化工行业风险分级管控安全管理制度汇编

1、 安全生产风险分级管控管理体系1、目的通过该制度的实施，可以识别经营活动过程中的危险、有害因素，评估其风险，并通过事前分析评估制定风险控制措施，从而实现管理门和源头管理的推进，做到事前预防，减少危害，控制风险。的目标。2、适用范围本体系适用于公司所有经营活动、设备设施和职业危害的风险管理。3、引证标准企业职工工伤事故分类 GB6441-86危险化学品主要危险源识别 GB182182009生产过程中危险有害因素分类及代码 GBT13861-2009危险化学品从业人员安全标准化规程 AQ/3013-2008危险化学品生产储存个人可接受风险标准和社会可接受风险标准（试行）国家安全生产监督管理总局公告

2、2014年第13号化工企业安全风险分类管控实施指南（试行）省人民政府关于修改省生产经营单位确定安全生产主要责任的决定 省政府令第303号省安全生产条例省人大常委会第二十五次会议省危险化学品安全管理办法（省政府令第309号）安全生产风险分级控制制度通则（ DB37/T 2882-2016 ）化工企业安全生产风险分级管控制度通则（ GB37/T2971-2017 ）省级企业风险分级管控与隐患排查管理体系建设验收评价标准（试行）4、职责4.1公司总经理是公司风险分级管控工作的第一责任人，担任公司安全风险分级管控领导小组组长，落实人身安全风险防控职责，督促各部门落实风险管控职责。4.2各部门负责人是推

3、进本部门风险分级管控建设的第一责任人，是各单位风险评估组组长，负责组织开展危害识别和风险评估工作单位经营活动、设备设施、职业病危害因素等，确保本部门各项风险点管控措施落实到位。4.3生产部门负责组织有关部门对各单位认定的危险有害因素进行评价，4.4安全科负责风险分析评估工作的全面管理和监督，组织开展风险点识别和风险评估方法的培训教育，制定公司风险评估指引，监督安全工作的实施。各级各部门和人员的风险防控责任。5、管理程序5.1风险评估的目的根据公司设备设施和各项经营活动，选择分析对象，识别危险有害因素，评估其风险，对发现的隐患实施处置，确定重大风险，实施有效控制。5.2风险评估范围：1 ）规划、

4、设计及新建、改建、扩建、调试、运营等阶段；2 ) 常规和不寻常的活动。3 ）事故和潜在的紧急情况；4 ）所有进入工作场所的人员的活动；5 ）原材料和产品的运输和使用过程；6 ）工作场所的设施、设备、车辆及安全防护用品；7 ）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度的；8 ）化工生产过程；9 ) 丢弃、丢弃、拆除和处置；10 ）气候、地震等自然灾害等；11 ）公司周边环境。5.3风险评估方法5.3.1危害和有害因素的识别和风险评估的步骤1 ）识别作业活动过程中的危险和有害因素，划分作业活动。经营活动的划分可以按照生产过程的阶段、地域、设备、经营任务、生产阶段、部门或上述方法的组合进行划分

5、。进入密闭空间、罐体清洗作业、带压封堵、物料搬运、装配作业、维护、机械（泵）的改造和修理、化学品的制备、取样和分析、承包商的现场作业、吊装等。所有操作。活动。工作活动划分后，按表5.3-1填写工作活动清单。表5.3-1作业活动清单单元： 填料： 填表时间： 审稿人：否：序列号作业活动名称工作活动内容位置/位置实施单位活动频率评论（活动频率：频繁、特定时间、有规律）2 ) 按以下顺序识别设备、设施和管理活动的危害和有害因素：( 1 )厂址：地质、地形、周边环境、气象条件等；( 2 )厂房布置：功能划分、危险设施布置、安全距离等；（三）建筑用房；( 4 )生产工艺流程；（五）生产设备、装置、机械、

6、电气、专用设施（锅炉）等；（ 6 ）工作场所：粉尘、毒物、噪音、振动、辐射、高低温等；（七）工时制、女职工保护、体力劳动强度等；（八）管理设施、急救设施、辅助设施等。在识别危险和有害因素之前，应按表5.3-2列出并填写待分析的设备设施清单。表5.3-2设备设施清单单元： 填料： 填表时间： 审稿人：否：序列号设备名称类别地点下属单位是否专用设备评论 5.3.2识别危险和有害因素的方法根据公司的生产性质、工艺特点和管理实践，分别采用工作危害分析（ JHA ）和安全检查表分析（ SCL ）两种方法，对经营活动、设备设施和管理活动中的危险、有害因素进行识别和评价。 ;用于风险分析的风险矩阵法 ( L

7、SR )。1 ）工作危害分析（ JHA ）从作业活动列表中选择一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个步骤的潜在危害和有害因素，然后通过风险评估确定风险等级并制定控制措施。工作危害分析的主要目的是防止对风险调查人员造成伤害，防止对其他人员造成伤害，并防止设备和其他系统受到影响或损坏。工作危害分析 识别危险有害因素，按表5.3-3填写工作危害分析（ JHA ）记录表。表5.3-3 工作危害评估 ( JHA ) 记录表单元： 邮政： 受控号码：序列号手术步危害或潜在事件（人员、物体、工作环境、管理）主要的后果现有控制措施大号小号R评论价格班级不要管子控制班级不要建议的新改进评论

8、工作程序技术技术安装完全的管子原因训练训练教培育个人身体防守保护回答紧迫的在哪里放2 ) 安全检查表分析 ( SCL )分析人员针对待分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作相关的已知危害类型、有害因素、设计缺陷和隐患，发现各个层次的不安全因素，然后确定检查项目。然后，以问题的形式，将检查项目按照系统的组成顺序编成表格，以供检查或复习。编制安全检查表的主要依据是：（一）相关标准、法规、规章制度；（二）企业涉外事故案例及过往事故；（三）系统分析确定的危险部位及预防措施；（ 4 ）分析个人经验和可靠的参考资料；（五）相关研究成果、同行业或类似行业清单等。安全清单分析可用于分析物质、设备、流

9、程、工作场所或操作程序。分析的对象是设备、设施、工作场所和技术过程。检查项目是静态对象，不是活动，所以列出了应该没有人为活动，即检查项目应该没有动作。使用安全检查表分析危险有害因素时，不仅要分析设备设施表面可见的危险有害因素，还要分析隐藏的部件和过程的危险有害因素。设备设施部。安全检查表的分析首先列出检查项目，然后列出相应的标准以及不符合标准可能造成的后果。还应列出现有的控制措施，并提出改进、纠正和控制措施。使用安全检查表进行风险分析和评估，按照表5.3-4填写“安全检查表分析（ SCL ）记录表”。表5.3-4 安全检查表评估（ SCL ）评估表单元： 邮政： 受控号码：序列号检查项目标准不

10、遵守标准和后果现有控制措施大号小号R评论价格班级不要管子控制班级不要建议的新改进评论工作程序技术技术安装完全的管子原因训练训练教培育个人身体防守保护回答紧迫的在哪里放5.4风险评估5.4.1制定风险评估标准的依据1 ）风险因素的风险大小、严重程度、频率和持续时间；2 ）与职业健康安全有关的法律、法规和其他要求；3 ）消除或控制风险的技术难度和经济承受能力；4 ）员工及相关方的关注程度；5 ）行业技术标准、设计规范、企业安全管理标准和技术标准；6 ）企业的安全生产方针和目标；7 ）设备实施说明书和技术要求；8 ) 相关合同的相关规定。5.4.2风险评估标准事件发生的L 、后果的严重程度S和风险程

11、度R ，其中风险程度R是特定危险事件发生的可能性和后果的组合，取值为R = L S ，根据以表5.4-1、5.4-2、5.4-3判断。 _ _表5.4-1事件发生的可能性（ L ）判断标准年级标记 允许5现场未采取预防、监测、保护、控制措施，或无法检测到危险或有害因素的发生（无监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件4危险、有害因素的发生不易被发现，现场没有检测系统，也没有进行监测，或者现场有控制措施，但控制措施没有得到有效落实或者控制措施不完善。不适当的，或危险和有害的因素频繁发生或在预期的情况下发生3无防护措施（如无防护用品、无个人防护用品等），或操作规程执行不严，或易发现危险有害

12、因素发生（有监控系统）现场），或已进行监测，或已发生类似事故或事件，或在异常情况下发生类似事故或事件2危险、有害因素能及时发现并定期监测，或现场有防控措施并能有效实施，或过去曾偶尔发生过危险事故或事件1有足够有效的预防、控制、监测和保护措施，或员工安全卫生意识高，严格执行操作规程，发生事故或事件的可能性极小表5.4-2事件后果的严重性（S）标准年级法律法规及其他要求伤亡财产损失（万元）关闭公司形象5违反法律、法规和标准死20 _工厂停产省级影响力4可能违反法律、法规和标准无行为能力 10车间级停工行业和市场影响3不遵守上级公司或行业的安全政策、制度、法规等截肢、骨折、听力损失、慢性病 5后级关

13、机县域影响2未遵守公司的安全操作程序、规定等。轻伤，间歇性不适 5影响不大，几乎没有工作公司及周边环境的影响1完全适合无人员伤亡没有损失没有停机时间图像未损坏表5.4-3风险等级（ R ）判断标准及控制措施风险等待 班级行动/控制实施期20至25巨大的风险在采取措施减少危害之前不要继续操作，并评估改进措施立即地15至16重大风险采取应急措施降低风险，建立操作控制程序，定期检查、测量和评估立即或不久的将来整改9到12中等风险考虑建立目标，建立操作程序，加强培训和沟通按年度计划实施整改4到8可接受的风险可以考虑制定操作规程和工作指导书，但需要定期检查条件和资金可用时的治理 4轻微或可忽略的风险不需

14、要控制措施，但需要记录5.4.3评估风险程度1 ）风险评估由各单位领导进行，组织安全人员、设备人员、技术人员及相关人员按照国家、省有关文件标准进行评估，根据风险评估结果划分风险等级，编制车间级危险危险因素识别及风险评估表，经单位负责人批准后实施，并报公司安全部门。2 ）安全部门组织相关人员根据各单位上报的车间级危险因素进行终评，编制公司控制的危险因素清单，确定重大风险。在确定主要风险时，应考虑以下因素：( 1 )法规和标准的要求。( 2 )发生的可能性和后果的严重程度。( 3 )公司的声誉和社会关注度。3）安全部门依据危险化学品重大危险源识别（ GB18218-2009 ）对公司级重大危险源进

15、行评估，制定重大危险源应急救援预案。5.5风险控制通过运行控制、制定目标管理计划、应急准备和响应程序等方法进行风险控制。各单位应制定、实施和保持相应的重大风险控制措施，包括工程技术措施、管理措施、培训教育措施、人身保护措施等，并应与公司活动、人员层次和管理相适应经验。在选择风险控制措施时，应考虑：1 ）控制措施的可行性和可靠性。2 ）控制措施的先进性和安全性。3 ）控制措施的经济合理性和经济运行。4 ）可靠的技术保障和服务。5.6风险评估信息更新5.6.1对危害因素的识别和风险评估应实施动态管理，并在发生下列变化时及时进行识别、评价和更新。1 ) 新的或变更的法律法规或其他要求；2 ）操作条件

16、的变化、工艺的变化或生产设备的重大变化；3 ）技术改造项目；4 ）企业生产经营区域、经营区域发生变化；5 ）组织机构发生重大调整，或人员构成发生重大变化；6 ) 对事故、事件或其他信息有新的认识。5.6.2相关部门应在情况发生后及时按要求重新识别和评估相应的危险和危害因素。5.6.3公司各级组织应按照安全生产风险分级管控通则（DB37/T 2882-2016）的要求，每年对危险因素进行一次风险分析和评价，风险分析记录和评估报告应上报生产部门。发现事故征兆时，应立即发布预警信息，落实预防和应急措施。重大危险源和重大隐患应当报所在地安全生产监督管理部门、安全生产监督管理有关部门和行业管理部门备案。

17、5.6.4化工工艺风险分析应包括：工艺技术的本质安全性和风险程度；工艺系统可能存在的风险；严重事件的安全审查；控制风险的技术和管理措施及其失败的可能后果；现场设施失控和人为错误可能会对安全产生影响。在役装置的风险识别和分析还包括发生的变化是否存在风险，以及从公司和其他类似公司的事故和事件中吸取教训的措施。5.6.5按照危险化学品重大危险源监督管理暂行条例（国家安全生产监督管理总局令第40号）的要求，按照国家有关规定或参照有关国际标准，确定企业可接受的风险标准。对于识别分析中发现的不可接受的风险，应当及时制定和实施消除、降低或控制风险的措施，将风险控制在可接受的范围内。5.7风险评估和隐患治理宣

18、传教育5.7.1有关部门应向员工宣传和培训风险评估结果和应采取的控制措施，使员工熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握并落实控制采取的措施。5.7.2对风险评估确定的隐患事项，有关单位应当下达隐患整改通知书，责任单位应当严格按照“五个确定”的原则进行整改。5.7.3在公司入口的显眼位置设置风险公告牌，在存在安全生产风险的位置设置岗位风险公告牌，标明企业、该岗位的主要危险点、危险等级、事故预防和应急措施、管控负责人。监工等着。5.7.4在重大危害源和职业病危害严重的场所设置明显的安全警示标志，悬挂职业病危害告示牌，定期组织岗位人员进行检测，并将检测结果告知岗位人员。5.7.5事故隐患

19、大、危险性大的场所和设施设备，应设置明显标志，标明治理责任、期限和应急措施。5.7.6安全生产行政处罚的决定、执行情况和整改结果必须及时向员工公开。5.7.7安全生产风险公告内容必须及时更新，建立档案。六、风险分级管控原则5 ：轻微危险，需要注意（或可忽略不计）。员工应注意，各科室、班组员工负责对5级危害因素的控制和管理，控制措施需纳入蓝色风险监测。4 ：蓝色风险轻度（一般）危害，可接受（或可容忍）。相关车间负责4级危害因素的控制和管理，下属车间和班子具体落实；不需要额外的控制措施，应考虑投资效果更好的解决方案或不增加额外成本的改进措施。需要进行监测以确保实施控制措施。保持现状并保留记录。3 ：黄色风险中度（重大）危害，需要控制整改。公司和部门（车间上级单位）负责三级危害因素的控制和管理，下属车间和部门具体落实；制定管理制度和制度进行控制，努力降低风险，认真计量和限制预防成本，并在规定期限内落实。风险措施。在涉及严重伤害后果的情况下，必须进行进一步评估以确定伤害的可能性和改进控制措施的必要性。2 ：橙色风险高风险（Major Risk），必须制定控制管理措施。公司分管领导要重点控制和管理重大及