工艺技术操作规程

1、 工艺技术操作规程修订张万明、刘洋文件编号XGT町JS117-2005审核陈征发放日期2006.2.10批准董长春实施日期2006.2.10目录1、总则42、设备性能42.1加热炉区设备性能43、加热炉区操作规程103.1原料区操作规程103.2加热炉区工艺技术操作规程164、加热炉安全操作规程304.1安全操作通则304.2原料区操作规程314.3加热区操作规程324.4检修安全操作规程34 5、轧钢区工艺技术操作规程35TOC o 1-5 h z5.1轧钢工艺355.2粗轧区技术操作规程365.3中轧区技术操作规程425.4预精轧区技术操作规程445.5精轧区技术操作规程535.6水冷段技

2、术操作规程545.7主控室操作规程565.8试轧和轧钢的生产规定626、精整区技术操作规程646.1夹送辊技术操作规程646.2吐丝机技术操作规程666.3斯太尔摩线技术操作规程676.4集卷站技术操作规程706.5P/F勾式运输机技术操作规程746.6打捆机技术操作规程766.7称重技术操作规程796.8卸卷站技术操作规程806.9事故处理816.10成品库816.11炉号管理827、生产准备技术操作规程837.1轧辊装配技术操作规程837.2导卫装配技术操作规程877.3辊环修磨技术操作规程981总则1.1、生产工艺流程2设备性能21加热炉区设备性能2.1.1加热炉技术性能炉子用途：钢坯轧

3、前加热炉型：步进梁式加热炉炉子有效长：15000mm炉子内宽：12600mm加热钢种：碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、弹簧钢坯料规格：150叮50U12000钢坯装炉温度：常温钢坯出炉温度：1050D1150D炉子最大生产能力：100th燃料种类及底发热值：高炉煤气;3344kJNm3最大燃料消耗量：40000Nm3/h单位燃耗（最大产量时）：400Nm3/t钢压炉底强度：556Kg/m2h最大空气耗量：32000Nm3/h最大烟气量：64000Nm3/h空气预热温度：叮000U煤气预热温度：叮000U排烟温度皿150D进出料方式：采用炉内悬臂辊道，侧进侧出2.1.2步进机构技术性能支承

4、梁：炉内固定梁6根，步进梁4根。步进机械的驱动方式：全液压驱动。步进机械升降行程：200mm（100mm）步进机械平移行程:0-300mm平移液压缸：一个油缸直径：中160/110340mm油缸行程：300mm工作压力：7MPa升降液压缸：两个油缸直径：中220/160-940mm油缸行程：220mm # 工作压力：lOMPa # # 步进周期：40s2.l.3鼓风机及配用电机技术性能鼓风机2台型号926叮1.2D左90全压77476382Pa流量2412642221UU/S转速1450转/分配用电机型号Y315M14功率132KW电压380V转速1450转/分2.1.4排烟机及配用电机技术性

5、能排烟机2台型号926叮1.2D右0全压风压：77476382Pa流量2412642221mU/h转速1450转/分配用电机型号Y315s4功率110KW电压380V转速1450转/分2.1.5上料台架由四根固定和四根往复运动的梁组成，动梁由一根公用的偏心轴带动，偏心距75mm电机2台型号：YZR280M10功率：42Kw转速：580r/min台架步距：150mm台架升程：150mm工作周期：45s步进周期：9.310s台面尺寸：10000 x6800mm台面最大负荷：800KN2.1.6升降档板汽缸工作压力：0.40.6MPa档板工作行程：221mm2.1.7受料辊道辊子尺寸：300 x40

6、0mm电机型号:YGCJa1601.8-63功率:1.8Kw转速:63r/min 2.1.8剔废装置剔废装置有一个液压缸型号：CD250E100/70520A10/02CGDMA工作压力：8MPa最大工作推力：53KN废料箱最大储存能力：4根2.1.9入炉辊道炉内入炉辊道共8根辊身尺寸：0300X360mm辊子转速：7-64r/min辊子线速：01m/s冷却水压力：0.30.5MPa配用电机型号：YGbCJF3904.5-10电机功率：4.5Kw转速：70-694r/min速比：102.1.10钢坯定位液压推钢机钢坯液压推钢机一台推钢机最大推力：19.6KN推钢杆直径X壁厚：114X12mm推

7、钢机工作行程：700mm推钢杆推进速度：0.2m/s推钢杆后退速度：0.4m/s，液压缸型号：TU16Z63/45700LT+GR35工作压力：10MPa缸径/杆径：63/45mm2.1.11出炉辊道个数：9个辊身尺寸：0300X360mm辊子最高转速：64r/min # 辊子最高线速：01m/s # # 冷却水压力：0.30.5MPa配用电机型号：YgbcJF3904.5-10功率：4.5kw转速：694r/min速比：102.1.12悬臂辊托车油缸型式：轴向底座油缸直径：80mm：活塞杆径：56mm活塞最大行程：1500mm管口尺寸：2M27X2工作压力：10MPa3操作规程3.1原料区操

8、作规程3.1.1原料验收标准3.1.1.1原料规格及允许偏差连铸坯横截面尺寸及允许偏差边长边长允许偏差对角线长度差切斜鼓肚150 xl50mm25.0mmD7.0mmD10.0mmD4.0mm3.1.1.2连铸坯长度尺寸及允许偏差；长度尺寸；5800mm50mm、1160050mm。3.1.1.3连铸坯弯曲度连铸坯弯曲度每米不大于20mm,整个钢坯全长总弯曲不大于100mm。3.1.1.4钢坯不得有明显的扭转。3.1.1.5钢坯表面质量标准:、连铸坯表面不得有可见的裂纹、重接、翻皮、结疤、夹杂等。、表面不得有深度大于3mm的划痕、压痕、擦伤、 气孔、皱纹、耳子、凸块、凹块和深度大于2mm的发纹

9、。(3)、连铸坯横断面不得有缩空、皮下气泡。3.1.1.6执行标准及化学成分：执行标准：碳素结构钢：GB/T700-88优质碳素结构钢：GB699-88等级C化Mn学1成Si分PS950.060.120.250.500.120.30D0.050D0.0515A/B0.090.150.250.550.120.30D0.050D0.05D0.045D0.0435A/B0.140.220.300.650.120.30D0.050D0.050.120.200.300.70D0.045D0.04化学成分：3.1.2原料验收、卸料工技术操作规程 （1）原料验收员应认真执行按炉送钢制度和有关规定，严格执行钢

10、坯验收制度。（2）钢坯车进厂后，由原料库管工索取送钢卡片并按送钢卡片与钢坯实物逐项核对和检查来料钢号、化学成分、炉号、支数、长度及断面。无误后卸车，由原料库管工指定道号、垛号进行堆放。并由原料库管工认真填写钢坯检验（验收）综合记录（3）在来料检查和卸车过程中，发现废品，应停止检查和卸车，向调度报告，由调度向供料厂调度室和生产技术部及公司有关部门联系、处理。（4）卸车时尾号钢坯在交接班时，除当面交清外，要在钢坯检验（验收）综合记录上标清，接班后连续卸车且中间不准更换新号。（5）卸车吊运过程中严防擦伤钢坯表面，钢坯卸完后，原料库管工再认真核对堆放位置。3.1.3堆垛、倒垛技术操作规程（1）堆垛时，

11、按原料库管工指定道号、垛号进行堆放。（2）同一炉号的钢坯必须堆放在同一料架内，必须连续堆放，堆放高度不得超过料架高度。（3）同钢种、不同炉号的钢坯可以堆放在同一料架内，不同钢种的钢坯严禁堆放在同一料架内。（4）同一料架内有标记的钢坯端头应在一侧对齐。（5）废钢坯按原料库管工指定道号、垛号堆放进行统一管理，不准放在有合格钢坯的料架内，已发现有混号、有质量问题的钢坯料架内不准再堆放钢坯。（6）倒垛时，不准将同一炉号的钢坯倒在两个料架内，需要倒垛的钢坯，再倒垛前由原料库管工按原始记录认真检查，无误后才能倒垛。（7）在倒垛后，再经检查无问题时，由原料库管工 在钢坯检验（验收）综合记录上重新填写堆放位置

12、。（8）钢坯吊运时掉落的钢坯，要及时吊起归垛、跟队。（9）倒垛、上料时尾号钢坯在交接班时，除当面交清外，要在钢坯检验（验收）综合记录上注明，接班后堆放、上料，且中间不准更换新号。3.1.4上料装炉工技术操作规程（1）上料工要根据生产计划，执行按炉送钢制度，跟据按炉送钢卡片进行投料。按炉号送钢的卡片必须有钢种、规格、支数、重量及成份。（2）在上料时，应保证先用料架上部的坯料，再使用下部坯料，避免吊车重复作业倒垛。（3）上料工要密切联系，一个批（炉）号没上完，中途不得更换另一个批（炉）号，并对钢号、炉号、支数认真核对，作好记录，如发现问题，要跟原料管理人员或调度员联系处理。（4）认真注意钢坯的质量

13、情况，如发现钢坯大弯曲，裂纹、扭转、结疤、长短尺等，启动剔废装置，将废料送至废料箱，并作好相关记录。（5）钢坯送到炉内进行定位，绝对不允许钢坯卡墙。（6）操作定位推钢机，把已对中的钢坯推上步进梁，步进机构升起时，严禁操作推钢机（7）钢坯换号时，在记录卡上填写该号的钢坯装炉序号、入炉合格钢坯支数，剔废支数。同一钢种，不同批（炉）号之间空1个步距，不同钢种之间空2个步距，以便出钢时确认核对。（8）交班时必须对原料支数、炉号、钢种核实无误后,交班人员才能撤离现场。3.1.5出炉工操作规程 # （1）严格执行按炉送钢制度，了解炉内钢坯的钢种、 再进行加热待轧，防止混号，应立即停止出钢。炉号和支数。（2

14、）根据轧制节奏要求，操作炉内步进机构，炉内出炉辊道，把加热合格的钢坯及时送入轧机进行轧制。（3）轧线出现事故，启动卡断剪，卡断的钢坯通过拉钢机和炉内出炉辊道返回炉内，小于6m的坯料应进行剔废。（4）出炉的支数应与装炉的连铸坯支数相吻合，同时注意炉内钢坯的隔号标志（空步距）每换批（炉）号或钢种时及时与主控台联系。（5）如调火工发出禁止出钢信号，（6）作好出钢的各种记录，交接班时向接班人员说明情况。3.1.6加热工操作规程（1）加热工必须熟悉各钢种的加热温度，并熟练的把加热炉温度控制在允许范围内，保证正常的低温轧制，避免过热过烧的现象,当轧制线出现问题时应及时压火,避免粘钢,并随时观察加热炉的运行

15、情况。（2）加热工必须密切注意炉温、炉压、空气、煤气流量变化情况，观察炉内燃烧情况，并及时调整。（3）加热工必须做到“三勤”操作，即勤观察、勤联系、勤调整。（4）按规定准确、工整添好各项记录。,发现损坏（5）维护、检查加热炉仪器仪表的完好或仪表读数不准应及时通知相关部门给予解决。（6）按时巡回检查,并正确地维护加热炉炉体、炉口、炉墙、冷却水管、烧嘴、各种阀、换向系统等保证设备完好、正常运行,发现问题及时通知相关部门予以解决。（7）严密观察煤气压力的变化情况，当煤气压力低于2000Pa时，快切阀自动关闭。加热工必须与相关部门及时联系，当煤气压力稳定后方可按加热规程重新启动加热炉。,发现（8）随时

16、注意观察煤气管线水封的排水情况问题及时解决或通知有关部门。3.2加热炉区工艺技术操作规程3.2.1烘炉操作规程3.2.1.1加热炉点火前必备条件。（1）、对加热炉炉体各部位及每个系统（耐火砖砌筑，风、煤气管道系统，热工测量系统，风机、引风机换向系统，步进系统，炉内辊道，各种控制阀门，水冷件，各种电动执行阀及手操器）做全面检查，并进行全面的冷试车，符合规定后方可烘炉， # 烘炉前打开炉门和进出料口，自然干燥24小时以上。 # #（2）炉内及炉区所有杂物清除干净。（3）换向阀、鼓风机、引风机单机试车合格。（4）换向系统和蓄热式烧嘴处于正常待投放使用状态。（5）换向阀、煤气快速切断阀、调节阀、鼓风机

17、、引风机的控制、安全显示、报警、信号连锁按设计要求调试合格。（6）从鼓风机出口调节阀到蓄热式烧嘴前空气蝶阀之间的空气管网、从煤气总管盲板阀到蓄热式烧嘴前煤气蝶阀之间的煤气管网、炉筋管及冷却系统试压、试漏合格。（7）在工作压力下对蓄热式烧嘴及其与炉体焊接处进行严密性检查和气流通畅性检查合格。（8）烘炉前必须先通冷却水，在烘炉过程中，冷却 #水温不得超过40DD （9）炉内装好压炉钢坯。3.2.1.2煤气吹扫操作规程（1）确认氮气已送至炉区氮气接点阀前。（2）确认煤气管路上流量调节阀、稳压阀门及快切阀全开。（3）确认放水阀、仪表取压阀门、取样阀和所有换向阀前手动阀门关闭。（4）打开煤气管路上各放散

18、阀门。40分钟。（5）打开氮气阀，通入氮气进行吹扫20（6）逐个打开每个换向阀前和煤气烧嘴前的手动蝶阀，用氮气对煤气蓄热烧嘴进行吹扫，吹扫时间控制在30秒钟左右，随即关闭相应蝶阀。（7）吹扫盲板阀与蝶阀间管道。（8）吹扫完成后关闭氮气阀门。3.2.1.3引煤气操作规程（1）确认煤气已送至炉区煤气总管阀组前。（2）确认煤气管路上流量调节阀、稳压阀门及快切阀全开。（3）确认放水阀、仪表取压阀门、取样阀和所有煤气烧嘴前手动阀门关闭。（4）确认煤气管路上各放散阀门开启。（5）先打开煤气总管眼镜阀，再打开盲板阀前蝶阀，通入煤气。（6）煤气通入2030分钟后，在各支管取样口取样，做煤气爆破试验，检验合格后

19、，即可打开所有仪表取压阀门，通气完成，煤气系统处于待用状态。3.2.1.4烘炉烧嘴点火操作规程（1）确认煤气已送至点火烧嘴前（2）确认助燃空气已送至点火烧嘴前（3）微开点火烧嘴空气蝶阀，将明火火把送到烧嘴喷口处，缓慢打开点火烧嘴的煤气蝶阀。（4）确认煤气着火后，将火把撤出。查找原因，（5）如果未着火，应立即关闭煤气阀门，待炉内可燃气体排除后重复以上动作再次点火。（6）如点火成功，顺次点燃其它烘炉烧嘴，并调整烘炉烧嘴处于稳定燃烧状态。3.2.1.5烘炉操作规程（1）加热炉在烘炉过程中必须严格按升温曲线进行升温。（2）烘炉过程中要密切注意各点的温度变化情况，严格按烘炉曲线的温度变化进行控制，切记不

20、得急升骤降。（3）烘炉过程中要经常检查加热炉各部位情况，发现支撑梁、炉墙、炉顶有异常现象时，应立即停止 升温，待处理后再继续升温。（4）烘炉过程中必须密切注意耐火砖、浇注料的膨胀与开裂情况，如开裂严重要放慢升温速度。（5）烘炉如因故停止造成降温，重新升温仍需严格按升温曲线进行升温。300D（6）、烘炉时，先烘烤炉体，待炉膛温度达到时，启动引风机，烘烤蓄热室（7）当炉温达到600叮上方可启动蓄热燃烧系统烘炉。3.2.1.6启动蓄热式燃烧系统操作规程（1）敞开所有的炉门，使炉内气流处于畅通状态。（2）确认煤气压力在5000Pa以上。（3）煤气管网的调节阀打开，换向阀前和煤气烧嘴前的手动蝶阀紧闭。（

21、4）启动空、煤气引风机及换向系统，并将换向系统置于手动状态。（5）执行2.2.1.2煤气吹扫操作规程（6）执行2.2.1.3引煤气操作规程（7）分段从高温段逐个打开煤气烧嘴前手动蝶阀，向烧嘴中送入高炉煤气，待烧嘴着火后再开启下一个烧嘴，同时打开该段对侧煤气换向阀前和煤气烧嘴前的手动蝶阀，使该侧处于排烟状态。（8）根据排烟温度或设定的时间手动换向几个周期，在系统稳定燃烧后，将该段燃烧系统置于设定周期的自动换向状态。换向周期设定在90120秒钟，同时考虑排烟温度不超过（9）在低温段的炉内温度达到步骤7），8）启动该段燃烧系统。（10）在加热炉炉温升高到炉烧嘴。150DD800以上后，依照900以上

22、时，可关掉烘（11）在加热炉烘烤到烘炉曲线规定的最高温度并经保温后,加热炉即可投入正常生产出钢。3.2.1.7加热炉点火（冷炉点火）操作规程（1）执行2.2.1.1点火前准备操作（2）操作各气动、电动控制阀门，到现场确认操作面板的阀门指示开度与实际开度是否一致，要灵敏准确。（3）点火前先开鼓风机、引风机，检修后的风机启动需经电和钳工共同确认后，才可启动。（4）确认风压、氮气压力、煤气压力、水压、电等全部就绪。（5）执行2.2.1.2煤气吹扫操作。（6）执行2.2.1.3引煤气操作。（7）执行2.2.1.4烘炉烧嘴点火操作。（8）炉温达600以上后，执行2.2.1.6启动蓄热燃烧系统操作。（9）

23、炉温在800叮下，控制升温速皿50D3.2.1.8加热炉停炉操作规程（1）正常情况下根据生产安排停炉时应缓慢降温炉温在850口以上时降温速度以不超过/h为宜，炉温在850以下时降温速度以不超过50D/h为宜。（2）关闭高炉煤气燃烧系统必须在炉温大于的情况下进行。操作步骤如下：从低温段到高温段逐段关闭。关闭烧嘴前手动煤气蝶阀，待整段关闭后将该段煤气调节阀调至最小，并调整该段烟气调节阀的开度。调节该段空气调节阀以控制区段温降。/小时。100D750D鼓风当炉温降至200叮右时可停止引风机、 机和换向系统的运转。关闭煤气总管蝶阀及快切阀。对煤气管网并敞开所有炉门，（3）停炉时间口24小时，关闭盲板阀

24、，进行吹扫，放散阀常开。（4）特殊情况下需要加快降温速度时，可直接关闭烧嘴前煤气手动蝶阀，同时保持空气蓄热烧嘴和空气换向系统及鼓风机的正常运转，但严禁向加热炉内喷水。3.2.1.9加热工艺技术操作规程（1）看火工在操作前应了解煤气热值、压力、仪表系统、换向系统、炉内钢种、炉膛温度及其他炉体设备的状况，发现问题及时汇报处理。（2）钢坯加热及炉温调节，要按热工制度执行，严格控制钢坯的加热温度和加热时间，加热关系见下表：钢种加热段温度均热段温度钢坯出低碳钢上：10001180D下：9501150U上：9501150D下：900-1100D9201中高碳钢、上：10591200U上：9501150D9

25、20低合金钢下：9801180D下：9301080U（3）正常生产时，炉温不允许有大幅度波动，上、下限范围不允许超过温度制度中标出温度的10DD（4）炉温调节是通过调节各段的空、煤气流量及其配比来实现的，分为手、自动控制。在手动控制时，根据炉温、煤气热值、压力及轧制节奏，通过鼠标或键盘调节各段调节阀参数来满足各段温度控制要求。自动状态时，根据加热钢种和生产状态调整好控制参数进入自动状态。（5）在增加供热量时，应先增加空气，后增加煤气，在减少供热量时，应先减煤气，后减空气。（6）要经常注意钢温和炉温的情况，随时观察煤气喷口的工作情况并调节空、煤配比，空气、煤气的流量比例控制在0.700.80左右

26、,可根据煤气质量的变化和燃烧情况在实际操作过程中进行适当的调整并观察炉膛火焰,以确定最佳配比。（7）保证钢坯加热温度均匀，确保钢坯的出炉温度，钢坯温度与颜色关系见下表：温度颜色特征温度颜色特征800D鲜明樱桃红色1000D黄色850D鲜红色1100D鲜明黄色900D黄红色1200D黄白色9500浅黄色13000亮而有点白色（8）炉膛压力通过调节引风机前的电动调节阀开度和换向阀前的排烟调节阀的开度配合进行调节和控制。原则上均热段的炉压处于微正压状态，炉尾进钢口的炉压处于微负压状态。正常生产中应经常检查炉膛压力波动情况，及时调整空、煤气排烟阀门开度，使炉压尽量在2040Pa之间波动。（9）注意调整

27、排烟温度，排烟温度通过引风机前的电动调节阀和换向系统的换向周期的改变配合进行调节和控制，当排烟温度超过150D,手动或自动进行强制换向，并缩短换向阀的换向周期。（10）生产过程中，注意水底梁排水温度口40DD（11）看火工在操作过程中应做到“三勤”，即勤联系、勤观察、勤调整，根据轧制节奏正确调节、控制炉温。,控制好出钢速度。（12）在生产中，要经常主动和调度室联系开、停轧时间，炉温根据轧制节奏进行控制，确保开轧时不待温。及时与主控室做好联系及时向出炉工发出出钢与停止出钢的信号。（13）根据不同的钢种执行不同的加热制度，做到不过热、不过烧、不脱碳，不烧低温钢。（14）对高碳钢、易脱碳钢的加热应注

28、意：绝对不允许在还原气氛下加热，必要时可在氧化气氛下加热。（15）当轧制节奏较慢或待轧保温时，可在均热区采用快速加热和形成保护气氛。（16）加热炉待轧时必须按下列待轧制度操作：按温降值相应减少煤气和空气的供给量。适当调节煤气和空气的配比，使炉子具有弱还原性气氛。炉膛压力要比正常生产时稍高；严密关闭装、出料炉门。经常与轧机联系，掌握准确的开轧时间，在开轧前把炉温恢复到正常生产的温度，但必须避免提温过早浪费燃料。e.加热炉待轧时的温降值与提温时间：待轧时OOOODDD提前升温时间（分间钟）（分钟）均热段加热段均热段加热段480850D950保温200200900保温（17）气动三联件应定期进行加油

29、和清渣，排水。加油时先关闭气动三联件前的手阀，然后卸下油杯加油。油料为气动三联件指定的雾化油，亦可用32#透平液压油替代。油的雾化速度调整至23天雾化一杯油为宜，23天内必须加油一次。加油时一起进行清渣，排水。如气动三联件不雾化油，应及时对三联件进行检修或更换。3.2.1.10事故处理操作规程（1）排烟温度报警处理：排烟温度超标，而强制换向和缩小换向周期不能降低排烟温度时，应检查小球的积灰、堵塞情况，必要时应及时清洗和更换小球。清洗或更换小球时，打开烧嘴箱后支撑挡板，拆除耐火材料，小球自动滚出，小球清除后，将炉蓖子拿出清洗。装球时先将炉蓖子放入，然后将耐火砖砌至球床高度，再将小球装入，然后封好

30、开口，安装挡板，做好密封。或者是排烟温在换向时排烟温度高低差异很大，度在很长一段时间内过高。可能是蓄热体损坏或短路；处理办法是关闭该对烧嘴煤气、空气、煤烟气、空烟气手阀，继续保持换向，检查更换小球或蓖子。（2）换向系统故障处理:注意观察每一个换向阀的工作情况，发现问题及时找相关人员处理，换向系统发生故障报警时，根据控制屏上显示的报警阀门的位置，关闭换向阀前进气阀及排烟阀，立即判断原因处理故障（必要时可停风机和引风机进行处理）:如果属气管爆裂或脱落，立即更换相应的气管。如果属限位开关松动不能接触阀杆上的圆形铁片，可立即调整限位开关的旋转角度，保证换向阀阀板在前后极限位时和限位开关解轮的正常接触。

31、如果不属上述a,b原因，检查电磁阀是否正常，必要时更换电磁阀。000000a,b,c故障，检查气缸是否内漏，限位开关和电磁阀的接线是否正常。（3）煤气总管低压报警处理：煤气压力低于3500Pa时，关小煤气量和相应的空气量或关闭一段。煤气压力低于2000Pa时，切断煤气快切阀，及时关闭换向阀前手动蝶阀。煤气压力恢复后，打开煤气总管煤气快切阀，按点火操作程序操作。（4）压缩空气低压报警处理：压缩空气压力低于0.4Mpa时，可切换氮气作为控制系统气源，如压缩空气及氮气均低压，控制系统预先报警并切断煤气总管快切阀，同时区段空气、煤气调节阀应调至最小，及时关闭烧嘴前手动蝶阀，执行停炉操作。（5）停煤气事

32、故处理：煤气总管停煤气或因煤气快切阀故障切断会发生停煤气事故：应立即把各支管煤气电动调节阀关闭，并关闭全部换向阀前阀门，换向系统打至手动状态；同时关闭鼓风机、引风机。24小时通知当班调度并询问有关情况，如果短时间停煤气，按煤气低压报警操作处理；如果停煤气以上还应关闭眼睛阀，并进行管道吹扫操作。如果是煤气快切阀故障，可立即修复按煤气低压报警操作处理；不可立即修复按停炉操作处理。待有煤气后，按点火操作程序操作。（6）停水事故处理：立即与相关部门联系，确认供水持续时间。如无法继续供水，执行停炉操作程序。密切注意水温变化，随时观察水冷部件有无异常变化，发现问题及时汇报。恢复供水后，按点火操作程序操作。

33、（7）停电事故处理立即启动备用电源。若备用电源因故无法启动，加热炉区全部停电，总管眼镜阀及蝶阀不能关闭，鼓、引风机全部停车，则应立即确认煤气总管及各段煤气支管快切阀处于关闭状态，换向系统打至手动状态。若短时间停电，则不必吹扫管道及关闭煤气蓄热，则应室前手动蝶阀，若长时间停电（30分钟以上）关闭蓄热室前手动蝶阀并密切监视加热炉区煤气浓度。待加热炉区恢复供电后，吹扫煤气管道，按点火操作程序操作。（8）风机因故障（或跳闸停电）突然停风处理：确认煤气总管快切阀切断，关闭各段空气、煤气及烟气电动调节阀，关闭引风机，换向系统打至手动状态。风机故障排除后，按点火操作程序操作。若故障无法排除换备用风机，作。由

34、于跳闸启动备用电源。若长时间停电，按停炉程序操作。来电后，按点火操作程序操作。（9）引风机因故障（或跳闸断电）停机处理确认煤气总管快切阀切断，关闭各段空气、煤气及烟气电动调节阀，关闭其它引风机，换向系统打至手动状态。风机故障排除后，按点火操作程序操作。若故障无法排除换备用风机，作。由于跳闸启动备用电源。按点火操作程序操按点火操作程序操若长时间停电，按停炉程序操作。来电后，按点火操作程序操作。（10）煤气泄露事故处理：首先应确认煤气泄露点和泄露程度，必须两人以上，手持CO检测仪对报警点进行检查。若泄露较轻，可设置可移动风机强行通风并设立警示标志。若泄露较严重，采取上述方法无效时，应立即停炉，管道

35、吹扫后进行处理。煤气泄露严重且遇明火时，可能发生着火事故。如发生着火事故，凡直皿100mm管道可直接关闭煤气调节阀灭火，D100mm的管道，应逐渐降低煤气压力，通入氮气逐渐加大压力直至灭火，严禁直接关闭煤气灭火。4、加热炉安全操作规程4.1安全操作通则4.2.5吊运时钢丝绳必须挂牢，手不可放在钢丝绳与 #4.2.5吊运时钢丝绳必须挂牢，手不可放在钢丝绳与 #4.1.7炉区操作工具不得使用钢管制造，避免受热冷 4.1.1各操作人员必须进行技术培训，熟练掌握本岗4.2.5吊运时钢丝绳必须挂牢，手不可放在钢丝绳与 4.2.5吊运时钢丝绳必须挂牢，手不可放在钢丝绳与 #4.1.7炉区操作工具不得使用钢

36、管制造，避免受热冷 #保证通道畅禁止横跨金属物位操作技术及安全技术，方可上岗操作。4.1.2各岗位操作人员上岗工作时必须穿戴规定的劳动保护品：工作服、安全帽、工作鞋、手套等；且保护用品不得有油。4.1.3工作场地和岗位要经常保持清洁，通。4.1.4在炉区通行应走规定通道及安全桥，辊道；如工作必须横跨辊道，应与操纵人员联系，并注意左、右方向钢的运行。4.1.5在炉区工作必须时刻注意上方吊车的运行，要站在吊起的重物下面和附近。4.1.6在加热炉周围，禁止赤手摸一切工具、体及耐火制品，避免烫伤。却时蒸汽伤人。4.1.8不要一个人走进隐蔽的地方或独自在隐蔽的地方工作。4.1.9通过观察孔及炉门观察炉内

37、情况时，应注意遮蔽，避免火焰及辐射伤人。4.1.10操作后工具应及时带离现场，保证通道畅通。4.1.11受热的工具应及时放入冷却槽冷却，避免烫伤。4.2原料区安全规程4.2.1钢坯置场钢坯垛放应整齐、稳固。4.2.2操作人员不得靠近堆放歪斜的料垛。4.2.3钢料应垂直起吊，严防起吊时重物摆动伤人。4.2.4钢丝绳必须与吊运物体的重量相适应，不得超重，不等超过吊车规定负荷。4.3.6开关煤气阀门要面朝侧面，防止阀门漏气。 4.3.6开关煤气阀门要面朝侧面，防止阀门漏气。 # 吊物之间。4.2.6吊运的钢料上面不应附放其它物件。不应有不应踩4.2.7吊运到装料台架上的坯料应摆放稳定，起落现象。4.

38、2.8操作人员因工作需要在坯料上行走时，在不稳定的钢坯上，避免被钢坯滚落砸伤。4.2.9使用工具翻钢及撬钢时，注意防止钢坯翻动和撬动后扳子和撬棍以及滚动的钢坯打伤自己和他人。4.2.10禁止在运行的料架上站立。4.2.11有弯曲和长短尺钢坯，应调整好摆放位置及方向，推料定位时密切注意运行状况，避免发生刮炉墙、卡钢现象。4.2.12钢坯与炉周设备发生顶卡时，立即停止推钢并处理，禁止野蛮操作，避免设备损坏。4.3加热区安全规程4.3.1非正常停炉、停电、停煤气、停风机严格按工艺技术操作规程执行。4.3.2生产中煤气超低压报警、空气超低压报警、缩空气超低压报警时，煤气总管快切阀未自动切断，经确认后应

39、采用手动方式并闭煤气总管快切阀。4.3.3加热炉因某种原因造成快切阀断或燃烧系统停止工作20分钟以上而煤气手动蝶阀未及时关闭重新启动燃烧系统时,必须对煤气管网进行吹扫再点火。放散阀4.3.4当停炉时间较长时，必须关闭盲板阀，应常开。4.3.5加热炉总管煤气平台下及附近严禁人员长时间停留4.3.21带煤气作业时，作业区域内严禁火源接近或 4.3.21带煤气作业时，作业区域内严禁火源接近或 #4.3.14关闭烧嘴及停炉时，应先关煤气后关风。 4.3.7加热炉点火前，应打开所有炉门。4.3.8加热炉点火时，炉门及观察孔前禁止站人，如需要从炉门操作，应避免身体正对炉门。4.3.9烘炉烧嘴点火时，先将明

40、亮的火把放在烧嘴出口再给煤气，严禁先开煤气再送火把的错误操作。4.3.10如果一次点火不着，应立即关闭煤气，过几分钟待炉膛内煤气散后再点火。4.3.11启动蓄热式燃烧系统送煤气时，应从靠近端烧嘴的高温段逐个开启煤气手动蝶阀，确认烧嘴着火后再开启下一个烧嘴。待高温段稳定燃烧后并在具备条件的情况下再开启低温段。4.3.12煤气稳定燃烧后，应关闭所有放散阀门。4.3.13当炉温稳定在900叮上燃烧时，再关闭可以关闭的所有炉门。4.3.15对设备进行巡检时，必须两人同行，并携带煤气报警仪进行检测。4.3.16加热炉区CO浓度超过100ppm时，CO检测仪报警，操作工必须两人一组手持CO检测仪，及时对炉

41、区进行巡检和对漏点进行处理。4.3.17在煤气区域，两人不得并肩行走，必须保持2米左右间距。4.3.18对有故障的煤气换向阀进行检查，维护时必须关闭烧嘴前后的手动煤气蝶阀，维护工必须手持CO检测仪。4.3.19开关盲板等带煤气或有可能出现煤气泄漏的作业必须带氧气面罩。4.3.20氧气面罩使用前应确认无故障，氧气压力满足使用要求。4.4.8清出的铁皮、砌体碎物应及时装入铁皮斗，以 4.3.14关闭烧嘴及停炉时，应先关煤气后关风。 #存在。4.3.22带煤气作业时，不要使用铁质工具，必须使防止产生火花。100mm，100mm，用时，表面应涂油，慎重操作，4.3.23发生煤气管道着火，管道直径小于可

42、直接关闭阀门灭火。管道直径大于禁止直接关闭阀门灭火，应逐渐关小阀门，降小火势，通入氮气灭火。4.3.24发生煤气中毒事故后，应使中毒者及时脱离煤气污染区域，并立即通知调度及煤气防护站。4.3.25在煤气泄漏严重区域，严禁未带氧气面罩人员闯入抢救中毒人员，避免扩大中毒范围。4.3.26煤气管道水封放水操作，操作人应位于上风位置。4.4检修安全操作规程4.4.1需进炉检修或对煤气管道进行检修，必须确认煤气总管眼镜阀及烧嘴前手阀关闭，管道吹扫干净，放散阀常开。4.4.2进入氮气吹扫后的管道或炉膛等相对密闭空间检修，必须等待一段时间方可进入，避免窒息。4.4.3进入炉内检修前，应首先检查炉顶耐火砌体情

43、况，确认无损后方可进入。4.4.4进入炉内工作、检察时，必须戴安全帽及手套，注意烫伤及砸伤。4.4.5严禁在还没有检修的破旧炉顶砌体上行走，以防塌落造成事故。4.4.6清理铁皮，应戴口罩及防尘镜。4.4.7拆除旧砌体，应照顾周围他人安全。免堆在地上造成事故。4.4.9用铁钎子和大锤人力清除固体炉渣时，注意防止锤头伤人；锤子使用前应仔细检查锤头是否安装牢固。4.4.10检修后的煤气管道必须进行严密性试验。5、轧钢区技术操作规程5.1、轧钢工艺5.1.1、总则我公司采用150 x150 x12000mm、150 xl50 xll970mmm、的连铸坯为原料，生产的钢种有碳结钢、优碳钢、低合金钢、焊

44、条钢、冷镦钢和弹簧钢，产品规格05.5016光面盘卷，06.5016螺纹盘卷，成品最高保证轧制速度90m/s,年设计产量为40万吨。盘卷参数:内径850mm 4.3.14关闭烧嘴及停炉时，应先关煤气后关风。 #1800mm2020kg外径1250mm盘卷高度:最大盘卷重量:最大产品标准:执行国家相关标准5.2、粗轧区技术操作规程5.2.1、1#卡断剪5.2.1.1、1#卡断剪技术性能及参数安装位置：1#轧机之前。形式：气动式。用途：下游机组出现事故时卡断坯料，防止事故的扩大。最大剪切断面：24025mm2最低剪切温度：850D剪切力：530KN5.2.1.2、1#卡断剪的操作、1#卡断剪是紧急

45、事故的分断剪，通过对坯料的卡断防止后续钢坯继续被轧机咬入。、剪刃的开张、闭合是由一个双向气缸完成的，通过钢坯的咬入产生的摩擦力带动剪刃卡断钢坯，完成剪切动作。、1#卡断剪的操作是通过主控台进行控制，地面操作台原则上不操作，只有在进行维修时可操作。5.2.2、粗轧机技术操作规程5.2.2.1、粗轧机技术性能及参数轧机形式：二辊闭口式机架布置形式：平立交替布置轧机组成及规格：0550 x4/0450 x2轧辊参数：0550轧机：0610520 x8000450轧机：0495420 x700粗轧机组出口红坯尺寸：0831mm5.2.2.2、轧辊的调整(1)采用液压马达快速调整机构、手动微调的方式，轴

46、向调整采用螺杆机构口0550轧机无此机构)进行调整和固定。粗轧每次的调整量一般不得大于0.4D,如果大于0.4口的调整量必须与主孔台取得联系后方可操作。粗轧调整量为：0.45D/圈。5.2.2.3、轧机的传动采用联合减速机形式，直流电动机单独传动，电机功率：1#4#0550轧机：450KW5#6#0450轧机：450KW5.2.2.4、轧辊的平衡及机架的锁紧上辊采用弹性阻尼体平衡，机架锁紧采用弹簧锁紧、液压松开装置将轧机牌坊与底座锁紧。5.2.2.5、机架液压缸横移速度及横移距离水平机架：1H、3H机架横移距离：3200mm5H机架横移距离：3000mm立式机架：2V、4V机架横移距离：300

47、0mm6V机架横移距离：2100mm横移速度：60mm/s5.2.2.6、轧机的基本操作辊缝调整：通过液压压下装置调节，手动进行微调。轴向调整：主要是通过对上辊进行微调，使上下两轧槽对中。通过机架上的轴向螺丝杆实现，调整量为3mm。5.2.2.7、换辊的操作（水平机架）拆辊程序：（1）、将机架前后的导卫、水管移开。（2）、松开机架锁紧缸，然后横移机架至传动端的极限位置。（3）、手动液压缸托架托起传动接轴至合适位置。（4）、松开扁头与接手的固定螺销。（5）、横移机架到工作侧极限位置，此时轧辊将自行脱离接轴。（6）、夹紧机架锁紧缸，拆卸轴向调整压板，松开压下螺丝，松开换辊小车与机架的销轴。（7）、

48、把换辊小车拉到换辊位置，用吊车将轧辊吊走。装辊程序：（1）、由天车将新轧辊放置换辊小车上。（2）、朝传动侧横移小车，使轧辊回到机架内。（3）、插好机架与换辊小车的销轴，初步紧固好轴 （1）、安装前必须检查导卫是否为对应架次使用， 向压板。（4）、打开机架锁紧缸，横移机架至传动侧极限，适当调整托架的高度，使轧辊扁头接到传动接轴上。（5）、开启托架液压缸卸压阀，使托架离开传动接手，用销钉固定好轧辊与传动接手。（6）、调整轧槽与轧制线对中，锁紧机架锁紧缸。（7）、将导卫、水管安装好。5.2.2.8、导卫的安装拆卸程序：（1）、移走冷却水管。（2）、松开紧固螺栓。（3）、松开导卫固定压板（4）、用天车

49、将导卫吊走。安装程序：以及导卫是否完好、清洁。（2）、把导卫吊放在滑座上，观察导卫内孔两侧是否与轧槽对中，通过导卫座上的微调螺丝可调导卫内孔中心线与轧槽中心线一致。（3）、用紧固螺丝和压板将导卫紧固，装上冷却水管。5.2.2.9、换辊操作（立式轧机）拆辊程序：（1）、将导卫、水管拆卸移开。（2）、松开机架与机座之间的锁紧缸。（3）、提升机架至极限位置。（4）、托架抱紧传动接手。（5）、松开接手与轧辊扁头的连接销轴。（6）、降低机架至换辊小车上，使轧辊与传动接手自然脱开。（7）、放开辊缝拔掉连接油管。（8）、拉出机架至极限位置。（9）、卸掉轴向调整压板。（10）、天车和立辊的专用吊具把轧辊从机架

50、内吊出。装辊程序：（1）把新辊用吊具吊入机架内，紧固好轴向压板。（2）推动换辊小车把机架送到轧制线位置。（3）提升轧机机架至极限位置，使轧辊扁头接到传动接手上。使轧槽（4）松开轧辊托夹，调整机架的上下位置，正对轧制线。（5）锁紧机架的锁紧缸。（6）安装好导卫和水管。5.2.2.10、导卫安装（同水平轧机）5.2.3、1#飞剪的操作规程5.2.3.1、技术性能及参数：型式：曲柄连杆式工作制度：启停工作制最大剪切断面：5500mm2剪切温度皿850D剪切速度：0.40.9m/s剪切力：530KN5.2.3.2、1#飞剪的操作（1）1#飞剪主要用于轧件切头、尾，事故时也可用于碎断，防止事故的进一步扩

51、大。（2）1#飞剪选择切头尾功能时，通过主控台对飞剪自动实的速度、切头尾长度等参数的设定后，现切头尾功能。（3）当出现事故时，通过主控台手动的操作实现对后续轧件的碎断，地面操作台一般情况下不允许操作，只有在维修时才予以使用。（1）处理完事故或维修完后要求飞剪剪刃必须处必须于起始位置，就地操作处理飞剪事故时，将功能旋钮打到“关断”状态，以防出现人身、设备事故。5.3、中轧区技术操作规程5.3.1、中轧机技术操作规程5.3.1.1、技术性能及参数轧机形式：二辊闭口式机架布置形式：平立交替布置轧机组成及规格：0450D3/0350D3轧辊参数：0450DO：0495420 x7000350轧机：03

52、80330 x650中轧机组出口红坯尺寸：0360.5mm5.3.1.2、轧辊的调整采用液压马达快速调整机构、手动微调的方式，轴向调整采用螺杆机构进行调整和固定。5.3.1.3、轧机的传动采用联合减速机形式，直流电动机单独传动，电机功率：7H、8V、9H、450轧机：DC10V、11H、12Ve350DO：DC5.3.1.4、轧辊的平衡及机架的锁紧上辊采用弹性阻尼体平衡，机架锁紧采用弹簧锁紧、液压松开装置将轧机牌坊与底座锁紧。5.3.1.5、机架液压缸横移速度及横移距离水平机架：7H、9H机架横移距离8V机架横450KW500KW3000mm移距离mm立式机架：10V、12V机架横移距离175

53、0mm11H机架横移距离2500mm横移速度：0.55mm/s5.3.1.6、轧机的基本操作辊缝调整：通过液压传动马达涡轮涡杆机构压下装置调节，手动进行微调。轴向调整：主要是通过对上辊进行微调，使上下两轧槽对中。通过机架上的轴向螺丝杆实现，调整量为3mm。5.3.1.7、换辊的操作（同粗轧机组）5.3.1.8、导卫的安装（同粗轧机组）5.3.2、2#飞剪的操作规程5.3.2.1、技术性能及参数型式：回转式工作制度：启停工作制最大剪切断面：1150mm2剪切温度皿850D0000：2.74m/s（挂飞轮）47m/s（不挂飞轮）剪切力：135KN5.3.2.2、2#飞剪的操作（1）2#飞剪主要用于

54、中轧机组后的轧件切头、尾，事故时也可用于碎断，以防止事故的进一步扩大。（2）2#飞剪选择切头尾功能时，通过主控台对飞剪自动实现的速度、切头尾长度等参数设定后，切头尾功能。（3）当出现事故时，通过主控台手动的操作实现对后续轧件的连续碎断，地面操作台一般情况下不允许操作，只有在维修时才予以使用。（2）处理完事故或维修完后要求飞剪剪刃必须处于起始位置，就地操作处理飞剪事故时，必须将功能旋钮打到“关断”状态，以防出现人身设备事故。5.4预精轧区技术操作规程5.4.1、预精轧机技术操作规程5.4.1.1、技术性能及参数轧机形式：二辊闭口式机架、辊环悬臂式布置形式：平立交替布置轧机组成及规格：0350 x

55、2/0285x4轧辊参数：0350轧机：0380330 x650DC500KW0285辊环悬臂式轧机：0285225x70、0285225x95DC500KW预精轧机组出口红坯尺寸：X0.3mm5.4.1.2、轧辊的调整e350轧机：采用液压马达快速调整机构、手动微调的方式，轴向调整采用螺杆机构进行调整和固定。e285辊环悬臂轧机：通过旋转一根带左右丝扣和螺母的丝杆使两组偏心套相对旋转，两轧辊轴的间距随偏心套的偏心相对轧制线对称移动而改变辊缝并保持原有轧制线不变，辊缝的调节是通过手动扳手直接调节，调整后的辊缝由专用塞尺测量。5.4.1.3、轧机的传动采用联合减速机形式，直流电动机单独传动，电机

56、功率：13#14#e350轧机DC500KW15#18#e285辊环悬臂轧机DC500KW5.4.1.4、轧辊的平衡及机架的锁紧（e350轧机同中轧）悬臂式轧机由于其结构形式不存在单独的平衡及锁紧机构。5.4.1.5、机架液压缸横移速度及横移距离e350轧机水平机架：横移距离2500mme350轧机立式机架：横移距离1750mm横移速度0.5D5mm/s5.4.1.6、换辊的操作（e350轧机同中轧机组）拆辊操作程序：（1）轧机停车，选择相应的地面操作台，旋钮选择“就地”控制位。（2）打开轧机保护罩。（3）选择e285辊环的专用拆辊器。（4）松开入口及出口导卫并把其移开。（4）卸掉轧辊端盖和锁

57、紧锥套的圆螺母。（5）把液压卸辊装置套在轧辊轴头的螺母上并使其位于锥形衬套的梅花齿部分。（6）将液压软管与卸辊工具的接头接上，保证使用液压软管正确。（7）打开安装在泵前板上的“起动”按钮。（8）在泵的水平控制箱上，把开关拧到“拆辊”按钮灯亮。（9）拆辊的压力设置为68Mpa,压下控制器拆辊按钮，使活塞加压，听到响声即锥形套被拉出。（10）松开加压按钮，工具内的弹簧将把活塞弹回原来位置。（11）旋动手动控制箱上停止按钮，使液压泵停止工作。 （5）检查辊环使之正确靠紧密封环以确保定位正 （12）卸掉软管并拆开卸辊工具。（13）移开轧辊和锥形套组合件，车上。装辊操作程序：（1）据换辊通知核对辊径、辊

58、号，量与辊径尺寸，并将辊径通知主控台操作员。（2）装辊环前，保证轧辊轴达到工作温度，布或高级卫生纸蘸上丙酮或酒精，头、辊环和锥套，擦拭其上面的锈迹、最终保证这些物件表面干净。（3）检查辊轴密封橡胶环是否完好，密封环。（4）仔细把锥形套、辊环放在辊轴上，放在一专用小检查轧槽表面质用无毛然后清洗辊油污等，否则予以更换注意不得将污物带入。确。（6）把液压装辊工具装进轴上，直到装辊器紧靠到轧辊表面位置为止，拧紧锁紧螺丝。（7）把液压软管（快速接头）正确的连接到接头上，再一次手动把工具紧靠在辊环表面上。（8）按下液压泵启动按钮，启动液压泵。钮灯5秒后（9）转动液压泵手控箱上的开关拨到“装辊”亮。（10）

59、压下控制箱上的加压按钮，使液压泵工作。2#活塞加压，锥形套压力达60Mpa,约4送开按钮，等液压指示表停止后，再次拧紧锁紧螺丝，然后二次加压。（11）卸压之前，检查压力表指针是否达到要求。（12）旋动手动控制箱上的停止按钮使液压泵停止工作。（13）拆掉软管移开工具，在辊缝出用漆将两辊环的相对位置画一条直线，以使轧机运转一段时间后检查辊环是否紧固。（14）装上紧固锥套的固定螺母和轴头端盖，戴上保护帽。5.4.1.7、e285辊环悬臂轧机辊缝的设定：先用塞尺按轧制程序表的设定辊缝值粗调辊缝，打开机旁操作柜的爬行开关，使轧机按设定的爬行速度爬行，然后用大于辊缝设定值33.5mm的铜丝从辊缝中压过，用

60、千分尺测出受压面厚度，用压下螺杆调整辊缝值到压痕的测量值与设定值相等。5.4.2、导卫的安装与拆卸。5.4.2.1、根据轧制规格安装相应的导卫。5.4.2.2、检查导卫外观质量及导辊的转动是否灵活，开口度是否满足工艺设定值。5.4.2.3、检查导卫与轧件的接触面（夹板、导辊等）是否磨损过度，否则予以更换。5.4.2.4、检查油气管水管是否堵塞。5.4.2.5、装上并紧固好导卫，要求：进口导卫管鼻锥距辊环2mm左右；出口导卫管舌尖距辊环13mm,并接好油气管、水管。装配要求：出入口导卫中心线与轧制线必须一致。同系列：滚动导卫的导辊重调开口度，滑动导卫不变；不同系列：滚动导卫、滑动导卫全换。5.4