活塞式压缩机的安装机身的安装和零部件的装配精选课件

1、机身的安装与零部件的装配 活塞式压缩机的安装 1.机体的安装 2.主要部件的安装 3.润滑系统的安装 4.附属系统的安装 成果：压缩机组一、机体的安装 在安装时，应先按土建施工留下的红色三角形标志划出每列机身两侧气缸中心线及主轴中心线，吊装机体并按中心线使机体就位。 在机体就位吊装之前，机体应先用煤油进行试漏检查。注入煤油（注入高度应达到机体内润滑油最高位置），观察23h内不应渗漏，如有渗漏应修补。 安装机体时，应先将千斤顶、垫铁组放置在基础上，吊放机体后，垫铁的一半应露在机座外部，以便调整机体的标高与水平度。一、机体的安装 机体的水平度用小千斤顶来调整，用精度0.02mm/m的框式水平仪测量

2、机体的纵向与横向水平，每米长度的偏差不应超过0.05mm。 纵向水平度在机体滑道的前、中、后三点位置上测量，横向水平度在机体轴承孔处测量。一、机体的安装 第一个机体安装好后，应以此为基准安装第二个机体，其找平找正方法和第一列机体相同。 H型压缩机两列机体的四个主轴承孔应严格保持同心，为此应用拉钢丝的方法或用激光准直仪来进行精确的调整。 以第一列机体主轴承为准，拉一根钢丝作为主轴中心线，用它来确定第二个机体位置。 拉线时两中心线架距离要比两列机体最外侧宽度大12m。一、机体的安装 在第一列机体主轴承孔两端的左、右、下处取测点a、b、c和a、b、c共六点，通过调整钢丝，使两端左右各处的a、a和b和

3、b两点距离相等，下面的c、c也相等。但考虑到钢丝本身有挠度，c和c两点允差土0.01mm。一、机体的安装 以主轴中心线为基准，同样在第二列机体主轴承孔两端取六点，通过移动第二列机体，使其标高及前后中心位置与第一列机体的标高和前后中心位置相同，两机体主轴承孔中心线的同轴度允差为0.05mm以内。 机体安装后，应对称均匀的拧紧地脚螺栓，并复查垫铁组是否压紧，再查机体的水平度和主轴承孔同心度。二、压缩机各主要零部件的装配1.曲轴的安装 曲轴在安装前应该用煤油清洗，检查曲轴油孔是否畅通，并且检查曲轴外观有无划痕、碰伤，大型曲轴应该进行磁粉探伤检查和超声波探伤检查。 曲轴在主轴承上水平度达到规定要求，曲

4、轴与轴瓦之间的各项间隙值也符合技术要求后，还必须测量和调整曲轴的曲臂差（即曲臂之间上下左右四个位置的距离偏差），其数值变化量应符合压缩机技术文件的规定，如无规定时，不应大于万分之一活塞行程值（10-4S）。二、压缩机各主要零部件的装配2.连杆、十字头的安装 在安装连杆之前，要检查连杆大小头巴氏合金层的质量，不允许有裂纹、沟槽、砂眼、孔洞等。 用涂色法检查大小头瓦的接触情况，要求大头瓦与曲柄销，小头瓦与十字头销均匀接触达到75%。 连杆螺栓的端平面与连杆体大头盖的端平面也应密切贴合，均匀接触。并检查大、小头油路是否畅通。 连杆螺栓与连杆体的连杆螺栓孔应采用较紧配合，在不损伤加工面质量的前提下，允

5、许用木榔头将连杆螺栓打入螺栓孔内。2.连杆、十字头的安装 拧紧连杆螺栓的螺母时，连杆螺栓的弹性伸长应符合图纸规定，参照设备技术文件推荐的锁紧力矩，均匀拧紧，不应有松动现象，拧紧后，应锁牢螺母。 连杆在一般情况下可用压铅丝方法测出大头瓦和曲柄销的径向间隙与轴向间隙，小头轴瓦（套）与十字头销的径向间隙及与十字头体的轴向间隙，均应严格符合设备技术文件的规定。 在十字头的安装工作开始前，应检查十字头上下滑板巴氏合金层的浇注质量，吹洗干净十字头本体的油管。2.连杆、十字头的安装 滑板巴氏合金层不允许有裂纹、孔洞、沟槽、重皮、砂眼等缺陷 拆下上下滑板，用涂色法检查十字头体与上下滑板的背面接触情况，如果接触

6、面积不足50%，应进行刮研修理。 将十字头放入滑道，使其滑道接触点总面积为滑板面积的60%，并使接触点均匀分布。 此外，应注意销轴上下油孔要对准十字头的上下油孔，否则会因油路不通而烧毁连杆小头瓦。3.气缸的安装 安装气缸主要是要保证气缸的整体平行偏差，水平误差及气缸余隙值等符合技术要求。 气缸在安装前必须进行清洗，去除油污、杂质，再涂上一层润滑油。 检查各级气缸的加工精度，复查气缸圆度、圆柱度及镜面的光洁程度。 气缸壁面不允许有划痕、裂纹、斑疤、孔洞等。 各级气缸均应按图纸要求进行水压试验，试验压力一般取工作压力的1.5倍。编辑本段生产过程和工艺过程生产过程是指从原材料（或半成品）制成产品的全

7、部过程。对机器生产而言包括原材料的运输和保存，生产的准备，毛坯的制造，零件的加工和热处理，产品的装配、及调试，油漆和包装等内容。生产过程的内容十分广泛，现代企业用系统工程学的原理和方法组织生产和指导生产，将生产过程看成是一个具有输入和输出的生产系统。能使企业的管理科学化，使企业更具应变力和竞争力。 在生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）形状、尺寸和性能，使之变为成品的过程，称为工艺过程。它是生产过程的主要部分。例如毛坯的铸造、锻造和焊接；改变材料性能的热处理1；零件的机械加工等，都属于工艺过程。工艺过程又是由一个或若干个顺序排列的工序组成的。 工序是工艺过程的基本组成单位。所谓工序是指在一个工

8、作地点，对一个或一组工件所连续完成的那部分工艺过程。构成一个工序的主要特点是不改变加工对象、设备和操作者，而且工序的内容是连续完成的。例如图32-1中cc1的零件，其工艺过程可以分为以下两个工序： 工序1：在车床上车外圆、车端面、镗孔和内孔倒角； 工序2：在钻床上钻6个小孔。 在同一道工序中，工件可能要经过几次安装。工件在一次装夹中所完成的那部分工序，称为安装。在工序1中，有两次安装。第一次安装：用三爪卡盘夹住 外圆，车端面C，镗内孔，内孔倒角，车外圆。第二次安装：调头用三爪盘夹住外圆，车端面A和B，内孔倒角。编辑本段生产类型生产类型通常分为三类。 1单件生产 单个地生产某个零件，很少重复地生

9、产。 2成批生产 成批地制造相同的零件的生产。 3大量生产 当产品的制造数量很大，大多数工作地点经常是重复进行一种零件的某一工序的生产。 拟定零件的工艺过程时，由于零件的生产类型不同，所采用的加方法、机床设备、工夹量具、毛坯及对工人的技术要求等，都有很大的不同。编辑本段加工余量加工余量概述为了加工出合格的零件，必须从毛坯上切去的那层金属的厚度，称为加工余量。加工余量又可分为工序余量和总余量。某工序中需要切除的那层金属厚度，称为该工序的加工余量。从毛坯到成品总共需要切除的余量，称为总余量，等于相应表面各工序余量之和。 机床在工件上留加工余量的目的是为了切除上一道工序所留下来的加工误差和表面缺陷，

10、如铸件表面冷硬层、气孔、夹砂层，锻件表面的氧化皮、脱碳层、表面裂纹，切削加工后的内应力层和表面粗糙度等。从而提高工件的精度和表面粗糙度。 加工余量的大小对加工质量和生产效率均有较大影响。加工余量过大，不仅增加了机械加工的劳动量，降低了生产率，而且增加了材料、工具和电力消耗，提高了加工成本。若加工余量过小，则既不能消除上道工序的各种缺陷和误差，又不能补偿本工序加工时的装夹误差，造成废品。其选取原则是在保证质量的前提下，使余量尽可能小。一般说来，越是精加工，工序余量越小。机械加工余量标准1主题内容与适用范围 本标准规定了磨削加工的加工余量。 本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。 机械零件是由若干

11、个表面组成的，研究零件表面的相对关系，必须确定一个基准，基准是零件上用来确定其它点、线、面的位置所依据的点、线、面。根据基准的不同功能，基准可分为设计基准和工艺基准两类。1设计基准在零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准，称为设计基准。如图32-2所cc2示的轴套零件，各外圆和内孔的设计基准是零件的轴心线，端面A是端面B、C的设计基准，内孔的轴线是外圆径向跳动的基准。2工艺基准零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同又分为装配基准、测量基准及定位基准。 （1）装配基准 装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。 （2）测量基准 用以检验已加工表面

12、的尺寸及位置的基准，称为测量基准。如图32-2中的零件，内孔轴线是检验外圆径向跳动的测量基准；表面A是检验长度L尺寸l和的测量基准。 （3）定位基准 加工时工件定位所用的基准，称为定位基准。作为定位基准的表面（或线、点），在第一道工序中只能选择未加工的毛坯表面，这种定位表面称粗基准.在以后的各个工序中就可采用已加工表面作为定位基准，这种定位表面称精基准。编辑本段拟定工艺路线的一般原则机械加工工艺规程的制定，大体可分为两个步骤。首先是拟定零件加工的工艺路线，然后再确定每一道工序的工序尺寸、所用设备和工艺装备以及切削规范、工时定额等。这两个步骤是互相联系的，应进行综合分析。 工艺路线的拟定是制定工

13、艺过程的总体布局，主要任务是选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序，以及整个工艺过程中工序数目的多少等。 拟定工艺路线的一般原则1、先加工基准面零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。称为“基准先行”。2、划分加工阶段加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。3、先面后孔1对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。4、光整

14、加工 光整加工后的工件独特作用也证实了二者的有机结合，具有肯定的临床疗效。编辑本段东西方医学交融（df高血压958心脏病983u6糖尿病87fr）不管是中医学还是西医学，从二者现有的思维方式的发展趋势来看，均是走向现代系统论思维，中医药学理论与现代科学体系（45传染病q566丙肝964jo乙肝28jgsx甲肝gh）之间具有系统同型性，属于本质相同而描述表达方式不同的两种科学形式。可望在现代系统论思维上实现交融或统一，成为中西医在新的发展水平上实现交融或统一的支撑点，希冀籍此能给（df高血压958心脏病983u6糖尿病87fr）中医学以至生命科学带来良好的发展机遇，进而对医学理论带来新的革命。编

15、辑本段现代中医史（df4肺炎88gdg青霉素d25f肝炎df6）轴心时代中、西医学的峰巅之作。雅斯贝而斯曾说：“如果历史有一个轴心，那么我们就必须将这轴心作为一系列对全部人类都有意义的事件，发生于公元前800至200年间的这种精神历程似乎构成了这样一个轴心。 专业精品课件本文档下载后可以修改编辑，欢迎下载收藏。3.气缸的安装 H12()53/320型压缩机气缸的安装，应先从低压列开始，大体上安装顺序是先低压列后高压列。 气缸的安装，广泛采用拉钢丝电声法，安装精度可达0.005mm。 气缸中心线对滑道中心线不同轴度超出，则应用刮刀或锉刀刮削、锉削气缸的定位凸肩或止口，进行调整。 安装气缸时，严禁

16、在气缸和中体接合处加偏垫，或用外力强制定心。 可修刮气缸和中体的接合面，修刮后，接触面应达到65%。4.活塞的安装 安装前，先将气缸内表面清洗干净，涂上机油，并仔细检查活塞组件的各个零件有无损伤，清洗干净。 安装活塞时，必须严格保证自动调整定心的级差式活塞的轴向间隙，并且要求两个球面接触均匀，施加一个外力能作摆动和径向移动。 活塞底部巴氏合金承压面要仔细检查。浇有轴承合金的活塞承压面应与气缸工作面均匀接触，接触点总面积不应小于承压面积的60%。 活塞与气缸工作表面的顶间隙应比下部平均间隙小5%左右，防活塞磨损后顶间隙与侧间隙差别过大。4.活塞的安装 活塞杆装好放入气缸后，应在活塞杆上测量活塞的

17、水平度，确保活塞杆水平度符合要求。 测量时，使千分表量杆头与活塞杆表面轻轻接触，然后盘车使活塞杆往复移动，即可测出活塞杆的水平度和锥度。 对卧式压缩机和对称平衡型压缩机，允许活塞杆向气缸一侧高0.030.05mm。 4.活塞的安装 为了迅速准确安全的把活塞组件装入气缸，在现场常采用下列方法： 小直径的活塞，一般用铁皮夹具使活塞环收拢后装入气缸。 中等直径的活塞，一般在气缸端部安有锥孔滑套，使活塞环收拢装入气缸。 大直径的活塞，可同时采用34个斜铁夹具，将其安装在气缸端面的螺栓上，使活塞环逐步收拢装入气缸。4.活塞的安装 活塞组件装配好后，要用压铅法逐级检查其余隙，并可用下列方法调整： 在气缸盖

18、处增减垫片厚度。 增减活塞杆头部与十字头体凹孔内垫片的厚度。 用螺纹连接的十字头和连杆，可调整双螺母改变活塞杆位置，以调整气缸余隙。 各级活塞装好后，须将各级气阀出入口封闭，防止杂物和灰尘进入气缸。5.气阀的安装 气阀的安装是压缩机安装工作的最后一道工序，通常在压缩机试车之前进行。 安装前，应对气阀所有零件如阀片、阀座、升程限制器、阀弹簧、螺栓等进行外观检查及清洗，不得有划痕、毛刺、裂纹、翘曲等，并且要检查阀座与阀片贴合是否严密、弹簧的弹力是否一致等。 气阀组装好后，从阀片入口处注入煤油，进行试漏检查。在5分钟内允许有不连续的滴状渗漏。 5.气阀的安装 气阀阀片的开启高度，应在气阀安装后进行检

19、查，其开启高度应符合有关规定。 安装时必须仔细鉴别进气阀和排气阀，千万不能装反，否则会造成分配混乱，压缩机效率降低，甚至造成机体损坏。 压缩机安装后，应达到以下几项技术要求： 高压侧机身中心线与低压侧机身中心线的水平度偏差要求在允许范围内。 高压侧机身中心线与低压侧机身中心线的标高要相同。 高压侧机身中心线与低压侧机身中心线要和主轴的中心线相垂直。 高压侧机身中心线与低压侧机身中心线要相互平行。 机身与气缸的中心线、以及气缸与气缸的中心线，其同轴度偏差应在允许范围内。三、润滑系统的安装 在大中型带十字头的压缩机中，均采用压力润滑，并分为汽缸填料部分的压力润滑和运动部件的压力润滑两个独立系统。

20、对润滑系统的安装要求是： 油管要用酸溶液或碱液清洗，然后用清水冲洗干净。 油管路不允许有急弯、折扭和压扁现象，并排列整齐，力求美观。 三、润滑系统的安装 润滑系统的油路、阀门、过滤器、油冷却器等，应分别进行气密性试验和强度试验。 对于循环系统，以0.6MPa压力进行试验； 对汽缸填料润滑系统，以工作压力的1.5倍进行试验。 安装位置准确，运转正常，供油情况良好。四、附属设备的安装要求 压缩机的附属设备包括：水封槽、冷却器、缓冲器、油(水)气分离器、集油槽等。 安装就位前，根据图纸要求检查结构和尺寸、管口方位及地脚螺栓的位置等，然后进行强度及气密性试验。 立式附属设备安装就位后，其铅垂度允差每米

21、不大于1mm；卧式附属设备水平度允差每米不大于1mm。 所有的附属设备均应按容器的不同要求彻底清洗干净，不得有污垢、铁屑和杂物等存留。任务二 试车 项目二 活塞式压缩机的安装 1.循环润滑系统的试运转2.汽缸填料注油系统的试运转 3.冷却水系统通水试验 4.通风系统的试运转 5.原动机的单机试运转 6.压缩机各部位检查7.无负荷试车8.吹扫9.负荷试车成果：能交用的压缩机组一、循环润滑系统的试运转 试运转前，在油箱内装入润滑油，其规格数量应符合设备技术文件的规定。本系统试运转要求是： 整个系统各连接处严密无泄漏现象； 油冷却器、油过滤器效果良好； 油泵机组工作正常，无噪声和发热现象； 油泵安全

22、阀在规定压力范围工作； 循环润滑油的温度和压力指示正确； 油压自动联销灵敏； 整个系统清洁。二、汽缸填料注油系统的试运转 要求达到该系统各连接处严密无泄漏现象； 阀门工作正确灵敏； 注油器工作正常，无噪声和发热现象； 各注油口处滴出的油清洁无垢。三、冷却水系统通水试验 水系统应通水，保持工作水压4h以上，检查汽缸、冷却器各连接处应严密无泄漏现象，水系统畅通无阻塞现象，水量充足，阀门动作灵敏。四、通风系统的试运转 要求运行平衡，风量充足，风压正常，风管连接处严密无泄漏现象。五、原动机的单机试运转 压缩机组在开车之前，应首先对原动机进行单独试运转。这种单独试运转对大型电动机更为必要。 开车前的检查

23、。 a.调整电动机的旋转方向，使其必须符合压缩机的要求，不允许反转。 五、原动机的单机试运转 b.对耐压试验和干燥等项工作进行严格检查，并用干燥无油水的压缩空气吹净电动机内部空间。 c.用塞尺复测转子与定子沿圆周的空气间隙。 e.仔细检查电动机各处紧固、定位、防松情况。 f.接通电动机的控制测量仪表。 启动电动机. a.盘动电动机转动三周以上，检查有无碰撞和摩擦声响。一切正常后，开动电动机。 b.点动电动机，检查转动方向和各部分有无障碍。 五、原动机的单机试运转 启动电动机. c.启动后运转5min，然后停车检查。 d.启动运转30min，如果正常，则可连续试运转1h。 停车后，检查主轴承温度

24、不得超过60，电动机的温度不得超过70，电压、电流应与铭牌上的规定值相符。六、压缩机各部位检查和准备 全面检查压缩机的紧固情况。 检查二次灌浆的强度是否达到要求。 检查各部分的测试仪表是否安装妥当、联锁装置是否灵敏可靠。 复查各部分的间隙及汽缸止隙是否符合要求，并盘车检查转动是否灵活。 检查安全防护装置是否良好及放置是否恰当。 将要试运转的压缩机擦拭干净，场地清扫干净。 拆去气阀和管道，并装上筛网。七、缩机无负荷试运转 各项准备工作完成之后，即可进行无负荷试运转： 开动循环油泵，调整油压到设计压力。 开动注油器，检查汽缸及填料各点的供油情况。 开启循环水系统至设计压力。 开车。 a点动并检查。

25、检查各运动部件有无不正常的声响或阻滞现象。 b启动压缩机空载运行5min。七、缩机无负荷试运转 重点检查：压缩机运转声音应该正常，不应有碰撞及其他不正常情况。可借助“探针”探听主轴承、十字头滑道、汽缸及电动机各重要部位的运转声响，应无杂音和不正常现象。 看：各级冷却水是否畅通，各出水口水温应符合要求，水量充足；循环油压力是否达到规定要求，注油器运转是否正常，各供油点供油情况是否良好；地脚螺栓及其他各连接处有无松动现象；机体是否有振动等。七、缩机无负荷试运转 摸：用手摸汽缸外壁、填料与活塞、十字头滑道外壁、机体、电动机等可用手触及的地方的温度和振动情况。 嗅：嗅不正常的气味，如绝缘烧毁的“焦”味

26、，油温过高的烟味等。 c开车运转30min，若无不正常的响声、发热、振动，则连续运转8h，然后停车检查。 七、缩机无负荷试运转 填料温度应不超过60，十字头滑道温度应不超过60，主轴承温度应不超过55，电动机温升应不超过70，压缩机组的振动幅度在规定范围之内。 试运转过程中，对运转情况随时全面检视，并对异常情况及时处理，要每隔半小时填写一次试运转记录。八、压缩机系统的吹洗 吹洗工作一般采用分段吹洗法，即先1级开始，逐段连通吹洗，直至末级。 吹洗时，应在各级段吹除口处放置白布，以检查脏物；吹洗时间不限，直到吹净为止。经常用木锤轻敲吹洗的管路和设备，以便将脏物振落吹除。吹洗段的仪表、安全阀、逆止阀

27、等要拆除，其他阀门必须全开，以免损坏密封面或遗留脏物。吹除的污染空气和脏物，不准带入下一级的设备、管道和汽缸内。 不进行吹洗的汽缸、设备和管道必须加盲板挡住。八、压缩机系统的吹洗 具体方法是：先将工级汽缸的吸气管道用人工清扫干净，也可以利用吸气阀装排气阀反吹。 然后分别吹洗1级汽缸的排气口到2级汽缸吸气管法兰螺栓，使2级汽缸错开一定的位置。 开车后，利用1级汽缸压出的气体依次洗1级排气管路、中间冷却器、2级吸气管路，直到排出的空气完全干净为止。 下一步吹洗2级汽缸的排气管路、中间冷却器、3级吸气管路。 依此类推。八、压缩机系统的吹洗 最后装上末级的吸、排气阀门，吹洗末级的排气管路、后冷却器和其

28、他设备，直到排出的空气完全干净为止。 各级吹洗的压力应遵守设备技术文件规定；若无规定时，应按150200kPa进行。 吹洗时为避免排气时噪声过高，管径DN100mm以下的，可以用比原管径大2倍左右的临时管道将吹出的气体通向室外。九、压缩机负荷试运转 负荷试运转的目的是： 检验压缩机的负荷性能。 检验压缩机正常工作压力下的气密性。 检验压缩机的生产能力(排气量)以及各项技术性能指标等是否符合设备技术文件规定的要求。 因此，压缩机的升压连续试运转是决定压缩机能否投入正式生产的关键。 压缩机的负荷试运转在压缩机吹洗之后进行。九、压缩机负荷试运转 其具体步骤是： 开车前，先把吹洗时用的临时管路、筛网、

29、盲板等全部拆除干净，装上正式试运转需用的管路、仪表及安全阀，然后进行正式试运转。 开车后，要分次逐渐加负荷(加压)，每次加负荷之前，保持稳定一段时间，以使操作条件稳定下来，每次升压的幅度也不宜过大。 在升压过程中，应对机组运转情况进行全面检查，每半小时填写一次试运转记录，各种数据应在规定范围之内。九、压缩机负荷试运转 在最后压力下运转时间不得少于4h，停车后进行检查。 上述试运转合格后，应进行不少于24h额定压力下的连续运转，并每隔半小时作一次记录，各数据应在规定的范围内，并运转平稳。十、拆卸检查再运转负荷试运转后，应拆开压缩机检查： 各运动部分的磨合情况是否正常； 十、拆卸检查再运转 各紧固

30、部分是否松动； 拆下各进排气阀进行清洗； 检查汽缸镜面磨损情况； 全面检查电动机各部分； 复测汽缸和曲轴的水平度； 消除试运转中发现的缺陷。 拆卸检查后，重新装配好再次试运转，试运转的过程与压缩机的负荷试运转相同，以检验再装配的正确性。 压缩机安装是一个复杂的施工过程，它包括压缩机本体的安装，管道及附属设备的安装（气路系统的设备、冷却水系统设备、油路系统设备、电器仪表系统设备），驱动装置的安装等。 这些工作无论是由专门的安装公司，还是使用单位自己安装，都必须对整个安装、试车过程作详细记录，详细填写各种技术图表与文件等供有关方面备查、审定，验收合格后移交使用单位。不管是中医学还是西医学，从二者现

31、有的思维方式的发展趋势来看，均是走向现代系统论思维，中医药学理论与现代科学体系之间具有系统同型性，属于本质相同而描述表达方式不同的两种科学形式。可望在现代系统论思维上实现交融或统一，（df高血压958心脏病983u6糖尿病87fr）成为中西医在新的发展水平上实现交融或统一的支撑点，希冀籍此能给中医学以至生命科学带来良好的发展机遇，进而对医学理论带来新的革命。编辑本段现代中医史（4f肿瘤fbb癌症yuw3胃癌d65io肠癌.f2tr肺癌65ff）替了事实认识，决定最终结果劳而无功”，因此，中、西医学应并存共荣而不必强求统一。 （df4肺炎88gdg青霉素d25f肝炎df6）尽管目前中、西医学还不

32、可能融合成为一种统一的医学模式，但可以独立发展，并存共荣，整合互补。（45传染病q566丙肝964jo乙肝28jgsx甲肝gh）缘于现代信息论、（df肺25s血液f369血小板t5172红血球gdf55m白血球fd2）系统论和控制论的影响，西医学的发展趋势若仅仅是单纯地重视分析而忽略了整体结构和整体功能，无疑将渐行渐窄。而中医讲究“感悟”，（4f肿瘤fbb癌症yuw3胃癌d65io肠癌.f2tr肺癌65ff）未免夹带有很多主观因素，难以客观地定量，定性。若中医的诊察疾病能参考现代医学的微观分析，将辨证与辨病相结合，实现宏观与微观的统一，使中医诊断客观化，即把分析与综合相结合的方法引入中医理、法

33、、方、药的研究，使二者有机结合，互相借鉴、补充，避免各自的片面性、局限性，这将有利于中西医学的优势互补，（df高血压958心脏病983u6糖尿病87fr） “和而不同”，多元发展。近年来，中医药在防治非典、禽流感和艾滋病方面发挥的独特作用也证实了二者的有机结合，具有肯定的临床疗效。编辑本段东西方医学交融（df高血压958心脏病983u6糖尿病87fr）不管是中医学还是西医学，从二者现有的思维方式的发展趋势来看，均是走向现代系统论思维，中医药学理论与现代科学体系（45传染病q566丙肝964jo乙肝28jgsx甲肝gh）之间具有系统同型性，属于本质相同而描述表达方式不同的两种科学形式。可望在现代

34、系统论思维上实现交融或统一，成为中西医在新的发展水平上实现交融或统一的支撑点，希冀籍此能给（df高血压958心脏病983u6糖尿病87fr）中医学以至生命科学带来良好的发展机遇，进而对医学理论带来新的革命。编辑本段现代中医史（df4肺炎88gdg青霉素d25f肝炎df6）轴心时代中、西医学的峰巅之作机械加工是一种用加工机械对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按被加工的工件处于的温度状态分为冷加工和热加工。一般在常温下加工，并且不引起工件的化学或物相变化称冷加工。一般在高于或低于常温状态的加工会引起工件的化学或物相变化称热加工。冷加工按加工方式的差别可分为切削加工和压力加工。热加工常见有热处理

35、煅造铸造和焊接。另外装配时常常要用到冷热处理。例如：轴承在装配时往往将内圈放入液氮里冷却使其尺寸收缩，将外圈适当加热使其尺寸放大，然后再将其装配在一起。火车的车轮外圈也是用加热的方法将其套在基体上，冷却时即可保证其结合的牢固性（此种方法现在依旧应用于某些零部件的转配过程中）。 机械加工包括：灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、模锻、水喷射切割、精密焊接等。 机械加工：广意的机械加工就是指能用机械手段制造产品的过程；狭意的是用车床（Lathe Machine）、铣床(Milling Machine)、钻床(Driling Mac

36、hine)、磨床(Grinding Machine)、冲压机、压铸机机等专用机械设备制作零件的过程。1959年，Richard P Feynman(1965年诺贝尔物理奖获得者)就提出了微型机械的设想。1962年第一个硅微型压力传感器问世，其后开发出尺寸为50500m的齿轮、齿轮泵、气动涡轮及联接件等微机械。1965年，斯坦福大学研制出硅脑电极探针，后来又在扫描隧道显微镜、微型传感器方面取得成功。1987年美国加州大学伯克利分校研制出转子直径为6012m的利用硅微型静电机，显示出利用硅微加工工艺制造小可动结构并与集成电路兼容以制造微小系统的潜力。 微型机械在国外已受到政府部门、企业界、高等学校

37、与研究机构的高度重视。美国MIT、Berkeley、StanfordAT&T的15名科学家在上世纪八十年代末提出小机器、大机遇：关于新兴领域-微动力学的报告的国家建议书，声称由于微动力学(微系统)在美国的紧迫性，应在这样一个新的重要技术领域与其他国家的竞争中走在前面，建议中央财政预支费用为五年5000万美元，得到美国领导机构重视，连续大力投资，并把航空航天、信息和MEMS作为科技发展的三大重点。美国宇航局投资1亿美元着手研制发现号微型卫星，美国国家科学基金会把MEMS作为一个新崛起的研究领域制定了资助微型电子机械系统的研究的计划，从2019年开始，资助MIT，加州大学等8所大学和贝尔实验室从事这一领域的研