某污水处理工程各分部分项工程主要施工组织方案设计及说明

1、 .wd. .wd. .wd.各分局部项工程的主要施工方案及其说明安装工程施工方案工艺管道安装施工方案资料准备每个分项工程开工前组织施工人员认真熟悉图纸、施工及验收标准、技术要求和质量标准，并由技术人员向工人技术交底，要使所有施工人员对该工程的重要性引起足够的重视并形成记录。材料、设备准备和材料报验：在施工前对工程所有管件及主材进展检验，消耗材料和各种施工机具等按工程进度安排日期要求组织进场。进场的所有主材及消耗进展自检，不合格的材料不能进库，并退给厂家，不得在现场停放以免乱杂、误用。经自检合格主材、管件及消耗材料申报监理及业主，经历收合格前方可使用。管道施工安排本工程管道按系统分类包括：工艺

2、系统管道、厂区雨水排水系统管道。按管道材质分类包括；碳钢管、不锈钢管、PVC塑料管、HDPE双壁波纹管、铸铁管、镀锌管等。管道施工分阶段进展，与土建协调以便在浇筑顶板前管道进入安装部位，便于后期管道施工。大口径管道制作安排在专业制造厂内进展，焊接采用埋弧自动焊以提高施工速度和焊接质量。管道安装时视设备到场具体情况进展管道预制，在预制时力求多个管节和管段组合在一起减少高空作业量和提高施工速度。预制管道防腐在管道预制同时进展。直埋管道的加工及其他随时发生的直埋管道制作和防腐，生化池底板下的溢流管道；粗格栅和细格栅、反响沉淀池底板下溢流管道埋设安装及其他埋地管道安装。碳钢和不锈钢管道的安装预制准备工

3、作1按设计图纸的平面图、立面图逐条画出单线加工图，并标注好管道的编号转向角度，焊缝及垫片等细部尺寸要求。2各种管材、管件、焊材材质单、合格证必须齐全。3法兰密封面应光滑、平整，不得有毛刺、划痕、径向沟槽、沙眼及气孔。4钢板卷管的质量检验应符合以下要求：1卷管直径大于600mm时，允许有两道纵向接缝，两接缝间距应大于30mm；2卷管组对两纵缝间距应大于100mm，支管外壁距纵、环向焊缝不应小于50mm，假设焊缝用无损探伤检查时，不受此限；3卷管对接纵缝的错边量不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。如超过规定值，那么应选偏差值较小的管子对接；4卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1/6-1/4，样板与

4、管内壁的不贴合间隙应符合以下规定：a对接纵缝处为壁厚的10%加2mm，且不大于3mm;b离管端200mm的对接纵缝处应为2mm；c其它部位为1mm。5卷管端面与中心线的垂直偏差不应大于管子外径的1%，且不大于3mm，平直度偏差不应大于1mm；6焊缝不能双面成型的卷管，公称直径大于或等于600mm时，一般应在管子内侧的焊缝根部进展封底焊。7卷管在加工过程中，所用板材的外表应防止机械损伤。有严重伤痕的部位应修磨，并使其圆滑过渡。修磨处的深度不得超过板厚的10%8卷管的所有焊缝应经煤油渗透试验合格，焊缝外观检查应按照焊接检验的规定执行。5弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件等须进展检查，其

5、尺寸应符合现行部颁标准，材质应符合设计要求。6法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。法兰螺纹局部应完整、无损伤。7螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。法兰螺纹与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。8石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。外表不应有折损、皱纹等缺陷。9阀门的检验：低压阀门应从每批同制造厂、同规格、同型号、同时到货中抽查10%至少一个，进展强度和严密性试验。假设有不合格再抽查20%，如仍有不合格那么需逐个检查。强度试验为阀门公称压力的1.5倍水压进展，试验时间5分钟，壳体、填料无渗漏为合格。严密性试验按1.25倍铭牌压力进展，阀座与阀芯、阀盖

6、及填料室各接合面不漏为合格。除蝶阀、止回阀、闸阀、节流阀外的阀门，严密性试验一般以铭牌压力进展，在能够确定工作压力时，也可用1.25倍的工作压力进展试验，以阀瓣密封面不漏为合格。阀门严密性试验不合格的，安装前必须解体检查，研磨后重新试验。试验后合格的阀门及时排尽内部积水，阀瓣关紧，妥善保管，并填好?阀门试压记录?。阀门进展严密性水压试验的方式应符合制造厂的规定。对截止阀的试验，水应自阀瓣的上方引入，对闸阀的试验应将阀关闭，对各密封面进展检查。各类阀门制造厂家应提供产品质量证明书。大口径钢管预制1、材料选用板材材质、厚度按设计要求选定Q235A。按焊接工艺采用埋弧自动焊，焊材选用：焊丝H08Mn

7、A，焊剂HJ431，应有出厂证明书，并按?碳素钢埋弧焊用焊剂?GB5293-85、?焊接用钢丝?GB/T14957-94规定验收。焊条选用J422碳钢焊条，焊条烘干箱烘干后，放在焊条保温筒中使用。2、下料钢板划线，控制其对角线相对偏差2mm，对应边长1mm，采用半自动切割机切割。按工艺卡要求形式加工坡口，对预制管段开里坡口，对现场组对焊口开外坡口。3、卷圆、组对采用卷板机冷卷，先卷成双曲率圆形，并组对施焊，再校圆成型。管段组对长度满足汽车运输能力一般不超过10米，组对时注意纵向焊缝应错开管径大于600mm时，错开间距不小于300mm。检查卷管圆度、周长、弧度符合标准要求。检查焊缝外观质量；应无

8、裂纹、夹渣、气孔、焊瘤，咬边深度0.5mm，错边、焊缝宽度、余高符合标准要求。煤油渗透检查。4、焊接执行公司焊接工艺卡，预制采用双面埋弧焊纵、环焊缝，配合气刨清根；现场组对采用手工电弧焊。小口径钢管预制1预制按管道系统单线图施工，应考虑运输和安装方便，并留有调整活口，预制完毕的管段应内部清理干净。封闭关口，严防杂物进入。2管道的集中预制包括：管廊内、水泵间内、生物反响池内的管道；反响沉淀池、细格栅、粗格栅等大量的直埋管道。3管廊内的主干线管道、管件组对可用胎具和吊架进展，把管子、管件安放在做好的胎具上，用手工电弧焊进展水平转向焊接以提高施工速度和保证焊接质量。4400以上的管道焊接采用转胎方式

9、，转胎可采用槽钢作滚轮架。5为了预制完的管件便于查找、DN100以下的阀门与预制件连接成一体在所有焊口焊完情况下摆放，并将所有的螺柱拧紧，全部组合件应按工艺单线图顺序在管道上用信号笔编排好顺序，统一摆放，并挂上标签标识。标识内容为哪个处理单元。管道组对技术要求：1切割管子切割面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、挂渣、氧化铁等；切割平面和管轴线不大于管子外径1，且不大于3mm，焊接接口距离支吊架不得小于50mm。2组对前要用清管器将管道内的一切杂物清理干净，去除管端内及外表25mm范围内的油污、铁锈及污垢等，手工无法去除干净的管口要采用机械方法。3将预制完的管道按工艺配管图及单线图在安装现场进展组

10、对，管径大于DN200要采用对管器进展组对。200mm钢板尺4管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度见以下列图，5当管子公称直径小于100mm时允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm,但全长允许偏差均为10mm.6管子组对时错边量偏差为壁厚的10，且不大于1.6mm。7高空组对的管道要在地面上进展组对，然后吊装。8管道的坡口型式、尺寸组对要求应符合标准要求：9在组对管件时两个管口端可以同时组对管件，一端可以焊牢，另一端不可以焊牢，只能点焊固定，待运至组对定位前方可焊牢。工艺钢管道安装一般规定：1焊接前应先修口、清根、管端端面的坡口角度、钝边、间隙应符合

11、有关规定。2不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。3焊条焊接前，焊条应按规定进展烘干，后移入恒温箱中，随时发放领用。焊接技术要求：为确保焊道的良好成型、消除焊瘤产生、保证管道内清洁，管道焊接必须采用单面焊双面成型工艺，不锈钢焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，全位置焊接。严禁在破口外的母材引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材。施焊过程中应保证起弧和收弧的质量；收弧对应将弧坑填满，多层焊的接头应错开20mm以上。不锈钢管道焊接：可采用氩弧焊焊接，或手工电弧焊接。氩弧焊前5-10秒钟送氩气，引弧采用脉冲引弧器，不接触式引弧；焊接时，焊丝与管件的角度不宜大于25，焊肉高为1-2mm。氩弧焊电流

12、、氩气流量应按下表执行：电流氩气流量电流种类和极性AL/min851301201605669直流正接现场设置烘干箱及恒温箱，每个焊工各配置一个焊条保温筒，随用随取，每次只能取一根，每天未用完的电焊条应收回、重新烘干后使用，但重新烘干的次数不得超过两次。在焊接过程中出现焊条药皮脱落、发红或严重偏弧即更换。所有施焊人员认真执行焊接工艺指导。各种管材、管件施焊时所用焊材烘干温度、时间见下表：管道材质手工电弧焊焊条氩弧焊打底焊条烘干温度焊条烘干时间型号牌号执行标准Q235AE4303J422GBT5117H0Mn2Si1501.5小时304H1Gr18Ni91501.5小时管道、管件焊接时，根部必须熔

13、透，反面成型良好；根焊与热焊宜连续进展，其层间隔不宜过长，当日焊口当日完成。每遍焊完后认真清渣，消除某些缺陷后在进展下一道工序。手工电弧焊焊肉加强高01.6mm。焊接环境要求在以下情况下如未采取有效防护措施不得施焊：1雨天或雪天2天气相对湿度超过90%3风速超过2.2m/s气体保护焊，风速超过8m/s药皮焊条手工电弧焊4环境温度低于焊接规程中规定的温度时5常用管材允许焊接的最低环境温度：低碳钢为-20，合金钢为-15特殊条件下施工措施当环境和风速如上述时应采取如下措施：采取的具体措施是采用防风棚进展防护焊前对管口进展预热、烘干，预热温度应在100-150之间。法兰组对技术要求管子与机器连接前，

14、应在自由状态下，检验法兰的平行度、同轴度，允许偏差见下表：机器转速r/min平行度mm同轴度mm3000-60000.10.5060000.050.2法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行其偏差不大于外径的1.5%，且不大于2mm，不得强紧螺栓方法消除歪斜。法兰连接必须使用同一规格的螺栓，安装方向必须一致；螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，紧固螺栓后要求螺母齐平。管道坡口型式和组对要求管道的坡口型式、尺寸组对要求应符合下表要求：名称坡口形式坡口尺寸壁厚mm间隙bmm钝边pmm坡口amm管子对接V型坡口81.5-2.61-1.560-70三通接头支管

15、坡口41.5-2.61-1.545-60三通接头主管坡口41.5-2.61-1.545-60单面坡口和上面坡口所有钢管焊接采用坡口焊接，当管道管径DN700时，采用单面坡口；当管道管径DN700时，采用单面坡口； 刚加工完的双V型坡口清理好的双V型坡口内外涂层所有的钢管和配件不锈钢管除外应依据下面的程序在内层和外层涂以沥青环氧树脂。所有的钢管和配件应依据下面的程序在内层和外层涂以相应的涂层。外表准备工作用手工工具去除所有的色斑、焊瘤、锋利和粗糙的外表用清洁、枯燥、未被污染及无油的空气进展喷砂清理。应选用使喷砂断面到达最大值为75m和最小值为25m的研磨剂。叠层钢外表处应被磨毛以形成结实的底层。

16、除非另有说明，否那么喷砂清理应符合GB50212-91或瑞典标准SIS 05 5900-1967的SAI 1/2级。用和环氧涂层一样的产品和与其相溶的溶剂，对外表进展彻底去除。埋地钢管外壁防腐：涂装前必须按上述要求进展外表处理，然后采用环氧煤沥青和玻璃布2布4油底层涂料1按照上述所说的外表准备工作完成后4hr内，涂上煤焦油、硫化聚酰胺、含抗磷酸锌腐蚀剂的环氧煤沥青底层涂料，底层涂料不能多于两层，其总厚度不少于50m。2不应使用稀释剂，养护时周围温度不应低于13。面层涂料在底层涂层完成8hr7天之间涂上施以一种高纯度的煤焦油、聚酰胺或混有惰性色料的环氧煤沥青面层涂料，形成一层不少于300m的薄膜

17、。加工时周围温度不低于13。明露钢管外壁防腐：涂装前必须必须按上述要求进展外表处理，到达上述标准后采用底漆一道，醇酸色漆二道。污水用钢管需内壁防腐：涂装前必须按上述要求进展外表处理，到达上述标准后采用聚氨脂漆二道。对最终完成的涂层被毁坏的地方，应由人工用金属刷去除锈迹，然后用与油漆制造厂生产的一样的适当溶剂加以清理，并用上述2 中提及的底层涂料的方法将这一块涂层。并涂上上述说明的面层涂料，并使其保持原有的厚度。如果需要屡次涂层，那么二层的间隔时间应在16hr72hr 之间。防腐施工工艺控制：1喷砂除锈喷砂作业线主要设备由：空压机V-6型，气液别离器除油过滤器、储气罐、砂罐、喷枪、输送胶管等组成

18、。喷砂设备工艺流程见图2喷砂标准到达Sa2.5级，粗糙度到达40mm，金属外表应无可见的油脂、污垢、氧化皮及铁锈等附着物。3本工程除锈采取8#-12#石英砂，砂子晴天经过充分晾晒可直接用于喷砂，如天气温度低不利于晾晒的情况下，进展烘干前方可使用。4筛选烘干后的砂子，经送料斗进入砂罐。5喷砂作业时空压机的排出压力选定为6kg/c，喷枪与金属外表成45-60的夹角。6将气压通过油水别离器送到砂罐出口处，通过高压带动干砂从喷嘴喷出，喷嘴直径8mm，喷嘴出口端得直接磨损量超过起始内径的20%，喷嘴不得继续使用，油水别离器的填料应定期更换，空气缓冲罐内积液应及时排放。7喷嘴通过人工控制在金属外表均匀移动

19、，喷嘴距离金属外表为8-35cm.8管道内外喷砂，用电动旋转机构，将钢管垫离地面做匀速旋转，多面手把喷砂枪置于管道中心，用机器控制喷枪匀速前进，外壁采用人工控制，由于管道在匀速旋转，故能使管道内外外表喷砂均匀处理。9用枯燥干净的高压气体，清楚金属外表的粉尘杂物，并着手准备喷底漆，距涂敷底漆时间一般不超过4小时。防腐工艺和本卷须知：1油漆涂敷分为喷涂和刷涂两种方式。2操作人员要戴上防护面具，在喷漆前要做一下试喷，检查喷枪是否正常，将空压机定位：0.6mPa。3调料员要保持配漆工具的清洁，配漆前检查涂料各组牌号，严格按规定的使用比例进展调配，配好的漆料应充分进展搅拌均匀并经200目/英寸的滤网过滤

20、，以保证喷涂的顺利进展。4经喷砂处理后的金属外表，喷涂层外表中间层不得污染或用沾有油脂的手触摸。经喷砂后的金属外表，应尽快进展喷涂，其间隔越短越好，间隔时间不得超过4小时。喷涂时，喷枪与工件构成70-80度角度，喷枪与加工件的外表距离应为25=35厘米，喷枪与加工件不宜超过40厘米。5喷涂时，层间应纵横交织，每层应入复进展均匀为止。6刷涂、喷涂均应均匀不得漏涂为防止漏涂底漆和面漆一般采用不同颜色。内外涂层的检查和测试邻近焊接接头处的内外涂层应彻底检查，看是否已丧失粘性。已损坏的内外涂层应用碳化钨刮刀予以去除，使其完全回到良好的涂漆状态，并且在300mm范围内使钢板外表有凸起薄边。重涂应与以前说

21、明中所提及的方法相似，除了用油漆制造厂推荐的适当烃溶剂清洗外表外，任何超过1mm宽的缝隙都应填入稀胶泥，这层稀胶泥是由内层涂料制造厂家专门为此而推荐的。在法兰处的外部涂层应覆盖全部外表，包括反面和边沿。所有管线和接头处内、外涂层内的漏涂点、小孔、磨损或残缺不全的斑点都应该修复。如果原先的外涂层和管子间的粘合处被损坏了，那么受影响处的原外涂层应该被铲除掉，沿原外涂层的边切成斜面或薄边，并重新处理。当对焊接头的测试已进展令人满意的测试，并对内、外涂层的任何损害处修复后，然后应进展漏涂点试验，并使监理工程师满意。任何疵点都应以监理工程师满意的方式将其修补完好。应使用外涂层材料制造厂家建议的适用于涂层

22、测试状态下的电压。内外涂层的验收各类防腐蚀涂料工程，应在复合涂层完全枯燥前方可进展验收。验收时应检查所用材料品种生产企业出厂质量保证书，单位面积涂料消耗量Kg升/m2按产品说明书要求，基层验收资料。颜色应符合设计和选定的样品要求。各类防腐蚀涂料工程，必须按产品说明书的要求及施工方案，分别对底涂、面涂进展验收。施工人员必须具备涂料施工上岗资质证书。涂层应色调一致，色泽均匀，不得漏涂、不得沾污、接处不应出现明显涂刷接痕。检测复合涂层干膜厚度是否到达设计规定的厚度要求。检测复合涂层，涂层与基面，涂层与涂层之间的附着力是否到达设计规定要求。检查数量按涂装面积抽查10%，并按1.5m2m距离进展目测检查

23、。碳钢钢管公称直径、壁厚、外径一览表mm序号公称直径DN外径D壁厚15057427073438089441001084512513346150159472002196825027389300325810350377811400426812450480813500530814600630815700720816800820101790092010181000102010191200122012201400142012211600162014221800182016232000202018242200222020252400242020262600262020PVC管道的施工PVC管具有重量轻、输

24、送流体阻力小、耐化学腐蚀性能强、安装方便、工期短、投资低、使用奉命长等特点；管材、管件的检验颜色一般为黑色，但管材不应是透光的；管材及管件内外壁应光滑、清洁，没有划伤和其它缺陷，不允许有气泡、裂口及明显的凹陷、杂质、颜色不均、分解变色线等，管端头切割平整，并与管的轴线垂直；壁厚偏差：管材同一截面的壁厚偏差不得超过14%；管材的弯曲度应符合下表规定：管材外径d0(mm)3240-20025弯曲度%不规定1.00.5注：弯曲度指同一方向弯曲，不允许呈S型弯曲；管材插口与承口的工作面必须外表平整，尺寸准确，既要保证安装时插入容易，又要保证接口的密封性能；当管道采用橡胶接口R-R时，所用橡胶圈不应有气

25、孔、裂缝、重皮和接缝。橡胶圈内径与管外插口外径之比宜为0.85-0.9，橡胶圈断面直径压缩率一般采用40%；PVC管材施工现场实物图管材、管件的堆放及运输在运输、装卸、堆放过程中严禁抛扔，拖拉或剧烈碰撞，防止日光曝晒，起吊或捆绑管材用柔软绳子防止损伤管材外表；应保存于棚库内，堆放应放平垫实，交式相互堆放，防止承口承受集中载荷，远离热源，防止变形和老化；管道的安装管道铺设过程一般是：运管、管材放入沟槽、接口、局部回填、试压、全部回填；埋地管道铺设应在沟底标高和管道基础质量检查合格后进展，管道不得铺设在冻土上；管道穿墙处应设预留孔或安装套管，在套管范围内不得有接口，管道与套管之间用油麻填塞；管道下

26、料切割，常用细齿锯或割管机，将插口端倒角，锉成坡口后再进展连接坡口长度不小于3mm，坡口厚度约为管壁厚度的1/3-1/2；管道连接：连接前将两管试插一次，使插入深度及配合情况符合要求，并在插入端表划出插入承口深度标线；对于外径小于160mm的管道采用粘接接口，160mm以上管道采用橡胶圈接口；对于橡胶圈连接：先用清洁的棉纱或干布清理干净承口内橡胶圈沟槽，插口端工作面及橡胶圈，将橡胶圈正确安装在承口的橡胶圈沟槽区中，不得装反或扭曲，用毛刷将专用润滑剂均匀地涂在装嵌在承口处胶圈和管插口端外外表上，但不得将润滑剂涂在承口的橡胶圈沟槽内。制止用黄油或其它油类作润滑剂。然后将连接收道的插口对准承口，保持

27、插入管段的平直，用手拉葫芦或手扳铰链将管子一次插入至标线，最后用塞尺顺承口间隙插入，沿圆周检查橡胶圈的安装是否正常。对于粘接连接，先用棉纱或干布将承、插口的内外侧外表擦拭干净，当外表有油污时，须用棉纱蘸丙酮擦净。粘前将两管试插一次，用毛刷将粘接剂迅速涂刷在插口外侧及承口内侧结合面上，宜先涂承口，后涂插口，均匀适量。然后立即找下正方向将插口管端插入承中，用力挤压，使管端插入深度到所划标线，保持30-60S以上，以防止接口滑膜，粘接完后及时将挤出的粘接剂擦拭干净。HDPE双壁波纹管施工方案聚乙烯管材的韧性好，低温抗冲击性能佳，但管材的弯曲强度和弯曲模量较小，故制作一样管径，同等环刚度的管材，其材料

28、用量较多。聚乙烯管材有二种类型，一类是用挤出工艺生产的双壁波纹管，其最大管径可达1200mm 。另一类是用缠绕工艺生产的构造壁管，有A型和B型二种型式。A型构造壁管是具有平整的内外外表，在内外壁之间有螺旋形肋或螺旋形圆形中空肋的管材;B 型构造壁管是内壁光滑，外壁为螺旋形肋的管材。聚乙烯缠绕构造壁管的最大管径可达3000mm 。施工要求一般规定1管道工程的施工测量、降水、开槽、沟槽支撑和管道穿插处理、管道合槽施工等技术要求，应按现行国家标准?给水排水管道施工及验收标准?GB50268 和有关规定执行。2管道应敷设在原状土地基或经开槽后处理回填密实的地基上。3管道应直线敷设。当遇到特殊情况需利用

29、柔性接口转角进展折线敷设时，其允许偏转角度应由管材制造厂提供。一般情况下de 315mm时转角不宜大于2 、315 de 630 时不宜大于1 ;当需要利用管材柔性进展弧形敷设时，在20 C温度下其最小曲率半径R不得小于20de 。沟槽沟槽槽底净宽度可按管径大小，土质条件、埋设深度、施工工艺等确定。开挖沟槽时，应严格控制基底高程，不得扰动基面。开挖中，应保存基底设计标高以上O. 2 - O. 3m的原状土，待铺管前用人工开挖至设计标高。如果局部超挖或发生扰动，应换填10 -15mm 天然级配砂石料或5 - 40mm的碎石，整平务实。沟槽开挖时应做好降水措施，防止槽底受水浸泡。管道基础1管道应采

30、用土弧基础。对一般土质，当地基承载力特征值fak 80KPa 时，基底可铺设一层厚度为100mm 的中粗砂基础层;当地基土质较差其地基承载力特征值55 fak 80KPa或槽底处在地下水位之下时，宜铺垫厚度不小于200mm的砂砾基础层，也可分二层铺设，下层用粒径为5 - 40mm 的碎石，上层铺设厚度不小于50mm 的中粗砂;对软土地基(指淤泥、淤泥质土、冲填土或其它高压缩性土层构成的软弱地基)地基承载力特征值fak55KPa ，或因施工原因地基原状土被扰动而影响地基承载力时，必须先对地基进展加固处理，在到达规定地基承载能力后，再铺设中粗砂基础层。基础外表应平整，其密实度应到达85% - 90

31、% 。2在管道设计土弧基础范围内的腋角部位，必须采用中粗砂回填密实。回填范围不得小于设计支承角2+30(180) ，回填密实度应到达95% 以上。3管道基础中在承插式接口、机械连接等部位的凹槽，宜在铺设管道时随铺随挖。凹槽的长度、宽度和深度可按接口尺寸确定。接口完成后，应立即用中粗砂回填密实。管道安装及连接1下管前，必须按管材管件产品标准逐节进展外观检验，不合格者，严禁下管敷设。2下管方式应根据管径大小、沟槽形式和施工机具装备情况，确定用人工或机械将管材放入沟槽。下管时须采用可靠的吊具，平稳下沟，不得与沟壁、槽底剧烈碰撞，吊装时应有二个吊点，严禁穿心吊装。3承插式连接的承口应逆水流方向，插口应

32、顺水流方向敷设。4接口的粘接剂必须采用符合硬聚氯乙烯材质要求的溶剂型粘接剂，该粘接剂应由管材生产厂配套供应。5承插式密封圈连接、套筒连接、法兰连接等采用的密封件、套筒件、法兰、紧固件等配套件，必须由管材生产厂配套供应。热熔、电熔、焊接连接采用的专用电器设备、挤出焊接设备和工具。管道连接时采用的润滑剂等辅助材料，亦应由管材生产厂提供。6机械连接用的钢制套筒、法兰、螺栓等金属管件制品，应根据现场土质并参照相应的标准采取防腐措施。7雨季施工应采取防止管材上浮的措施。假设管道安装完毕后发生管材上浮时，应进展管内底高程的复测和外观检测，如发现位移、漂浮、拔口等现象，应及时返工处理。8管道安装完毕后，为防

33、止管道因施工期间的温度变形使检查井连接部位出现裂缝渗水现象，需复核施工期间的温度变形量并采取预防措施。预防措施有以下几种：a选用承插式橡胶圈密封连接工艺，由于管道连接处存在一定的缝隙，能消除施工期间温度变形的影响。b对电熔、热熔、粘接和机械连接的管道，特别是外壁光滑的管道在管道敷设后，密闭性检验前，除接头部位可外露外，管道两侧和管顶以上的回填高度不宜小于O. 切，以减少施工期间温度变形的影响。c与检查井连接处设置可伸缩接头。HDPE双壁波纹管剖面示意图管道与管道井的连接管道与检查井的连接有刚性连接和柔性连接两种连接方式。刚性连接：1对外壁平整的管材，如玻璃纤维增强塑料夹砂管pvc-u 平壁管等

34、，为增加管材与检查井的连接效果，需对管道伸入检查井部位的管外壁预先作粗化处理。即用同一管材的树脂制作的粘结剂、粗砂预先涂覆于管外壁，经固化后，再用水泥砂浆砌入检查井壁内。2对外壁平整的管材，如PE 缠绕构造壁管等，当管道敷设到位，在砌筑检查井时，宜采用现浇混凝土包封插入井壁的管端。混凝土包封的厚度不宜小于100mm ，强度等级不得低于C20 。为防止现浇混凝土因收缩导致连接处渗水，管端处设遇水膨胀橡胶圈以确保连接处密封。3假设检查井砌筑先于管道敷设，应在井壁上按管道轴线位置预留洞口。预留洞口的内径不宜小于管材外径加100mm。连接时用1: 2水泥砂浆将管端与洞口间的缝隙填实，砂浆内宜掺入微膨胀

35、剂。砖砌井壁上的预留洞口应沿园周砌筑砖拱圈。4对外壁异型的构造壁管材，如双壁波纹管、加筋管、缠绕构造壁管、钢塑复合缠绕管等，砌筑检查井时，井壁内预埋管件或短管，承口向外，便于插口连接。采用该种连接方式时，水泥砂浆应饱满。柔性连接是在砖砌检查井上安放带承口的预制混凝土圈梁，圈梁内径与管插口外留有一定孔隙，使管端的橡胶圈与圈梁相接后允许产生一定的转角，以适应检查井与管道间的不均匀沉降和变形要求。当管道敷设在软土地基或不均匀地层上时，检查井与管道连接可设过渡段。过渡段由不少于2 节短管柔性连接而戚，每节短管长600 - 800mm。可采用承插式、套筒式等橡胶圈接头。柔性连接过渡段与检查井连接宜采用刚

36、性连接。回填1一般规定：a管道敷设后应立即进展沟槽回填。在密问性检验前，除接头外露外，管道两侧和管顶以上的回填高度不宜小于0.5m。b从管底基础至管顶O. 5m 范围内，沿管道、检查井两侧必须采用人工对称、分层回填压实，严禁用机械推土回填。管两侧分层压实时，宜采取临时限位措施，防止管道上浮。c管顶O. 5m 以上沟槽采用机械回填时，应从管轴线两侧同时均匀进展，做到分层回填、务实、碾压。d回填时沟槽内应无积水。不得回填淤泥、有机物和冻土，回填土中不得含有石块、砖及其它带有棱角的杂硬物体。e当沟槽采用钢板桩支护时，在回填到达规定高度后，方可拔桩。拔桩应间隔进展，随拔随灌砂，必要时也可采用边拔桩边注

37、浆的措施。2回填材料从管底基础面至管顶以上O. 5m 范围内的沟槽回填材料可用碎石屑、粒径小于40mm 的砂砾、高(中)钙粉煤灰(游离CaO含量在12% 以上)、中粗砂或沟槽开挖出的良质土。良质土是指粒径小于0.075mm 的细粒土含量小于12% 的粗颗粒土、中砂、粗砂、砂夹石、土夹石;对细粒土含量大于12% 的粗粒土、液限WL 50% 的粘性土和粉性土应根据管道埋设条件通过试验确定。3回填要求a管基支承角2加30 (180) 范围内的管底腋角部位必须用中砂或粗砂填充密实，与管壁严密接触，不得用土或其它材料填充。b沟槽应分层对称回填、弈实，每层回填高度不宜大于0.2m 。c回填土的密实度应符合

38、设计要求。d在地下水位高的软土地基上，在地基不均匀的管段上;在高地下水位的管段和在地下水流动区内应采用铺设土工布的措施。管道密闭性检验a管道敷设完毕且经检验合格后，应进展密闭性检验。b管道密问性检验时，管接头部位应外露观察。c管道密闭性检验应按井距分隔，长度不宜大于1km ，带井试验。d管道密闭检验可采用问水试验法。检验时，经外观检查，不得有漏水现象。HDPE双壁波纹管开挖回填示意图内涂层所有的管子和配件都应按下述要求根据不同用途确定相应的内涂层。用于输送污水、污泥的球墨铸铁管内涂层采用耐酸碱水泥砂浆涂层，并应符合相应行业准，并确保使用这一内涂层后，使其结实地粘附在管子上，涂覆方法：直管采用离

39、心法，异形管采用喷涂，内衬厚度应满足“ISO 4179-2005要求，涂覆后的铸管必须进展蒸汽养护，养护温度为3555，时间不少于8小时。用于输送生活、生产用水的球墨铸铁管内涂层采用水泥砂浆，并应符合相应的供水行业标准和国家卫生防疫部门的要求。并应确保使用这一内涂层后，使其结实地粘附在管子上。涂覆方法：直管采用离心法，异形管采用喷涂，内衬厚度应满足“ISO 4179-2005要求，涂覆后的铸管必须进展蒸汽养护，养护温度为3555，时间不少于8小时。外涂层管道、配件和特殊铸件在制造厂里就应进展外涂，应按照GB3422-82，BS4147或BS3416或相等的标准涂以二层沥青涂料，或者可依据AWW

40、A C203或类似的标准以煤焦油作涂层。完工的涂层，其最小厚度应为0.4mm、连续、光滑，不会遇冷而变脆，也不会因曝晒在太阳下而粘连。它应结实地粘附在管道上。各处理单元池体具体要求管道加工及安装过程严格执行?工业金属管道工程施工及验收标准?GB50235-97、?工业金属管道工程质量检验评定标准?GB50184-93、?现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准?GB50236-98、?管道工程安装验收标准?GBJ302-88、?工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收标准?HGJ229-91和?埋地钢制管道环氧煤沥青防腐层技术标准?SY/T0415-96等规定。管道支架制作参照图集?室内管道支架及吊

41、架?03S402。进水泵房、粗细格栅及曝气沉砂池本工艺单元内管径大于300mm的管道有：DN1500焊接钢管0.95m两根，DN600球墨铸铁管5.46m3根、1.25m3根，DN300球墨铸铁管2.15m1根、0.3m2根、4.24m2根、3.64m1根、11.72m1根，其中DN1500焊接钢管现场加工， 方法如下：制作工艺流程：详细步骤：材料划线切割下料：施工人员用粉笔或石笔先在板材上画出基准线，再画出板料的直边线，然后依据板材规格尺寸及管子规格尺寸进展合理排料，绘制排料图，并按排料图进展放样、划线。材料的长度、宽度偏差为1mm，对角线偏差2mm。作业组长必须对放样尺寸进展检验，合格后用

42、半自动切割机切割下料。切割线应在理论放样线外侧，且距放样线34 mm，以留出坡口加工余量，切完后应清理边缘。如选用氧乙炔气切割下料，切口局部应留有45 mm加工余量，以除去氧化层、淬硬层及过热金属。坡口加工：焊缝坡口加工应用机械加工方法或氧乙炔气切割加工而成，对切割坡口在切割完成后，应对热影响区域进展打磨处理，使金属露出光泽。坡口外表及边缘无裂纹、夹层、毛刺、飞溅物及油、水等污物。坡口形式及尺寸如图一所示：坡口检验：应对加工完成后的焊接坡口进展目视和液体渗透检验。卷板：在压力机上，对坡口加工好的板材的两端进展周向压弧，压制好后用弧线形样板进展检查，压头时应防止压制过头。如无压力机时，可考虑在下

43、料时板材两端各预留有200300 mm长度或临时焊接一段200300 mm长的钢板，待用卷板机把板材两端压制好后，除去预留长度或临时焊接钢板，并加工坡口。在卷板机上对两端压制好的板材进展滚压圆弧，压弧滚园后应符合圆周方向上的间隙2mm，直线方向上的间隙1mm。板材滚圆后每条素线应尽量平行，不得扭曲，并做对对接口内壁齐平，管子的椭圆度用内径弧长为1/61/4周长的找圆样板进展检查。单节直焊缝焊接：详见焊接工艺描述卷焊管组对：管节组对采用人工组对的方法，首先应将坡口外表及坡口边缘内外侧50mm范围内的污垢、铁锈及毛刺清理干净，利用正反丝杠及马口铁调整其端面使其对齐，然后点焊固定。点固焊及固定卡具的

44、焊接，其焊条的选用及工艺措施应与正式焊接一致。管口平面的偏差值应不小于外径的1%，且不大于3mm。环焊缝焊接：详见焊接工艺描述焊缝标识焊缝检验：卷焊管制作的检查：卷焊管制作完毕后由技术人员和施工人员按照图纸要求和相关技术条件的规定对卷焊管进展自检；合格后通知质检、质控工程师全面符合性检查，并填写检查记录。管道加工完成后，根据图纸要求焊接止水翼环，然后按前述要求进展防腐处理，并随土建一起安装。原因是，预留孔洞后，套管与混凝土之间的二次浇注不好处理。进展土建预埋时必须定位准确，防止与排水管网对接出现偏差，并在管道底部做好支墩，防止因重力作用发生变形。土建预埋过程如下：预埋跟土建同步进展，管道成品加

45、工完成并进展防腐处理后，由载重工程车经南侧箱体入口运输到曝气沉砂池附近，再由塔式起重机吊装到进水泵房，然后现场采用临时起吊装置起吊到之前根据图纸标记的设计位置，并采用焊接到池壁钢筋等方式加固定位，经监理认可后浇筑混凝土，在混凝土浇筑过程中，振捣棒操作人员必须两人一台振捣器，以保证不碰及预埋管和浇筑质量，防止发生漏水的质量事故。DN600球墨铸铁管采用成品管道按照图纸根据现场实际情况切割加工，并按前述要求进展防腐处理，铸铁管连接方式如前所述一般要求。管道安装过程如下：先与土建施工同步进展安装单管托架预埋件，在混凝土浇筑前，必须用塑料布将螺栓丝扣绑扎严密，以保证混凝土浇筑过程中对丝扣不造成破坏。在

46、混凝土浇筑过程中，振捣棒操作人员必须两人一台振捣器，以保证工具不碰及预埋件。待污水提升水泵安装到位后，再次检查管道成品尺寸和防腐涂层，检验合格后由载重工程车经南侧箱体入口运输到曝气沉砂池附近，再由塔式起重机吊装到进水泵房，然后现场采用临时起吊装置起吊到单管托架预埋件位置，与水泵准确对接后使用托架固定在池壁上。DN300球墨铸铁管采用成品管道按照图纸根据现场实际情况切割加工，并按前述要求进展防腐处理，铸铁管连接方式如前所述。管道安装过程如下：先与土建施工同步进展安装穿墙套管步骤：管材、钢板下料组对双面焊接除 锈填料安装固定。安装时认清图纸、了解部位，将要按照防水套管部位的构造钢筋用铁锤轻轻敲打，

47、保证套管能进入墙体即可，必要断构造钢筋时需事前与土建协商加固后再实施。用钢筋将套管绑扎成“#字形用扎丝，保证套管不位移。安装到位并经监理认可后浇筑混凝土，在混凝土浇筑过程中，振捣棒操作人员必须两人一台振捣器，以保证工具不碰及套管。拆摸时，将套管的填充物取出，套管内壁刷防锈漆，保持工完场清。待拆模后，再次检查管道成品尺寸和防腐涂层，检验合格后由载重工程车经南侧箱体入口运输到曝气沉砂池附近，再由塔式起重机吊装到沉砂池，然后现场采用临时起吊装置将各管道起吊到各自安装位置，准确穿过套管将各管道水平对接后使用密封填料将管道和套管间的缝隙填充实，如下列图：穿墙套管现场加工时应满足以下要求：1、管道、钢板下

48、料前，熟悉图纸，了解墙体、楼板厚度，然后根据穿墙套管制作的尺寸，用石笔在钢板上标注。执行先小管后大管的程序下料，保证每个止水环都能利用。2、将下好的材料组对；组对时用角尺保证钢管与止水环成垂直状态，保证止水环在套管的中心。用三角法点焊固定。3、双面焊接过程中，保证焊缝饱满，止水环不变形、无夹渣、咬肉等现象。4、除锈；用钢丝刷将焊接好的焊渣、轻锈去除，用摸光机将修理毛刺。5、填料；选用适当的塑料袋装入锯木，塞近套管内壁、填实，在套管的两端用塑料胶布封好，分规格码放整齐。初沉池本工艺单元内管径大于300mm的管道有：DN300双法焊接钢管4.79m6根，DN300焊接钢管45.64m，管道采用成品

49、管道按照图纸根据现场实际情况切割加工，并按前述要求进展防腐处理，双法焊接钢管采用法兰与各池体的三通联接，其它钢管采用焊接联接，管道安装前应先按图纸要求做好支墩。双法管道法兰盘焊接应与管道垂直以方便安装，加工完成后由载重工程车经南侧箱体入口运输到初沉池，由起重车吊装到各自安装位置，准确水平对接后使用不锈钢螺栓连接。其它钢管根据现场情况加工成不同管段，两边切割好坡口，如下表所示：名称坡口形式坡口尺寸壁厚mm间隙bmm钝边pmm坡口amm管子对接V型坡口81.5-2.61-1.560-70管段加工完成后由载重工程车经南侧箱体入口运输到初沉池，由塔式吊机吊装到预定支墩后由人工预对接，确认无误后由人工焊

50、接，焊接完成后使用临时起吊装置放入管沟中，覆土回填。回填要求：回填时应先做好基础，采用石粉渣回填,夯实密实度95%，如下列图：管道两侧回填:石粉渣回填,分层夯实,夯实后每层厚100-200,密实度95%；管顶以上0.5m回填:石粉渣回填,分层夯实,夯实后每层厚100-200,密实度管顶正中85%,管顶两侧90%；管顶0.5m以上回填:符合要求的原土回填,分层夯实,夯实后每层厚100-200,密实度按地面的具体情况而定,但不应小于80%。生化池本工艺单元内管道主要为风管，管径大于300mm的管道有：DN1800焊接碳钢管3.25m2根，DN1000焊接不锈钢管39.52m，DN700焊接不锈钢管

51、89.24m，DN700焊接不锈钢管1.79m1根、1.01m1根、4.92m1根、0.35m1根，DN600焊接不锈钢管12.54m，DN400焊接不锈钢管11.64m，DN300焊接不锈钢管5.9m24根、13.4m12根、5.64m6根、6.33m2根、5.85m2根、2.6m2根。焊接碳钢管现场制作，方法如1.7.1章节所述，其安装与土建施工同步进展，在进展构造预埋时应在池体钢筋上事先预留好安装槽，核查标高并经监理认可前方能进展吊装，成品钢管先由载重工程车经北侧箱体入口运输到生化池缺氧段，再由起重车吊装到各自预留的安装槽，再次核实标高后，采用焊接的方式与池体钢筋连成整体，并将预留安装槽

52、局部的钢筋补充完全。在浇筑混凝土时必须两人操作一台振捣器，以保证不碰及预埋管影响焊接质量。不锈钢管道采用成品管道按照图纸根据现场实际情况切割加工，钢管采用法兰与各管件和阀门联接，钢管与钢管间连接采用焊接，管道安装前应先按相关图集?室内管道支架及吊架?03S402制作好支架并根据?工业金属管道工程施工及验收标准?GB50235-97间距要求在管沟内安装好支架：管道法兰盘焊接应与管道垂直以方便安装，加工完成后由载重工程车经北侧箱体入口运输到生化池缺氧段，由塔式起重机吊装到各自安装位置，准确水平对接后使用不锈钢螺栓连接或者自动气体保护电弧焊焊接，焊接时采用自动焊接设备以提高焊接质量和效率。钢管先根据

53、现场情况加工成不同管段，两边切割好坡口如下表所示，并做好反变形抵消。名称坡口形式坡口尺寸壁厚mm间隙bmm钝边pmm坡口amm管子对接V型坡口81.5-2.61-1.560-70风管安装前应对其外观尽显质量检查，并去除其内外外表粉尘及管内杂物，安装中途停顿时，应将风管端口密封。在需要人工焊接时采用分段退焊法，尽量对称焊接，且要由中间向两边焊接，以消除焊接形变。风管安装偏差应符合以下规定：a) 明装水平风管水平度偏差应为3mm/m，总偏差不得大于20mm；b) 明装垂直风管垂直度偏差应为2mm/m，总偏差不得大于20mm；c) 暗装风管位置应正确，无明显偏差。二沉池本工艺单元内管径大于300mm

54、的管道有：DN1000焊接钢管32.2m，DN400焊接钢管1.65m2根，DN300焊接钢管20.47m。DN1000焊接钢管现场制作，方法如1.7.1章节所述，其它管道采用成品管道按照图纸根据现场实际情况切割加工，并按前述一般要求进展防腐处理。DN1000钢管采用焊接联接，DN400和DN300管道采用法兰和氩弧焊接。DN1000钢管安装与土建施工同步进展，在进展构造预埋时应先检查管沟承载力和标高，经监理认可前方能进展吊装，成品钢管先由载重工程车运输北侧箱体外侧靠近二沉池和风机房一侧，再由起重车吊装到各自安装位置，准确水平对接后进展焊接，焊接要求如前所述，焊接时采用自动焊接设备以提高焊接质

55、量和焊接效率。焊接完成后应随同监理进展检测并做好记录，之后采用C15素混凝土包管到设计高度，浇筑混凝土时必须两人操作一台振捣器，以保证不碰及预埋管影响焊接质量。DN400焊接钢管采用成品管道按照图纸根据现场实际情况切割加工，并按前述要求进展防腐处理。管道安装于预埋套管中，先与土建施工同步进展安装穿墙套管，安装时认清图纸、了解部位，将要按照防水套管部位的构造钢筋用铁锤轻轻敲打，保证套管能进入墙体即可，必要断构造钢筋时需事前与土建协商加固后再实施。用钢筋将套管绑扎成“#字形用扎丝，保证套管不位移。安装到位并经监理认可后浇筑混凝土，在混凝土浇筑过程中，振捣棒操作人员必须两人一台振捣器，以保证工具不碰

56、及套管。拆摸时，将套管的填充物取出，套管内壁刷防锈漆，保持工完场清。待拆模后，再次检查管道成品尺寸和防腐涂层，检验合格后由载重工程车经南侧箱体入口运输到二沉池附近，再起重车将各管道起吊到各自安装位置，准确穿过套管将各管道水平对接后使用密封填料将管道和套管间的缝隙填充实。DN300钢管根据现场情况加工成不同管段，两边切割好坡口，要求如前所示。管道安装前先将各预埋件处的托架安装并水平调整到设计管底高度，管段加工完成后由载重工程车经北侧箱体入口运输到二沉池，由起重车吊装到预定位置后由人工预对接，确认无误后由人工焊接，焊接完成后将管道上的三通与阀门法兰使用螺栓联接，最后将管道固定到托架上面，如下列图：

57、中间提升泵房及高效沉淀池本工艺单元内管径大于300mm的管道有：DN800焊接钢管8.7m2根、0.9m2根，DN700焊接钢管6m4根、0.59m4根， DN300焊接钢管71m。DN800和DN700焊接钢管现场制作，方法如1.7.1章节所述，DN300管道采用成品管道按照图纸根据现场实际情况切割加工，所有管道按前述一般要求进展防腐处理。DN800钢管0.9m管段和DN700钢管0.59m管段安装与土建施工同步进展，DN800钢管在进展构造预埋时应先检查预留孔标高，经监理认可前方能进展吊装，DN700钢管在进展构造预埋时应注意孔洞水平位置，确保与中间提升泵在同一直线上。DN800成品钢管先

58、由载重工程车由北侧箱体入口运输到高效沉淀池出水口一侧，再由起重车吊装到各自安装位置，确定水平后与池壁钢筋焊接成一体，在进展混凝土浇筑时振捣棒操作人员必须两人一台振捣器，以保证工具不碰及套管。拆摸时，将预埋管内杂物取出，内壁刷防锈漆，保持工完场清。DN700成品钢管先由小型平板工程车由北侧箱体入口运输到中间提升泵房，再由起重车吊装到各自预留孔位，确定水平位置后与池壁钢筋焊接成一体，焊接完成后应随同监理进展检测并做好记录，之后浇筑混凝土，浇筑混凝土时必须两人操作一台振捣器，以保证不碰及预埋管影响焊接质量。DN800和DN700其它管道采用法兰与预埋件连接，水平管道应固定在混凝土支墩上，支墩每3m设

59、置一个，支墩固定做法如下列图：垂直管道固定在预埋管道支架上，如下列图：DN300焊接钢管采用成品管道按照图纸根据现场实际情况切割加工，并按前述要求进展防腐处理。管道安装于预埋套管中，先与土建施工同步进展安装穿墙套管，安装时认清图纸、了解部位，将要按照防水套管部位的构造钢筋用铁锤轻轻敲打，保证套管能进入墙体即可，必要断构造钢筋时需事前与土建协商加固后再实施。用钢筋将套管绑扎成“#字形用扎丝，保证套管不位移。安装到位并经监理认可后浇筑混凝土，在混凝土浇筑过程中，振捣棒操作人员必须两人一台振捣器，以保证工具不碰及套管。拆摸时，将套管的填充物取出，套管内壁刷防锈漆，保持工完场清。待拆模后，再次检查管道

60、成品尺寸和防腐涂层，检验合格后由载重工程车经北侧箱体入口运输到高效沉淀池附近，再起重车将各管道起吊到各自安装位置，准确穿过套管将各管道水平对接后使用密封填料将管道和套管间的缝隙填充实，最后将管道固定到托架上面。V型滤池本工艺单元内管径大于300mm的管道有：DN800焊接钢管4.38m2根、0.8m2根，DN700焊接钢管1m16根，DN600焊接钢管24.2m，DN450焊接钢管0.94m8根，DN400焊接钢管14.56m，DN350焊接钢管1.72m8根、0.5m8根，DN300焊接钢管4.09m8根。DN800和DN700焊接钢管现场制作，方法如1.7.1章节所述，其它焊接收道采用成品