由121X8钢管组成的平面桁架,材质均为Q235B。整个弧形桁架在制作过程中,如何保证桁架的空间立体尺寸精度成为本工程质量控制的重点和难点。（2）南、北艺术墙立柱与Z轴方向有倾角,其中部分立柱重量大、高度大,制作难度大。尤其

2、在北艺术墙中NTR2A柱子最重、最高，整根柱子长度高大40.5米，重量为52.562吨，下部是由600X40、上部由600X20的钢管组成弦杆，245X10的钢管组成腹杆，整个柱子为组合式桁架，材质为Q235B。整个南、北艺术墙优美的流线型曲线的完美体现，关键在于柱子的制作精度，这也成为工程的又一个难点。（3）标志塔是由内筒、外筒及支撑筋板组成,材质为Q345B,所有连接焊缝均为全融透焊缝.焊缝等级为一级.标志塔塔尖标高为+60.000米,其中钢结构部分标高为46.125米,标志塔底部标高为+6.000米,整个钢结构部分全长为40.125米,其中内筒为直径1500mm,长度为34米,外筒为一个

3、最大直径3000mm 变化的一个圆锥体。筒体长度长约40余米,运输困难,筒体的直径过大,超乎常规,制作难度非常大。所有连接焊缝均为全融透焊缝,焊缝等级为一级,焊接工艺的选择要求非常高,焊接难度超乎常规。三、施工策略 制作厂内分段制作，厂内整体预拼装策略。对于超大弧形桁架、艺术墙超大组合式柱子、以及标志塔柱等，我公司制作时将按照规范要求进行厂内分段制作，整体预拼装，施工现场组对总拼策略。突破、创新策略针对部分结构制作难度超乎常规，我公司技术人员在技术上进行了突破、创新。例如标志塔筒的制作，外筒与支撑筋板的焊接采用了外敷焊接接点，保证了一级焊缝的质量要求。支撑筋板接口处采用了筋板相互错开200毫米

4、，这样做提高了塔筒的安全度和抗震性能，减少了焊接变形和焊接应力，也提高了安装精度。规模化策略对相同或相似的构件我公司采取规模化生产，以保证制作的进度。高科技策略对于组合式桁架的施工图绘制、下料程序编制，我公司均采用目前最为先进的软件进行如AUTOCAD2004、3DMAX、XSTEEL等，以保证图纸的准确度。我公司制作时将承诺使用本公司最为先进的设备进行加工生产。如五轴数控相贯面切割机（型号为：HID-6000EH）、六轴数控相贯面切割机（型号为：HID-900MTS）等设备进行。预拱策略对于跨度在24米以上的桁架我公司为保证整体结构的精度,在制作时采取预先起拱策略,以保证精度第二节 桁架制作

5、工艺一、桁架的结构形式大剧院及其它场馆主桁架为弧形桁架,最大截面为2.4米。最大的桁架的上、下弦杆由245X12,腹杆由121X8钢管组成(如上图所示),材质为Q345B。二、桁架制作工艺本工程桁架主要五个场馆钢管桁架，钢管桁架制作主要为采购成品钢管进行相贯面切割下料。钢管桁架构件在发货至现场之前，必须进行工厂预拼装。2.1工艺流程 弦杆工艺分段弦杆下料主杆对接UT检查拼装腹杆下料桁架焊接入库发运附件制作尺寸检查MT检查桁架喷砂、涂装涂装检查成品检查 2.2 桁架分段要求在工厂制作时，将桁架分为10-12m长一段（主要是指弦杆超12米在运输工作上有一定的困难），每段对接位置上下弦杆不应在同一平

6、面，而应错开300-500mm。考虑构件形状尺寸大小、单位体积重量，为保证工期、构件质量。拟采用在工厂下料、小段组装、整体预拼装、焊接、矫正、喷砂、涂装后，构件主要以杆件、半成品运输到现场进行组拼装和安装。2.3 桁架制作弦杆弯曲、圆管的弯制，由于本工程钢管桁架的钢管管径较大，因此我公司对于钢管的弯曲加工将采用液压弯管机冷弯成形，在弯曲钢管时，配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模，不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量，弯曲钢模还可最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。、本工程桁架结构的弦杆，在组装前须进行弯管加工。综合考虑弯管的曲率、管径，拟采用数控胎模立体弯管曲机（CD

7、W245-500T）：液压动力500T，通过更换不同压模具可以弯最大钢管90040mm、最小曲率10000 mm；数控弯管机（CDW27Y）：弯曲管材规格55025mm、最大弯曲角度190、最小弯曲半径5000mm；立体弯管机进行钢管弯曲制作。 根据桁架下弦杆件的曲率进行钢管弯管，杆件在相贯面切割好后采用长冶锻压设备厂提供的CDW245-500T和弯曲机CDW27Y进行冷弯立体全功能数控弯管机加工，加工时根据杆件半径及弯曲半径选用合适的胎模进行弯曲，同时根据杆件的各向弯曲曲率等的三维模型数据转换为PLC控制程序输入弯管机控制器内进行加工。同时，弯曲时应考虑自然复原性变形，并根据经验数据适当加大

8、弯曲曲率半径。制作后的材料不应有明显凹痕、缺口以及几何尺寸、形状位置不符合要求的现象。钢管下料前工艺准备确定工艺分离面加工时杆件分界面在两相邻节点的距离的14处，且各弦杆应错位，安装时对接的间隙是两侧管端各占一半。工艺试验用同类管子及节点形式，进行三个节点以上的桁架段的工艺试验：预拼装焊接后，测量其收缩量。安装时对接接头的收缩量的测定，此举主要是由于现场安装时的对接，在耳板夹固情况下（耳板及连接板抛丸处理成摩擦面），进行焊接，焊完冷却卸下螺栓后测量。根据经验值：弦杆每段放焊接收缩余量2-5mm。对腹杆等杆件放焊接收缩1mm。钢管的下料腹杆与上、下弦杆之间为焊接连接，而且大部分焊缝需要熔透，为保

9、证焊接质减少焊接变形，采取以下措施：切割设备钢管相贯杆件的切割采用数控相贯线切割机，它能根据事先编制的放样程序在计算机控制下自动切割，所以对相贯钢管的切割来说，切割程序的编制极为重要。按照数控切割集成软件PIPE-COAST、WIN3D、CAD等并结合Xsteel、AUTOCAD等软件实现这一目标。相贯面等离子-火焰管材数控切割机设备名称：相贯面等离子-火焰管材数控切割机型号：HID-600EHHID-300MTSHID-900MTS制造厂商：日本丸秀工机株式会社功能：主要用于管材各种位置联接件的相贯面切断、剖口加工、电脑三维自动控制主要技术参数：可切割圆管材直径900mm 方管:700*70

10、0mm管材臂厚80mm 长度15000mm 制件精度：长度设定值1.0mm 相贯面曲率设定值1.0mm 钢（方）管相贯线接头的相贯面切割采用从日本引进，目前国际上最先进的五轴相贯线切割机HID-6000EH（日本丸秀）、六轴相贯线切割机HID-300MTS、六轴相贯线切割机HID-900MTS加工，其整个过程通过计算机1：1模拟设计，输出指令，实现无图纸化加工，相贯线及坡口一次成形，为高质量地完成相贯面切割，提供了充分的必要条件。杆件切割长度的确定：通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量和钢管端面机械削坡口的加工余量。切割相贯线管口的检验：

11、先由原尺寸通过计算机把相贯线的展开图在透明的塑料薄膜上按l：1绘制成检验用型板，型板上标上管件的编号。检验时将型板根据线标志紧贴在相贯线管口，据以检验吻合程度。经过长期实践，证明为检验相贯线管口准确度的最佳方法。切割长度的检验：原寸放样人员对每根杆件都有一一对应的加工票标示杆件的长度，车间切割机操作员每完成一根构件的切割必须检查构件的长度并填表记录。管件切割精度：采用等离子切割能使偏差控制在1mm，以较高的切割精度来保证桁架的制造质量和尺寸精度。切割件的管理：加工后的管件放入专用的贮存架上，以保护管件的加工面。放样切割流程细部设计图纸施工技术交底计算机放样面零件草图编套料图校 对制作样板下料工

12、场钢板下料数控下料手工下料光电下料焊接坡口切割送制造车间钢管相贯线数控切割编制数控程序成品相贯面钢管允许误差项 目简 图技术要求弦件长度L/1000，且3.0 0弯圆弦件长度a/1000，且3.0 0L1/1000，且3.0 0弯圆弦件拱高h1测量间距按图纸设计的La、Lb间距h(1/2/3) 3.0构件长度L2.0相贯构件长度测量相贯口最长与最长间距离L2.0杆件侧向弯曲L/1000，且15.0杆件园度（含弯圆后）0.1t，且2.0杆件对接错边d0.1t，且3.02.4 预拼装本工程桁架截面大的，均采取在工厂整体预拼装，分段运至现场拼装的方案。分段组装应在坚实、稳固的专用胎架上进行，其支撑基

13、准水平偏差允许2.0mm。预拼装胎架示意图组装时，在组装平台上划出钢桁架的中心轴线，弦杆轮廓线，节点中心，并做好标记。安装专用分段组装胎架，胎架应设置在距节点位置，胎架上设置标高标记，以备随时复测，防止变形，水平弦杆中点打上中心标记。分段组装时先用定位模板定位下弦杆，然后在调整模块上放置上弦杆，用活动夹头固定。 从分段中心向两边依次组装水平弦杆、腹杆。组装过程中，通过可调上弦杆的移动，把每一节点的水平弦杆，腹杆就位，定位检测合格后，立即用卡码使上弦杆完全固定。按上述方法分别组装各分段构件，出胎前各分段之间必须经过整体预拼接，并在上、下弦杆处设置拼接定位连接板。对出胎钢桁架分段进行除尘、除锈、补

14、涂及完整性验收。2.5 钢桁架制作工艺措施要点组装前，所有零部件必须单件制作验收合格，方可组装；在胎架上组装过程中，不得对构件进行切割修正；组装构件各种控制标记应醒目表示，并与组装胎架相一致；组装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的受力线应汇交于设计点，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定；分段预拼接时宜按钢桁架实际就位状态进行，以便检查；严格工序质量检查，拼装制作时的钢卷尺等应统一校核，确保后续工序的制作精度和拼装顺利；下料时应考虑构件焊接收缩量和组拼起拱量。第三节 标志塔的制作工艺整个筒体长度约53.46米,因此我们将其分成14段,从下往上每约2.5-4米分为一段,最后一段为10.2

15、6米。下面从+5.25米到+7.63米段阐述制作工艺,其余施工段方法与该施工段一样。内筒钢板拼接外筒钢板拼接内筒钢板下料外筒钢板下料内筒卷制外筒压制支撑钢板下料外筒切割外筒瓦片与支撑筋板焊接标志塔段除锈标志塔段涂装标志塔段发运支撑与内筒焊接一、塔筒制作工艺过程二、内筒制作工艺钢板检查钢板切割坡口加工端部弯曲卷 管椭圆度检查直缝焊接UT检查环缝焊接UT检查卷管对接NOONOO(1)组立、加工制作要领1)、原尺寸制作要领：制作前钢材（矫正后）表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，钢材矫正后的允许偏差，其局部的平面度允许误差为1.00毫米。筒体内纵缝、环缝处的坡口型式板端部的弯曲如

16、下要求：长度为4t（t为板厚）2)、钢板的卷管A、钢板的放置：卷管的纵缝、环缝的坡口大小不同，因此卷板前一不定期要确认里面侧是否朝上，以保证坡口方向的正确性。B、圆度检查：利用型板进行检查，型板尺寸为1000mm长，检查的方法如下：3)、钢管的大组立：根据施工安装方案，本工程内筒八米分一段，故钢管组立按三段划分。A、首先进行组立平台的设置，保证平台的水平，并且在平台上划中心线（4芯）的投影。B、平台划线精度0.5mmC、然后按下图进行组立，检查投影点的偏差以确保中心度。D、对接时相邻卷管的纵缝必须错开200mm以上。4)、筒体内纵缝、环缝的焊接焊接顺序：首先进行钢管内焊缝的焊接（埋弧焊），外侧

17、先用炭刨清根，再用埋弧焊接；焊接设备：采用我厂专用的钢管焊接机进行焊接，如下图：5)、焊接参数A、手工焊直径电流电压3.2150A32V4.0220A38VB、二氧化碳气保焊直径电流电压1.2250280A32V1.4300340A34VC、埋弧焊直径电流电压4.0500550A3032V5.0600700A3034V三、外筒的制作工艺1)、下料下料前钢材（矫正后）表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，钢材矫正后的允许偏差，其局部的平面度允许误差为1.00毫米。2)、端部弯曲3)、上3000T压力机进行压制,该压力机最长可压制12米,直径为5米,厚度为50毫米的各类锥筒体构件

18、,可满足本工程的需要,4)、锥筒体的焊接焊接顺序：首先进行锥筒内焊缝的焊接（埋弧焊），外侧先用炭刨清根，再用埋弧焊接；焊接设备：采用我厂专用的钢管焊接机进行焊接，如下图：焊接参数A、手工焊直径电流电压3.2150A32V4.0220A38VB、二氧化碳气保焊直径电流电压1.2250280A32V1.4300340A34VC、埋弧焊直径电流电压4.0500550A3032V5.0600700A3034V4)、锥筒体的切割、坡口。外圆筒与支撑筋板采用坡口焊接,因此瓦片需开坡口,外圆锥筒体与支撑筋板的连接节点示意图如下3、支撑筋板的下料支撑筋板的下料允许偏差与外筒体的下料偏差一样.支撑筋板的下料形式

19、,分为两种,与外筒和内筒的,两种剖口形式不同。与外筒的剖口意图与内筒的剖口示意图4、支承筋板与内筒体的焊接支撑筋板与内筒体的焊接在专用的支架上进行,采用CO2气体保护焊,反面清根的焊接工艺进行。5 、外圆锥形瓦块与支撑筋板焊接 外筒与筋板焊接采用半自动埋弧焊机进行焊接,焊接参数为直径电流电压4.0500550A3032V5.0600700A3034V6、标志塔分段制作完毕示意图:第四节 屋面顶部中心环的制作工艺一、结构特点中心环是由钢板卷制而成，最大直径为2900mm,， 其中夹筋板分为竖向筋板和环向加筋板,筋板的厚度分别为30mm、25mm，所有的材质均为Q345B。连接焊缝均为一级焊缝。内

20、筒的制作外筒的制作竖向筋板的下料环向筋板的下料内筒与竖向筋板的焊接第一道环向筋板与内筒及竖向筋板的焊接外筒的工艺孔的制备外筒与环向筋板及竖向筋板的焊接第二道环向筋板与内筒、外筒及竖向筋板的焊接顶部中心环的除锈顶部中心环的涂装顶部中心环的包装、运输二、制作工艺流程3.1 内筒及外筒的筒体制作在标志塔一节中有大直径钢管详细的加工工艺,使用的3000T压力机进行筒体的压制,本节中不在详细叙述。3.2 竖向筋板及环向筋板的下料竖向筋板及环形筋板的下料,采用数控切割机(型号为CNG-1000:)进行,竖向筋板与内筒及外筒采用双面坡口反面清根的焊接形式进行焊接3.2 竖向筋板及环向筋板的焊接 竖向筋板与内

21、筒体的焊接在专用的支架上进行,采用CO2气体保护焊,反面清根的焊接工艺进行。3.3、第一道环形筋板与与内筒及竖向筋板的焊接环形筋板与内筒、外筒及竖向筋板均采用单边坡口焊,其坡口形式如下图所示:环形筋板与内、外筒及竖向筋板的焊接全部采用手工电弧捍焊接工艺参数见工厂焊接一节。第五节 焊接球制作工艺一、工艺流程（1）流程框图焊接球工艺评加工工艺方案制定材料复验放样划线钢板探伤下料、切割加工压模制造半球体压制过程监测切割余量、开坡口外形尺寸检查加劲肋板装、焊另一半球体组装球体环缝焊接外形尺寸检查测量，探伤检测校 正提交监理验收油漆检查冲砂涂装合格出厂（2）流程示意图焊接空心球制作工艺流程图1.放样、下

22、料 2.半球体压制、切割余量、坡口开制3.装焊球体内部十字加劲板4.组装半球并焊接5.完工测量及矫正靠栅标准角尺焊接球二、焊接球节点制作工艺说明(1)先按照设计图纸空心球的规格,制订出合适的加工压模,上下压模必须考虑钢板的减薄量及脱模方便。(2)钢球的压制,采用热压法进行加工,在专用压模上用油压机进行上下半球的压制,压制时要求先将钢板放入窄口炉中进行均匀加热,温度控制在900-1000左右,但不能过火,以免损坏钢板内部组织,另外钢板加热时,必须注意温度一定要均匀,否则对于钢球的压制成型影响较大。(3)钢球压制时要注意钢板表面的拉毛现象,可通过调正压模和加热温度来加以控制。(4)钢球压制后,待完

23、全冷却,检查钢板外表面的质量,不得有明显的裂纹和凹凸不平现象,并经专职检查员验收合格后才能送入下道工序,对于不合格的钢球,应分开堆放并处理。(5)将检查合格的钢球(半只)吊入专用平台上进行划线,把球固定,用划针盘拖动划线的方法划出上口的余量,然后再吊上钢球专用切割机上进行切割余量和坡口切割。(6)将验收合格的两半球进行坡口打磨,直至露出金属光泽, 再和中间加劲肋板进行拼装,拼装时必须保证对接错边量和坡口间隙尺寸以及钢球直径;定位焊并经检验后送入钢球专用焊接机上进行钢球的焊接。 (7)焊后进行100%超声波探伤,探伤合格后将焊缝表面余高进行批平磨光,送冲砂油漆(与支座焊接的暂不冲砂油漆)，提交验

24、收。(8)焊接球成品件应达到如下要求：球焊缝应与球外表平齐，允许偏差0.5。测量方法：用焊缝量规，沿焊缝周长等分取个点检查。直径误差：当球直径D300时，允许偏差1.5；当球直径D300时，允许偏差2.5；检验方法：用卡钳及游标尺检查，每个球各向测量三个点。成品球圆度误差：当球直径D300时，允许偏差1.5；当球直径D300时，允许偏差2.5；检验方法：用卡钳及游标尺检查，每个球测三对，每对互成90度，以三对直径差的平均值计。两个半球对边错口量，允许偏差0.1；检验方法：用套模及游标尺检查，每球取最大错边处一点。(9)将检查合格的成品球做好标记，包装入库待运。第六节 除锈和涂装工艺一、抛丸除锈

25、所有的钢构件在涂装前应进行除锈后方可进行涂装。除锈主要采用抛丸除锈工艺方法，在全自动、全封闭的美国藩帮公司生产的抛丸除锈机中进行。抛丸除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐蚀应力，并提高漆膜的附着力。抛丸除锈后钢构件表面质量应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB8923-88)。除锈等级达到Sa2.5级，同时钢构件在抛丸除锈时应主要以下一些质量保证措施：（1）除锈前应对钢构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等。（2）除锈时，施工环境相对湿度不应大于85，钢材表面温度应高于空气露点温度3以上。（3）抛丸除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求。（4）经除锈后的钢结构表面

26、，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序。（5）钢构件除锈经验收合格后，应在3h内（车间）涂完第一道底漆。（6）除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，如果返锈不严重，可只进行轻度抛丸处理即可，同样也需经清理后，才可涂底漆。二、涂装工艺钢构件除锈及涂装技术要求一览表序号涂装要求设计要求备注1表面净化处理无油、干燥GB113732喷砂除锈处理Sa1/2GB89233表面粗糙度GB113734水性无机富锌底漆高压无气喷涂工厂涂装5环氧封闭漆40um高压无气喷涂工厂涂装6环氧云铁中间漆100um人工涂刷，现场涂装7丙烯酸聚硅氧烷面漆50um人工

27、涂刷，现场涂装除锈合格后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，构件编号等标记和标识。主要采用设备：美国固瑞克高压无气喷漆机喷涂。2.1施工工艺2.1.1施工气候条件的控制a.涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。

28、b.以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3才能施工。c.当气温在5以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。d.气温在30以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。2.1.2基底处理a.表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。b.采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作

29、为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工2.1.3涂装施工a.防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。b.施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。c.对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。d.施工可采用喷涂的方法进行。e.施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。f.喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。g.施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀

30、一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。h.漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。2.2工艺及技术要求2.2.1涂装前准备构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表面处理要求达到S

31、a2.5级，除锈等级按GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级。2.2.2涂装工艺及技术措施根据工程设计规定，涂装采用措施如下：涂装工艺方案：工厂内先涂底漆和中间漆。施工方法:工厂内涂装采用美国固瑞克高压无气喷涂机喷涂涂装,在工地现场的油漆补涂，工地现场油漆补涂采用空气压缩喷涂和手工刷涂。钢构件涂装工艺控制要点a.施工条件:气温535,相对湿度85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60时暂定施工。b.表面除锈处理后3小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在72小时之内涂装，否则匀应作相应的除锈措施。c.喷涂前要对涂料进行充分的搅拌，使涂料混合均匀。d.若前道涂料涂装时

32、间过久，涂后道涂料时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装，以保证层间附着力。e.施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，涂料现配现用，须在8小时内用完。f.漆膜未干化之前，应采取保护措施。g.为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。h.严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求施工。i.涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装要求技术交底。2.2.3对于以下工厂不油漆的部位，应采用易清除的胶布或用纸板角将其包裹起来等其他措施进行隔离后，再进行喷涂。a、工地焊接处，在焊接线两侧各100mm200mm范围;

33、b、摩擦型高强螺栓连接摩擦面;c、预定实施工地超声波检查部分;d、构件与混凝土接触面;第七节 工厂焊接一、焊接技术工艺规程本工程钢结构制作有大量的焊接工作，焊接的质量好坏直接关系到构件制作的质量，因此控制焊接质量是非常必要和关键的。采取合理有效的焊接技术、焊接工艺和焊接质量保证措施是十分重要的。（一）焊接规程1、焊接人员1.1焊接技术人员焊接技术责任人员应接受过专门的焊接技术培训，取得中级以上技术职称并有一年以上焊接生产或施工实践经验。焊接质检人员应接受过专门的技术培训，有一定的焊接实践经验和技术水平，并具有质检人员上岗资质证。1.2焊工参加本工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书

34、。严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作。重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。持证焊工无论其原因如何，如中断焊接操作连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。焊工考核管理由质管部归口2、焊接工艺方法及焊接设备本钢结构工程主要构件有弧形钢管桁架、塔筒构件、焊接球等。主要焊接方法有手工电弧焊、CO2气体保护焊、半自动埋弧焊等焊接方法。为保证钢结构工程具有优良的焊接质量，本工程施工使用的主要焊接切割设备有：直流手工电弧焊机，交流手工电弧焊焊机，小车式埋弧焊机，CO2气体保护半自动焊机（美国林肯公司和松下公司产）、焊接材料烘培设备及焊条保温筒及上海伊萨切割机、日本

35、产铣边剖口机等。3、焊接材料订购、进库、检验及管理要求焊接材料的订购、进库、检验及管理。按公司制定的程序 文件规定，并严格做到：焊材的选用必须满足本钢结构工程的设计要求并选用本钢结构工程技术规范指定的焊接材料。本钢结构工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料进厂后，应由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。焊接材料的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等），烘焙和领用过程中都要有标识和记录，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等。焊接材料的使用应符合制作厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。焊接材料使用过程中应可以追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与

36、工艺评定所用的型号一致。焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘培。重复烘培次数不允许超过程两次。关于本钢结构工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的焊接材料管理方法和发放条例执行。4、焊接检验和返修本钢结构工程无损探伤由检测部门的专职人员担任,且必须经岗位培训,考核取得相应的资格证书后方能按持证范畴上岗检验、检测。4.1焊接检验主要包括如下几个方面:母材的焊接材料;焊接设备、仪表、工装设备；焊接接口、接头装配及清理；焊工资格；焊接环境条件；现场焊接参数，次序以及现场施焊情况；焊缝外观和尺寸测量。B.焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边

37、、弧坑、未焊满等缺陷。焊缝外观检查的质量要求应符合GB10854钢结构焊缝外形尺寸技术规范之规定，无损探伤须在焊缝外观检查合格24小时之后进行。无损探伤的部位，探伤方法，探伤比例等按设计要求和GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级规定施工。C.焊缝无损探伤发现超标缺陷时，应对缺陷产生的原因进行分析，提出改进措施，焊缝的返修措施应得到焊接技术人员同意，返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同。返修次数原则上不能超过两次，超次返修需要经公司焊接工程师批准或按构件报废处理。D.返修前需将缺陷清除干净，打磨出白后按返修工艺要求进行返修。E.待焊部位应开好宽度均匀、表面平整、过渡光顺、便于施焊

38、的凹槽，且两端有1：5的坡度。F.焊缝返修之后，应按与原焊缝相同的探伤标准进行复检。5、焊缝质量检验要求所有的焊缝都必须按国家相关标准和规范以及设计要求进行，按规定的比例抽检，焊缝质量必须达到规定的要求。二、焊接工艺技术本工程焊接主要存在两个难点：一是焊接母材为Q345B，碳当量较高，钢材的淬硬倾向较大，焊接工艺性能比较差，焊接时易产生焊接冷裂纹；二是构件厚度大(如标志塔)，焊接要求为全熔透焊，焊接时热输入量大，母材的晶粒组织变化大，若焊接工艺不当，易使焊缝接头母材晶粒组织粗大，强度变低，产生大量的淬硬组织；并且随着板厚的增大，焊接时板的层状撕裂倾向越来越大。1、焊前准备构件焊前准备主要包括：

39、坡口的制备、焊接区的清理和焊接材料的处理等。1.1坡口制备坡口的几何形状、尺寸和制备方法直接影响到构件焊接接头的质量、焊接效率和经济性。设计坡口首先应避免采用只能局部焊透的坡口形式，坡口形式应充分考虑各种焊接方法的特点，其次应尽量减少焊缝的横截面积，这样不仅可以降低可能导致的各种裂纹的焊接残余应力，而且也可以减少焊接材料的消耗量，降低制造成本。构件接头坡口的加工主要采用机械加工、等离子弧切割和火焰切割。若采用火焰切割或等离子弧切割的方法，构件坡口加工完毕，应用砂轮机把坡口表面的一层淬硬组织去除。对于板厚超过30mm的板材，切割前应将钢板切割区预热至100200，同时切割后应采用磁粉探伤对切割表

40、面进行裂纹检查。但坡口的加工优先采用龙门刨床或钢结构专用钢板坡口铣边机进行剖口加工。1.2焊接区的清理焊前清理的工作是保证接头质量的重要环节。为防止焊接接头的冷裂纹，建立低氢的焊接环境是十分重要的。焊接边缘和坡口表面应清除干净可能产生各种有害气体的氧化皮、铁锈、油脂及其它污染物。对焊钢板表面的吸附水分应用火焰喷嘴加热加以清除，因水分在电弧高温作用下分解是焊接气氛中氢的主要来源之。焊前必须清理干净切割面的氧化皮和熔化金属飞刺等，必要时需用砂轮修磨。1.3焊接材料的前处理焊条、埋弧焊焊剂、CO2气体中的水分是焊接气氛中氢的主要来源，其影响程度远比钢板表面吸附水的影响来得严重。因此焊前必须采取严格烘

41、干措施。焊条应采取350400/2h；焊剂采取350500/2h烘干措施。同时焊条焊剂也应采取严格的保温措施，随取随用。CO2气体保护焊用的CO2气体也应加装气体加热装置，对CO2气体进行加热去除水分。对于焊丝，焊前应去除焊丝表面的锈蚀、油脂的污物。1.4主要采用的几种坡口形式钢管(方钢管)的对接焊缝的焊接坡口示意图对焊缝为熔透焊缝,焊缝质量等级为一级剖口示意图弦管与腹管焊接剖口示意图在A、B区域透，C区域为角焊缝，焊脚高应符合施工图要求。钢管焊接球的焊接坡口示意：钢管与焊接球的焊接采用加衬管全熔透焊接。2、焊材选择焊材对构件焊接接头的性能起着决定性的作用。焊材的选择主要考虑焊接方法、焊接母材

42、和焊接性能要求决定。焊接材料选用表 焊接母材手工电弧焊CO2气体保护焊埋弧焊Q235E43ER50-6H08A+HJ431Q345E50ER50-6H10Mn2+SJ101H08Mn2A+HJ4313、焊接工艺规范参数根据构件材料种类和构件规格主要将采用手工电弧焊、CO2气体保护焊和埋弧自动焊。对于构件焊接接头形式主要板对接焊、板T形角接焊、管对接焊。（1）手工电弧焊焊接材料：4.0和5.0的E43、E5015（J507）、E5016（J506）焊条；电流极性：交流（E43）直流反接（E50）；电流大小：4.0:160A200A；4.0:230A260A；焊接速度：130150mm/min；（

43、2）CO2气体保护焊焊 丝：1.2的ER50-6；焊接电流：直流反接；电流大小：250A300A；焊接电压：2838V；焊接速度：300450 mm/min；（3）埋弧自动焊焊丝直径（mm）焊接电流(A)电弧电压（V）焊接速度（m/h）交流直流47007503638343635405750850384236403035三、焊接操作要领采用手工电弧焊方法,焊接时摆动幅度不能太大,应进行多道、多层焊接,在焊接过程中严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等,可采用砂轮、钢丝刷等工具。同一条焊缝应连续施焊,一次完成,不能一次完成的焊缝应注意焊后缓冷和重新焊接前的预热。根部焊接,由一名焊工自下部中心线

44、10mm起弧,在定位焊接接头前10mm收弧,再次施焊应在定位焊上退回10mm起弧,在顶部中心处熄弧时应超越中心线至少10mm,稍作回焊并填满弧坑;另一名焊工焊接时应将前半部始焊及收弧处修磨成缓坡状并确认无未熔合焊缝后,在前半部焊缝始焊处引弧。仰焊接头处应用力向上顶,完全击穿;上部接头处不熄弧,连续至接头处5mm时,稍用力下压,使其接头处完全熔合。面层的焊接：管与管面对接面层的焊接、相贯处面层焊接,直接影响焊缝的外观质量,因此在面层焊接时,应注意选用较小电流值并注意在坡口边熔合的时间稍长,在熔敷金属未完全凝固的接头处快速重新燃弧,使焊接接头圆滑平整。每个焊接节点,应采用对称分布的方式施焊,严格控

45、制层间温度,以减少焊接变形。各种焊接节点焊接完成后,应清理焊缝表面熔渣和金属飞溅物,检查焊缝的外观质量,不得有低凹、焊瘤、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷存在。如不符合要求,应进行补焊或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺,满足焊缝的外观质量要求。焊接完毕后,应待冷却到常温后进行超声波探伤检验,经探伤检验的焊缝接头质量必须符合钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法(GB11345-89)B级检验的级及级以上质量标准。四、焊接质量保证措施焊接质量是钢结构制造质量的关键，焊接结构生产中的质量保证不仅仅是焊接工序、焊接技术部门或检验部门的职责，它包括诸多因素如设计、材料、工艺规范及人的因素（操作技能、个性、情绪

46、）等，均直接影响焊接质量。我公司将在焊接结构生产中推行全面质量管理，从钢材。焊接材料、焊接工艺、焊工、焊接设备、生产管理以及无损检测等方面来加强管理保证焊接质量。1、组织专职机构总工程师生产副总外聘专家焊接工程师热处理工程师无损检测工程师检验工程师优秀切割工优秀焊工优秀检测工公司组织生产、技术、质检三大体系的主要领导与外聘专家、优秀焊工一起组成焊接质量保证小组。在项目副总指挥的牵头下开展工作，对焊缝直流进行检测，收集分析各种相关资料，进行工艺评定试验，编制制作工艺书合和焊接工艺规程等负责构件焊接的全面工作。QC小组人员组成:2、抓住关键问题，制定对策针对构件焊接的主要问题防止焊接冷裂纹和防止产

47、生层状撕裂的现象。因为构件的材质为Q235B、Q345B，其中Q345B材料的碳当量高，焊接性能差；同时构件板厚大，焊接时易产生层状撕裂和焊接冷裂纹。因此必须从合理的施焊顺序着手，重点加强焊前预热、防风、保温、防骤然降温等措施的有效设立。合理的焊接坡口选择，减少焊接拘束，对预热、层间温度、后热、保温的各个环节予以保证。同时对焊接技工加强质量意识教育，加强焊接行为规范和焊接结果监控。严格按照国家相应规范、标准和设计要求对焊缝进行探伤等检查。全方位检查、控制、消除焊接不利因素：首先彻底弄清楚材料性能，把好材料检测关，对材料除进行力学性能与化学分析外，还进行100%超声波检测；其次密切注意厚板切割下

48、料过程中的异常现象、火焰变化情况，发现问题及时查明原因研究解决；还有对焊接材料进行控制，焊接材料要求直接向生产厂家采购，要有焊材材质保证书，必要时请第三方进行抽检。严格控制使用前的烘干保温措施，做到专人负责，记录可查。对厚钢板焊接的焊前、焊中、焊后各道工序层层把关，做到有据可查，事事有人检、处处有人控。3、严格执行焊接工艺评定制度3.1焊接工艺评定依据焊接工艺评定试验是制定焊接工艺的依据，工艺评定试验必须根据钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）和建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）的要求执行。按照规程规定凡属下列情况之一，焊前应进行工艺评定试验：采用新材料试制或首次

49、焊接的新钢种；焊接工艺参数改变或超出原定的范围；改变焊接方法；改变焊接材料；改变焊接方法；进口钢材；对于施工企业已具有同等条件焊接工艺评定资料时，可不必重新进行相应项目的焊接工艺评定试验。本公司以往加工过广州160米大跨度的广州体育馆钢屋架工程，并制定过科学合理的焊接工艺，进行过严格的焊接工艺评定试验。因此本工程将不再进行焊接工艺评定。第八节 构件包装和运输构件运输工作由公司供应部调度员负责管理。供应部调度员根据生产总体计划及车间实际生产进度，制定构件运输计划。在一批构件制作完成前三天，须下达运输计划至各职能部门，做好该批构件运输的车辆调度工作。运输计划应考虑至少提前三天到达现场，以防止雨雪天

50、气路阻等情况。本工程的标志塔及压力环的尺寸都已经超出了现有公路、铁路的运输能力，为保证构件的整体拼装质量，我们在这些超大型的组装构件进行运输前制定特别运输路线（对所经过的桥梁进行考察），运输工具采用大型平板车，同时准备临时支撑、架子等加固稳定装备，保证工程的顺利实施。一、构件的包装钢构件按规定制作完毕且经检验合格后，应及时贴上标识；运输前分别包装，减少运输磨损。钢构件运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。出厂产品（零部件、构件等）均按要求进行包装。钢构配件应分类打包，零配件应标明名称、数量、生产日期。主要

51、螺栓孔以及顶紧面用胶布贴牵，防止运输、吊装过程中孔、顶紧面堵塞受损及钢体扭曲变形。包装物与钢体间必须加垫橡皮防止油漆受损。钢结构产品中的小件、零件，一般指螺栓、连接板、球等都用箱装或捆扎，并应有装箱单。箱体上标明箱号、毛重、净重、构件名称编号等。箱体用钢板焊成，不易散箱。到工地可作为安装垫板、临时固定件。箱体外壳要焊上吊耳。（2）钢结构构件中的特大构件（重量在5T以上的复杂构件），一般要标出重，重心的标注用鲜红色的油漆标出，在以一个向下箭头。同时加垫块、绳索固定。二、构件的运输严格遵循以下运输要求运输构件的类型、尺寸及重量等因素；公路、道路和运输设备的要求；严格执行中华人民共和国公路法第四十九

52、条，要求运输公司对参与运输场车辆进行全面检查检修；严格执行中华人民共和国公路法第五十条，与县级以上地方人民政府交通主管部门、公安部联系，取得主管部门和公安部同意。并对指定路线进行沿途公路、桥梁、弯道查看，清除障碍。可由专业运输单位承担。根据产品的长度确定运输工具，确保产品质量和运输安全，特殊长度应对车厢进行适当改装。应与运输公司签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。桁架构件的运输桁架在工厂为散件加工，因此运输时采用一般运输方法即可。构件运输注意要点及保证措施。确保正常运输、合理运输，不致损坏构件和发生运输事故。构件应按公司作业指导书的要求进行包装，主要构件采用立式装载运输，运输工具上必须有固定装

53、置，以保证构件在途中能稳固不动和互不影响。所有构件，尤其是立放的构件与构件之间的垫板、隔板要保证紧密贴靠。构件运输时保持成套性，装车时必须按规定方法搁置构件，并且保证构件在运输途中不受损伤。为保证构件在运输过程中不发生变形，并用专用的固定夹具进行分类包装。三、装卸所有构件装卸除按规定采用起重机卸货外，还需采取一些必要的措施加以保护，如架设枕木、垫块等。四、堆放材料、构件到现场，应按施工顺序分类堆放，尽可能堆放于平整不积水的场地；在下放垫放枕木、垫块。设立堆放场地的准备工作清理场地及平整堆放场地铺设专用线路准备吊装、装卸用机械及起重设备扩大拼装用地与埋设竖直堆放构件用立柱及支撑部分钢管等长条型构件的堆放堆放时应放在木垫板上，分层以木垫板间隔，垫的位置均匀以免变形。高度不宜过高。其他构件的堆放同一标号的结构放在一个范围内，