蒸汽锅炉安全技术监察规范方案流程

1、蒸汽锅炉安全技术监察规范方案流程第一章总则第一条为了保证锅炉的安全运行，保护人身安全，促进国民经济发展，根据锅炉压力容器安全监察暂行条例的有关规定，制定本规程。第二条本规程适用于锅炉范围内以水为介质的承压固定蒸汽锅炉及其管道的设计、制造、安装、使用、检验、修理和改造。汽水两用锅炉除应符合本规程的规定外，还应符合热水锅炉安全技术监察规程的有关规定。本规程不适用于水容量小于30L的定压蒸汽锅炉和原子能锅炉。第三条各有关单位及其主管部门必须执行本规定。县级以上人民政府劳动行政部门负责锅炉安全监察工作。各级劳动行政部门的锅炉压力容器安全监察机构(以下简称劳动行政部门的安全监察机构)负责监督本规程的实施

2、。第四条本规程的规定是锅炉安全管理和安全技术的基本要求。有关技术标准的要求与本规定不一致的，以本规定为准。第五条引进国外技术，按照国外标准生产并在国内使用的进口固定式蒸汽锅炉或国内生产企业(含外商投资企业)，也应符合本规程的基本要求。特殊情况不符合本规程基本要求的，应事先征得劳动部安全监察机构的同意。第六条有关单位采用新结构、新工艺、新材料等新技术的。，如与本规定不一致，必须将试验条件和数据或有关技术资料和依据送省级安全监察机构审查同意后，再报劳动部安全监察机构批准。第二章总体要求第七条锅炉设计必须满足安全可靠性的要求。锅炉的结构应符合本规程第四章的要求。锅炉受压元件的强度应按水管锅炉受压元件

3、的强度计算或锅壳锅炉受压元件的强度计算进行计算和校核。第八条锅炉产品出厂时，必须附有安全技术资料，包括:1.锅炉图纸(包括总图、安装图和主要受压元件图)；2.受压元件的强度计算书或计算结果汇总表；3.安全阀排放量计算书或计算结果总结；4.锅炉质量证明书(包括出厂合格证、金属材质证明、焊接质量证明、水压试验证明)；5.锅炉安装说明书和使用说明书；6.受压元件的主要设计变更信息。额定蒸汽压力大于或等于3.8兆帕的锅炉，至少应提供下列技术数据:1.锅炉热力计算书或热力计算结果汇总表；2.过热器壁温计算书或计算结果汇总表；3.烟风阻力计算或计算结果汇总；4.热膨胀系统图。对于额定蒸汽压力大于或等于9.

4、8兆帕的锅炉，还应提供下列技术数据:1.再热器壁温计算或计算结果汇总；2.锅炉水循环计算书或计算结果汇总表(包括汽水阻力)；3.汽水系统图；4.各种保护装置的整定值。第九条锅炉产品出厂时，应在明显位置安装金属铭牌，铭牌上应注明以下内容:1.锅炉型号；2.制造商的锅炉产品编号；3.额定蒸发量(t/h)或额定功率(MW)；4.额定蒸汽压力(MPa)；5.额定蒸汽温度()；6.再热蒸汽进出口温度()和进出口压力(MPa)；7.制造商的名称；8.锅炉制造许可证等级和编号；9.锅炉制造监督检验单位名称和监督检验标志；10.制造年月。对于有备件出厂的锅炉，还应在锅筒、过热器集箱、再热器集箱、水冷壁集箱、省

5、煤器集箱、减温器和启动分离器等主要受压部件的封头或端盖上加盖钢印，标明这些部件的产品编号。第10条锅炉安装应遵守本规程。额定蒸汽压力小于或等于2.5MPa的锅炉，可参照机械设备安装工程施工及验收规范TJ231 (6)“破碎及研磨设备、卷扬机、固定式柴油机、工业锅炉的安装”的有关规定。额定蒸汽压力大于2.5MPa的锅炉，参照SDJ245电力建设施工及验收技术规范(锅炉类)的有关规定。第十一条锅炉安装前和安装过程中，安装单位发现有影响受压元件安全使用的质量问题时，应停止安装，并向当地安全监察机构报告，安全监察机构应尽快对提出的质量问题提出处理意见。第十二条锅炉安装质量的分段验收和水压试验应由锅炉安

6、装单位和使用单位共同进行。一般验收，除锅炉安装单位和使用单位外，一般情况下，还应有安全监察机构参加。锅炉安装验收合格后，安装单位应向使用单位移交锅炉的技术文件和施工质量证明，存入锅炉技术档案。第十三条锅炉用户应当按照原劳动人事部颁发的锅炉使用登记办法逐一办理登记手续。未办理登记手续的锅炉不得投入使用。第十四条锅炉使用单位应当按照原劳动人事部颁发的锅炉司炉工安全技术考核管理办法对司炉工进行管理。没有与锅炉相应类别的合格司炉人员，锅炉未投入使用。第十五条电力系统发电锅炉的使用管理和运行人员的管理与考核，按照电力工业锅炉监察规程的有关规定执行。第十六条锅炉使用单位及其主管部门应当指定专职或者兼职人员

7、负责锅炉设备的安全管理，并按照本规程的要求做好锅炉使用管理工作。锅炉使用单位应当根据锅炉的结构类型、燃烧方式和使用要求，制定保证锅炉安全运行的操作规程、防爆、防火、防毒等安全管理制度和事故处理办法，并认真执行。锅炉使用单位应当制定并执行锅炉及其安全附件的维护保养和定期检验制度。对于装有自动控制系统的锅炉，还应建立自动仪表的定期校准和维护制度。第十七条锅炉受压元件的重大修理，如锅筒(壳)、内胆、燃烧室、封头、内胆顶部、管板、跟环、联箱的更换，主焊缝的补焊、管子的胀接和焊接，受热面管道的大量更换等，应有图纸和施工技术方案。修理的技术要求可参照锅炉专业技术标准和有关技术规定。修理完成后，锅炉使用单位

8、应将图纸、材质证明、修理质量检验证明等技术资料存入锅炉技术档案。第十八条。使用锅炉进行修理时，严禁在压力或锅炉水温较高的情况下修理受压元件。用焊接方法修理受压元件时，严禁用水焊接。第十九条锅炉及其受压元件的改造和建造的技术要求可参照锅炉专业技术标准和相关技术规定。为改善锅炉运行参数，改造计划中必须包括必要的计算数据。由于结构和运行参数的变化，水处理措施和安全附件应适应新的参数。第二十条锅炉改造完成后，锅炉使用单位应当将锅炉改造图纸、材质证明、施工质量检验证明等技术资料存入锅炉技术档案。第三章材料和材料第二十一条锅炉受压元件使用的金属材料和焊接材料应当符合有关国家标准和行业标准。制造单位必须保证

9、材料质量，并提供质量证明。材料和焊接金属应具有规定的强度、韧性和伸长率，以及在使用条件下良好的抗疲劳性和耐腐蚀性。用于修理锅炉受压元件的钢板、钢管和焊接材料应与被修理元件的原始材料具有相同的牌号或相似的性能。第二十二条。制造锅炉受压元件的金属材料必须是镇静钢。板材在20时的伸长率5应不小于18%。对于碳钢和碳锰钢，在室温下，夏比(“V”形缺口试样)冲击吸收能不小于27J。第二十三条锅炉受压元件的金属材料应按下列规定选用:1.钢板表3-1锅炉用钢板钢的类型钢号标准数适应性工作压力(兆帕)壁温()碳平原钢铁Q235-A，Q235-BGB700GB32741.0参见注释。Q235-C，Q235-D1

10、5,20GB710，GB711 GB132371.020RGB6654 YB(T)405.945020克22gGB713 YB(T)415.9450合金钢12毫微克，16毫微克GB713 YB(T)415.940016MnRGB6654 YB(T)405.9400注:用于额定蒸汽压力超过0.1 Mpa的锅炉受压元件时，元件不得与火焰接触。老化冲击试验应完成并合格。制造不暴露于辐射热的鼓(壳)时，工作压力不受限制。2.钢管表3-2锅炉用钢管钢铁种类钢号标准数合适的范围使用方式工作压力(兆帕)壁温()碳平原钢铁10,20GB8163受热面管1.0蒸汽管集管10,20GB3087YB(T)33受热面

11、管5.9480蒸汽管集管43020克GB5310YB(T)32受热面管无限的480蒸汽管集管430关闭金色的钢铁12CrMoG15CrMoGGB5310受热面管无限的560蒸汽管集管55012Cr1MoVG受热面管580蒸汽管集管56512Cr2MoWVTiBGB5310受热面管60012Cr3MoVSiTiB注:使用寿命要求在20年以内，可增加到40 当强度计算中考虑氧化损失时，可使用到620。3.伪造表3-3锅炉锻件钢的类型钢号标准数合适的范围工作压力(兆帕)壁温()碳平原钢铁Q235-A，Q235-BQ235-C，Q235-DGB7002.535020,25GB6995.9450关闭金色

12、的钢铁12CrMoZBJ98016无限的54015CrMo55012Cr1MoV56530CrMo35 CrMo45025 Cr2MoVA510注:不与火焰接触的锻件的工作压力不受限制。除各种类型的法兰外，符合下列要求的空心圆柱形管件可按表中相应的钢种用圆钢轧制或锻造制造；A.碳钢管件外径不大于160mm，合金钢管件或管帽外径不大于。114mmb .加工好的管件经无损检测合格；C.管件的纵向轴线与圆钢的轴线平行。4.钢铸件表3-4锅炉用铸钢件钢的类型钢号标准数合适的范围标称压力(Mpa)壁温()碳钢ZG200-400GB11352ZBJ980156.3450ZG230-450无限的450合金钢

13、ZG20CrMoZBJ98015无限的510ZG20CrMoV540ZG15Cr1Mo1V5705.铁铸件表3-5锅炉用铸铁件铸铁的类型品牌号标准数合适的范围附件的公称直径(mm)公称压力(兆帕)介质温度()灰铸铁不低于HT150GB9439 JB/T2639300 0.82302001.6230可锻铸铁KTH300-06KTH300-08KTH300-10KTH300-12GB9440100 1.6300球墨铸铁QT400-18GB1348 JB/T26371501.63001002.5QT450-10GB13481501.63001002.5注:灰铸铁不得用于制造排污阀和排污管弯头。对于额

14、定蒸汽压力小于或等于1.6Mpa的锅炉和蒸汽温度小于或等于300的过热器，疏水阀和疏水阀的阀壳可选用上表中的可锻铸铁或球墨铸铁。额定蒸汽压力小于或等于1.6MPa的锅炉方形铸铁省煤器和弯头，允许使用牌号不低于HT150的灰铸铁。额定蒸汽压力小于或等于2.5MPa的锅炉方形铸铁省煤器和弯头，允许使用牌号不低于HT200的灰铸铁。在工厂，省煤器上使用的铸铁应进行水压试验，试验压力应为锅炉工作压力的2.5倍。受压元件用的铸铁件不允许补焊。6.紧固零件表3-6锅炉紧固件钢的类型钢号标准数合适的范围标称压力(Mpa)壁温()注意:螺母材料的硬度应低于螺柱(螺栓)材料的硬度。7.大括号锅炉支架所用的钢材必

15、须是镇静钢，并应符合GB715标准件用碳钢热轧圆钢或GB699优质碳素结构钢技术条件中20号钢的规定。支架应该是锅炉钢。8.焊接材料用于焊接部件的焊条应符合GB/T5117碳钢焊条、GB/T5118低合金钢焊条和GB983不锈钢焊条的规定。焊丝应符合GB4242焊接用不锈钢丝、GB/T8110气体保护焊用碳钢及低合金钢丝、GB10045碳钢药芯焊丝、GB/T14957熔化焊用钢丝和GB/T14958气体保护焊用钢丝的规定。焊剂应符合GB5293碳钢埋弧焊焊剂和GB12470低合金钢埋弧焊焊剂的规定。第二十四条锅炉受压元件用钢板和钢管应当采用化学成分和机械性能相近的锅炉用钢。锅炉受压元件和重要承

16、重部件的材料代用应满足强度和结构要求，并经材料代用单位技术部门(包括设计和工艺部门)认可。使用未列入国家标准和行业标准的钢材代用品时，代用品单位应提出技术依据，报省级安全监察机构批准。第二十五条有下列情形之一的，锅炉受压元件的材料代用除征得原设计单位同意外，还应当报原设计审批单位备案。1.用低强度材料代替高强度材料；2.使用厚度较小的材料，而不是厚度较大的材料(额定蒸汽压力小于或等于1.6MPa的锅炉上的受热面管除外)；3.替代钢管的公称外径与原钢管不同。第二十六条研制的新钢种材料用于锅炉受压元件的试制前，钢材生产企业必须对这种新材料的试验工作进行技术评估。参与评价的单位应有冶金、制造、使用、

17、安全监察机构、标准等相关部门和单位。评估至少应包括以下内容:1.化学成分。应提供确定化学成分上限和下限的实验研究数据。2.机械性能和组织稳定性。抗拉强度、屈服点和伸长率5、面积收缩率、老化冲击值、室温夏比(“V”形缺口试样)冲击吸收能和韧脆转变温度应在使用温度范围内(最高允许工作温度以上50)以20的温度间隔提供。对于工作温度高于350和工作温度高于400的碳钢、低碳锰钢、低碳锰钒钢等合金钢，应提供持久强度、抗蠕变性和长期时效稳定性的数据。对于奥氏体钢，还应提供抗晶间腐蚀的数据。3.抗氧化性。对于使用温度高于500的锅炉用钢，应提供使用温度下(包括比最高允许工作温度高20)的抗氧化数据。4.抗

18、热疲劳性。应提供相应温度下的弹性模量(E)、平均线膨胀系数()和传热系数()。5.焊接性能。应提供钢材焊接性能和焊接接头机械性能的数据。6.钢的制造过程。提供相应的技术资料，如冶炼、热轧、铸造或锻造、成品热处理等。7.钢的热加工性。提供相应的技术资料，如烫印、热轧、热弯、热处理等。第二十七条新钢种材料通过技术评定后，锅炉制造厂可按本规程第六条办理锅炉受压元件试制手续。参加试生产的锅炉制造厂应将新钢种材料的性能报告、复验报告、工艺试验报告和试生产情况报劳动部安全监察机构备案。第二十八条新钢种材料批量生产前，必须进行产品鉴定。鉴定时应有冶金、制造、使用、安全监察机构、标准等部门的代表参加。新牌号钢

19、材的生产厂家应将鉴定意见、试制情况和批量生产钢材的质量稳定性报劳动部安全监察机构备案。第二十九条锅炉受压元件采用国外钢材制造，应符合下列要求:1.钢种应为国外锅炉用钢标准中所列钢种或化学成分、力学性能、焊接性能与我国锅炉允许的钢种相似，并在钢种标准或成熟的锅炉用钢种中列出的钢种。2.按照订货合同规定的技术标准和条件进行验收。若与国内锅炉用钢标准相比缺少检验项目，必要时应补充所缺项目的检验，合格后方可使用。3.首次使用前，应进行焊接工艺评定和成型工艺试验，符合技术要求后方可使用。4.锅炉强度的计算应以钢材技术标准或技术条件中规定的性能数据为依据。5.未列入标准的钢材或已列入标准的电阻焊锅炉管，应

20、经劳动部安全监察机构批准。第三十条钢铁生产单位生产国外钢种时，应完全按照该钢种国外标准的规定进行生产和验收，并通过产品鉴定后方可批量生产。第三十一条锅炉使用的主要材料，如锅炉钢板、锅炉钢管和焊接材料等。，应由锅炉制造厂按照有关规定进行验收，合格后方可使用。当额定蒸汽压力小于或等于0.4Mpa的锅炉所用的主要材料如质量证明书原件齐全，材料标志清晰完整时，可免于复验。质量稳定和产品安全质量经劳动部安全监察机构认可的材料可免于复验。否则不能免检。第三十二条锅炉制造、安装、修理单位必须建立材料保管和使用管理制度。用于锅炉受压元件的钢材应进行标记。受压元件用钢板切割下料前，应做好标记和移植，便于识别。第

21、三十三条锅炉受压元件的焊接材料应由用户严格保管、干燥、发放、回收和再利用。第四章结构第三十四条锅炉结构应符合下列基本要求:1.各部门在运行中应能在设计的方向上自由扩展；2.保证各循环回路水循环正常，各受热面应可靠冷却；3.所有受压部件应有足够的强度；4.受压元件的形式、构件结构、开孔和焊缝的布置应避免或减少复合应力和应力集中；5.水冷壁炉的结构应有足够的承载能力；6.炉墙应有良好的密封性；7.承重结构在承受设计荷载时，应具有足够的强度、刚度、稳定性和耐腐蚀性；8.易于安装、操作、检修和内外清洁；9.对于燃煤锅炉，炉膛和燃烧器的结构和布置应与设计煤种相适应，并应防止炉膛结渣或结焦。第三十五条额定

22、蒸汽压力大于或等于3.8Mpa的锅炉，汽包和联箱上应安装膨胀指示器。悬浮锅炉本体设计确定的膨胀中心应固定。第三十六条。水管锅炉，在任何情况下，锅筒壁厚不得小于6mm；受热面管与锅筒膨胀连接时，锅筒本体的壁厚不应小于12毫米。第三十七条对于锅炉壳体，当壳体内径大于1000毫米时，壳体筒体的检修壁厚应不小于6毫米；当壳体内径小于1000mm时，壳体壁厚应不小于4mm。第三十八条。锅壳式锅炉的炉胆内径不得超过1800毫米，其检修壁厚不得小于8毫米，不得大于22毫米；当炉胆内径小于或等于400毫米时，壁厚应不小于6毫米；卧式内燃锅炉燃烧室外壳板的壁厚不应小于10毫米，也不应大于35毫米。卧式锅壳锅炉平

23、炉胆的计算长度不应超过2000毫米。如果炉胆两端与管板边缘对接，平炉胆的计算长度可扩大到3000毫米。第三十九条。集箱与喷水减温器内胆之间、喷水管与集箱之间的固定方式应保证其相对膨胀，避免共振，结构和布置应便于维护。第40条水管锅炉汽包的最低安全水位应能保证下降管的可靠供水。锅壳式锅炉的最低安全水位应高于最高防火极限100毫米。直径小于或等于1500毫米的卧式锅壳锅炉的最低安全水位应比最高防火极限高75毫米。锅炉的最低安全水位应标在图上。第四十一条任何不受热的元件，如果由于冷却不充分，其壁温可能超过该元件所用材料的允许温度，则应进行保温。第四十二条。集箱和防焦箱上的手孔，当孔盖和孔圈采用非焊接

24、连接时，应避免与火焰直接接触。第四十三条。空气预热的燃油锅炉尾部应有可靠的吹灰和灭火装置。燃煤锅炉应在炉膛和带过热器和再热器的对流烟道中配备吹灰器。第四十四条装有可分离铸铁省煤器的锅炉应采用旁路烟道或其他有效措施，同时应安装旁路水路。对于装有不可分离省煤器的锅炉，应安装再循环管或采取其他措施，防止锅炉点火时省煤器烧坏。第45条膜式壁翅片和管材料的膨胀系数应相似。翅片管(屏)的制造和检验应符合JB/T5255焊接翅片管(屏)技术条件的规定，翅片的宽度应保证锅炉运行中翅片各部分的温度不超过所用材料的允许温度。第四十六条。为保证启动和甩负荷时过热器和再热器的冷却，应采取向空气中排放蒸汽、安装蒸汽旁路

25、或限制烟温等措施。第四十七条锅炉主要受压元件的主要焊缝(锅筒(壳体)、炉胆、燃烧室和集箱的纵向和环向焊缝，封头、管板、炉胆顶圈和底圈等的拼接焊缝。)应采用全熔透对焊。第四十八条额定蒸汽压力小于等于1.6Mpa卧式内燃锅炉壳体，但炉胆与燃烧室(湿背式)、炉胆与后管板(干背式)、炉胆与前管板(燃烧背式)的连接处除外(如图4-1)。在满足下列要求的情况下，管板与炉胆和壳体可采用T型接头对接，但不允许搭接:1.必须采用全熔透接头型式，并加工坡口；2.管板与壳体和炉衬之间的连接焊缝应全部位于壳体和炉衬上；3.T型接头的接头厚度不应小于管板的壁厚，焊缝背面能密封的部分均应密封。不能密封的部位应采用氩弧焊打

26、底，并保证熔透；4.T型接头连接部分的焊缝应按相关规定进行超声波探伤。丁字接头连接的锅炉制造单位持有D级及以上锅炉制造许可证的，应当经省级安全监察机构认可；持有E1或E2锅炉制造许可证者，须经劳动部安全监察机构认可。第四十九条。当锅炉的下降管与集箱连接时，应在管端或集箱上开一个全熔透槽。当降液管外径小于等于108mm，采用插入式结构时，不能开凹槽。对于额定蒸汽压力大于或等于3.8Mpa的锅炉，集中下降管接头与筒体和集箱的连接必须采用全熔透的接头形式，焊接时应保证熔透。对于额定蒸汽压力大于或等于9.8Mpa的锅炉，管子或管接头与锅筒、集箱和管道连接时，应在管端或锅筒、集箱和管道上制作全熔透坡口(

27、长管接头除外)。第50条所有连接管道(供水管、减温管等。)能引起锅筒(壳)壁或集箱壁局部热疲劳的，应在穿过锅筒(壳)壁或集箱壁的地方加套管。额定蒸汽压力小于或等于1.0兆帕、额定蒸发量小于或等于1t/h的锅炉可不设给水套管。第五十一条受压元件上管孔的布置应符合下列要求:1.膨胀管孔中心与焊缝边缘和管板法兰起点之间的距离不应小于0.8d(d为管孔直径)且不应小于0.5d+12mm。膨胀孔不应开在锅筒本体的纵向焊缝上，也可开在环向焊缝上。如果结构设计无法避免，管孔周围60mm以内的焊缝(如果管孔直径大于60mm，取孔径值)射线探伤合格，管孔边缘无夹渣。只有在打磨开口部分焊缝的内表面和外表面并将压力

28、部件作为一个整体进行热处理后，才能在圆周焊缝上开出膨胀喷嘴孔。2.集中下降管的开孔不得开在焊缝上。其他焊接管孔也应避免在焊缝及其热影响区。如果无法避免，则管孔周围60mm以内的焊缝(如果管孔直径大于60mm，取孔径值)经射线或超声波检验合格，且焊缝在管孔边缘不含夹渣。只有在焊后热处理消除管接头应力后，才能在焊缝和热影响区钻孔。第五十二条。锅筒(壁厚不等的除外)、壳体和炉胆上相邻两个锅筒段的纵向焊缝，以及封头、管板、炉胆顶圈或底圈的拼接焊缝和相邻锅筒段的纵向焊缝不应相互连接。焊缝中心线之间的外弧长度至少应为较厚钢板厚度的3倍，且不小于100mm。第53条切边元件(如封头、管板、炉顶等)对焊时。)

29、和圆柱形元件时，从切边弯曲起点到焊缝中心线的距离(L)应符合表4-1中的数值。表4-1边缘弯曲起点到焊缝中心线的距离注:对于球形封头，L=0是可以接受的。第五十四条。在锅炉受热面管道的直管段上，对接焊缝之间的距离不应小于150mm。除无直管段的盘管和弯头外，受热面管道对接焊缝中心线至弯管起点、锅筒(壳)和集箱外壁、支管和支吊架边缘的距离至少为50mm；额定蒸汽压力大于3.8兆帕的锅炉至少70毫米.对于管道，上述距离应不小于管道外径，且不小于100毫米。受热面管道和锅炉汽水管道不采用直弯头时，应符合GB12459钢制对焊无缝管件的相关要求，直弯头与管道的对接焊缝应100%射线探伤合格。不建议在没

30、有直弯头的受热面管道弯曲部分焊接任何部件。第五十五条。受压元件的主要焊缝及其邻近区域应避免焊接。如果不避开，被焊件的焊缝可以穿过主焊缝，不应止于焊缝及其相邻区域，以免这些区域产生应力集中。第56条锅壳撑不应拼接。第57条锅筒(壳)两侧钢板的纵向和环向焊缝中心线应对齐。当锅筒(壳)环缝两侧钢板厚度不相等时，一般应采用中线对中，也允许单侧边缘对中。当两个公称壁厚不同的构件或钢板对接时，如果任一侧的公称边缘厚度之差超过第74条规定的边缘偏差值，厚板的边缘应切割成与薄板的边缘平齐，切割坡口应光滑，坡度不大于1:4。如有必要，焊缝宽度可在坡度范围内。第五十八条。对于额定蒸发量小于或等于75t/h的水管锅

31、炉，当采用煤粉、燃油或燃气作为燃料时，一般应在炉膛、烟道等易发生爆燃的地方设置防爆门。防爆门不得危及人身安全。第59条微正压燃烧锅炉，炉墙、烟道和各部位的门孔必须有可靠的密封，看火孔必须安装防止火焰喷出的联锁装置。第六十条锅炉上人孔、首孔、手孔、清洗孔、检查孔、观察孔的数量和位置应满足安装、维修、运行监视和清洗的需要。锅炉无承压部件的人孔盖、封头孔盖和手孔盖应采用内部封闭结构。额定蒸汽压力小于或等于1.6Mpa的锅炉，受压元件的人孔盖、封头孔盖、手孔盖可采用法兰连接结构；额定蒸汽压力大于3.8Mpa的锅炉，受压元件手孔盖可采用焊接结构。炉壁上的人孔门应有牢固的门闩；炉壁上监测孔的孔盖应保证不会

32、被烟气冲走。第六十一条。锅筒内径大于或等于800mm的管式锅炉和锅壳内径大于1000mm的锅壳式锅炉应在锅筒或封头(管板)上设置人孔。内径小于800毫米的水管锅炉和内径为800 1000毫米的锅壳式锅炉，其锅壳或封头(管板)上至少应有一个封头孔。第62条门洞尺寸规定如下:1.锅炉受压元件上的椭圆形人孔不应小于280380毫米，圆形人孔的直径不应小于380毫米。人孔环的最小密封平面宽度为18毫米。人孔盖肩与人孔环的总间隙不应超过3mm(沿圆周所有点均不超过1.5mm)，槽的深度应足以完全容纳密封垫片。2.锅炉受压元件上的椭圆形封头孔不得小于220320毫米，颈部或孔圈的高度不得超过100毫米。3

33、.在锅炉受压元件上，手孔的短轴不得小于80毫米，颈部或孔圈的高度不得超过65毫米。4.锅炉受压元件上的清扫孔内径不得小于50毫米，颈部高度不得超过50毫米。5.炉壁上的椭圆形人孔一般应不小于400450mm，圆形人孔直径一般应不小于450mm，矩形门孔一般应不小于300400mm。第六十三条操作者立足的位置距地面(或转换层)高度超过3000毫米的锅炉，应安装平台、扶梯和防护栏杆等设施。锅炉平台和扶梯应符合下列要求:1.自动扶梯和平台的布置应确保操作人员能够顺利到达需要定期操作和检查的地方。2.扶梯和平台应防滑，平台应有防火设施。3.在需要操作和检查的扶梯、平台和炉顶周围，应有栏杆、扶手，其垂直

34、高度不小于1000mm，并有高度不小于80mm的护脚板。4.自动扶梯的倾斜角度应为45 50。如果布置有困难，可以适当增加倾斜角度。5.水表前平台到水表中间的垂直高度应为10001500mm。第五章受压元件的焊接(1)一般要求第六十四条采用焊接方法制造、安装、修理、改造锅炉受压元件时，焊接单位应当制定焊接工艺规程，进行焊接工艺评定，符合要求后方可用于生产。第六十五条焊接锅炉受压元件的焊工，必须按照原劳动人事部颁发的锅炉压力容器焊工考试规则进行考试。取得焊工合格证后，方可从事经考核合格的项目范围内的焊接工作。焊工应根据焊接工艺指导书或焊接工艺卡进行焊接。第六十六条锅炉受压元件的焊缝应标有低应力焊

35、工代号钢印。第六十七条焊接设备的电流表、电压表、气体流量计等仪表以及规格参数调节装置应定期校验。当上述仪表、仪器和装置失效时，不允许焊接。第六十八条锅炉受压元件焊接接头的质量应进行下列检查和试验:1.目视检查；2.无损检测；3.机械性能测试；4.金相检验和断口检验；5.水压测试。第六十九条每台锅炉的焊接质量证明书除应载明第六十八条的检验内容和结果外，还应记载产品焊后热处理和焊缝修补的方法和规范。第七十条焊接质量检验报告和无损检测记录(包括底片)应由焊接单位妥善保存至少5年或移交使用单位长期保存。(二)焊接工艺要求和焊后热处理第七十一条锅炉产品焊接前，焊接单位应按附录一的规定对下列焊接接头进行焊

36、接工艺评定。1.压力部件之间的对接焊接接头。2.压力部件之间或压力部件与承重非压力部件之间的连接所需的全熔透t形接头或角形接头。第72条在锅炉制造过程中，当焊接环境温度低于0时，不采取预热措施不得焊接。锅炉在安装修理现场焊接时，如果环境温度低于0，应符合焊接工艺文件的规定。下雨或下雪时，不允许进行露天焊接。第七十三条。除了设计中规定的冷拉焊接接头之外，焊接件在装配过程中不应强烈对齐。焊接装配和定位焊质量符合工艺文件要求后，方可进行焊接。第七十四条锅筒(壳)的纵向和环向焊缝以及封头(管板)的拼接焊缝或两个部件的组装焊缝应符合下列要求。1.纵缝或封头(管板)拼接焊缝两侧钢板实际边缘的偏差值不大于公

37、称厚度的10%，且不大于3mm；当板材厚度大于100mm时，不得超过6mm。2.环缝两侧钢板的实际边缘偏差值(包括厚度差)不大于公称厚度的15%加1mm，且不大于6mm；当板厚大于100毫米时，不得超过10毫米。如果两个不同厚度的构件或钢板对接，且边缘已减薄，则上述公称板厚指厚板。第七十五条锅筒(壳)任意相同截面的最大内径与最小内径之差不应大于公称内径的1%。锅筒(壳)纵向焊缝的棱角不应大于4毫米。第七十六条额定蒸汽压力大于或等于9.8MPa时，锅炉、汽包和联箱的管道接头应采用管子和管件的组合焊缝和手工焊对接接头，氩弧焊打底或其他能保证熔透的焊接方法。第七十七条锅炉受压元件的焊后热处理应符合下

38、列要求:1.内燃锅炉的筒体或管板中的低碳钢承压部件、壁厚大于30mm的对接接头或壁厚大于20mm的丁字接头必须进行焊后热处理。需要焊后热处理的合金钢构件的厚度限值应符合锅炉专业技术标准的规定。2.当异种钢接头焊后需要进行去应力热处理时，温度不得超过焊接接头两侧任何钢种的下临界点AC1。3.焊后易产生延迟裂纹的钢材应及时脱氢或热处理。4.锅炉受压元件的焊后热处理应采用整体热处理。如果采用分段热处理，加热段之间至少有1500毫米的重叠，并应采取保温措施，以降低伸出炉外部分的温度梯度。环缝局部热处理时，焊缝两侧的加热宽度应不小于3倍壁厚。5.当焊件用其检验试样(产品试板)进行热处理时，其设备和规格应

39、相同。6.焊后热处理期间，应详细记录热处理规范的参数。第七十八条。所有需要焊后热处理的受压元件、接管、插座、垫板和非受压元件的焊接工作应在最终热处理前完成。热处理后的锅炉承压部件，如锅筒和集箱，应避免直接在其上焊接非承压部件。如果无法避免，当满足下列条件时，可在焊接后停止热处理:1.受压元件由碳钢或碳锰钢制成；2.角焊缝的计算厚度不大于10mm；3.焊接应按合格的焊接工艺进行；4.应对角焊缝进行100%的表面检查。此外，锅炉制造单位应提出受压元件现场焊接连接的检验方法和质量保证措施。(3)外观检查第七十九条锅炉受压元件的所有焊缝(包括非受压元件和受压元件的连接焊缝)均应进行外观检查，其表面质量

40、应符合下列要求:1.焊缝外形尺寸应符合设计图纸和工艺文件的规定，焊缝高度不得低于母材表面，焊缝和母材应过分光滑；2.焊缝及其热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔；3.锅筒(壳体)、炉胆和集箱的纵向和环向焊缝以及集箱(管板)的拼接焊缝不得有咬边，其它焊缝的咬边深度不得超过0.5毫米。管道焊缝两侧的咬边总长度不得超过管道周长的20%，且不得超过40毫米。第八十条对焊受热面管道应按JB/T1611锅炉管道技术条件进行通球试验。(4)无损检测第八十一条无损检测人员应当按照劳动部颁发的锅炉压力容器无损检测人员资格考试规则进行考试，取得资格证书，并经考试合格后，方可承担与工种和技术等级相应的无损检测工作。

41、第82条锅筒(壳)纵向和环向对接焊缝、封头(管板)对接焊缝、下支腿环和封头纵向对接焊缝的无损检测数量如下:1.额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的锅炉，每条焊缝应进行10%的射线探伤(必须包括焊缝的交叉处)。2.额定蒸汽压力大于0.1MPa但小于等于0.4MPa的锅炉，每条焊缝应进行25%的射线探伤(必须包括焊缝的交叉)。3.额定蒸汽压力大于0.4MPa小于2.5MPa的锅炉，每条焊缝应进行100%射线探伤。4.额定蒸汽压力大于或等于2.5MPa但小于3.8MPa的锅炉，每条焊缝应进行100%超声波探伤加至少25%射线探伤或100%射线探伤。对焊缝相交处和超声波探伤发现质量可疑的部位进行x射线

42、探伤。5.额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，每条焊缝应进行100%超声波探伤和至少25%射线探伤。对焊缝相交处和超声波探伤发现质量可疑的部位必须进行x射线探伤。在加工和成型后，应对封头(管板)和下支腿环的拼接焊缝进行无损检测。电渣焊焊缝的超声波探伤应在正火热处理后进行。第83条炉胆纵向和环向对接焊缝、燃烧室对接焊缝、炉胆顶部对接焊缝和炉胆顶部对接焊缝无损检测数量如下:1.额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的锅炉，每条焊缝应进行10%的射线探伤(必须包括焊缝的交叉处)。2.额定蒸汽压力大于0.1MPa的锅炉，每条焊缝应进行25%的射线探伤(必须包括焊缝的交叉处)。第84条额定蒸汽压力小于

43、或等于1.6MPa的内燃锅炉壳体、管板和炉胆、壳体角焊缝的检验数量如下:1.管板与壳体T形连接处的每条焊缝应进行100%超声波探伤；2.管板、炉胆和燃烧室之间的T型接头焊缝应进行50%超声波探伤。第85条集箱、管道、管子和其他管件的环焊缝(受热面管子的接触焊除外)，射线或超声波探伤次数规定如下:1.当外径大于159mm或壁厚大于等于20mm时，应对每条焊缝进行100%探伤。2.对于外径小于或等于159毫米的集箱环缝，每条焊缝长度的25%应进行检验，且不得少于每台锅炉集箱环缝的25%。3.工作压力大于或等于9.8MPa的管道外径小于或等于159mm时，工厂内接头数量为100%，安装现场至少为25

44、%。4.当工作压力大于或等于3.8MPa但小于9.8MPa的管道外径小于或等于159mm时，工厂内接头数至少为50%，安装现场至少为25%。5.当工作压力大于或等于0.10MPa但小于3.8MPa的管道外径小于或等于159mm时，应在工厂和安装现场至少抽查10%的接头。第86条额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，集中下降管角部焊口应进行100%射线或超声波探伤；每个汽包和集箱上的其他管接头的角接头应至少进行10%的无损检测抽查。第87条对接接头的射线照相检验应按GB3323钢熔化焊对接接头的射线照相和质量分级进行。射线照相的质量要求不应低于AB级。额定蒸汽压力大于0.1MPa的锅炉，对接

45、质量不低于二级，合格；额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的锅炉，对接质量不低于级。第八十八条当壁厚小于或等于120毫米时，对接接头的超声波检验应按JB1152锅炉和钢制压力容器对接焊缝的超声波检验进行；当壁厚超过120mm时，可按GB11345钢焊缝手工超声波检测方法及检测结果分级进行；管子和管道对接接头的超声波探伤可按SDJ67电力建设施工及验收技术规范(管道焊缝超声波探伤)进行。超出SDJ67的适用范围，应按企业标准执行。采用超声波探伤时，对接接头质量不低于一级为合格第89条集中下降管角焊缝的超声波探伤可按JB3144锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤进行。卧式内燃锅炉的管板、炉衬和壳体之间的

46、T型接头，应按有关规定进行超声波探伤。第90条当用超声波和射线照相方法检测焊缝时，只有根据各自的标准合格的才被认为是合格的。第九十一条。局部射线照相或超声波探伤后，当发现探伤部位的任何一端有延伸的可能时，应在裂纹的延伸方向进行补充射线照相或超声波探伤。当缺陷延伸方向存在抽检或补检不合格的缺陷时，该焊缝应进行双倍抽检数量的补检。检查后，如果仍有不合格，应检查所有焊缝。压力管道和对接接头抽查中发现不合格缺陷时，应加倍抽查。如果补充检查仍不合格，焊工焊接的所有对接接头应进行探伤检查。(5)焊接接头的力学性能试验第九十二条为检验产品焊接接头的力学性能，应焊接产品检验试样(板状试样称为检验试板)，进行拉

47、伸试验、冷弯试验和必要的冲击韧性试验。第九十三条产品检验样品的数量和要求如下:1.每个锅筒(壳体)的纵向和环向焊缝应采用检验试板。2.批量生产的额定蒸汽压力小于或等于1.6MPa的锅炉，在质量稳定的情况下，同一批(同一钢种、同一焊接材料、同一工艺)生产的每10个锅筒(壳)允许有1个纵缝和环缝检验试板，不足10个锅筒(壳)也应有1个纵缝和环缝检验试板。3.环缝的母材和焊接工艺与纵缝相同时，可只制作纵缝检验试板，不需要环缝检验试板。4.当封头与管板拼接焊缝的母材与锅筒(壳)的母材相同时，可不使用检验试板，否则检验试板的数量应与锅筒(壳)的数量相同。5.当炉胆和燃烧室的母材和焊接工艺与锅炉壳体相同时

48、，可不使用检验试板，否则检验试板的数量应与锅炉壳体相同。6.当集箱与管道的对接接头为碳钢时，可免于检验试件；当材料为合金钢时，在相同钢种、焊接材料、焊接工艺、热处理设备和规格的条件下，每批应模拟焊接接头数量的1%，但不少于1个。7.当受热面管道的对接接头为碳钢时(接触焊对接接头除外)，可免于检验试件；当材料为合金钢时，在相同钢种、焊接材料、焊接工艺、热处理设备和规格的条件下，从每批产品中切取0.5%的接头数作为检验试件，但不少于一组试样所需的接头数。直接从产品接头上切取检验试样确有困难，如锅筒和集箱上的管接头和管接头的对接，膜式壁管的对接等。模拟检验试样可以焊接。8.额定蒸汽压力小于0.1兆帕

49、的锅炉壳体和封头、管板、底环的拼接焊缝可免于产品检验试件。9.纵缝检验试板应作为产品纵缝的延伸焊接(电渣焊除外)，环缝检验试板可单独焊接。10.产品检验试样应由焊接产品的焊工焊接。试件材料、焊接材料、焊接设备和工艺条件应与所代表的产品相同。试件焊接后，应加盖焊工代号钢印。11.试件的数量和尺寸应满足制备、检验和复验所需力学性能样品的要求。安装现场用于焊接的产品检验试样的基材应由制造单位提供。第94条检验试件经过外观和无损检测检验后，在合格部位取样。当需要对试件的焊缝进行修补和检查时，焊接工艺应与产品焊缝修补相同。第九十五条。为了检查焊接接头整个厚度的抗拉强度，应沿着焊缝的横向从检验试板上切下焊

50、接接头的全截面抗拉试样。样本大小和数量见附录二第1条。第九十六条。当板厚大于20毫米小于等于70毫米时，应从纵缝检验试板沿焊缝纵向切取全焊缝金属拉伸试样；当板的厚度大于70毫米时，所有焊缝应取两个金属拉伸试样。样品的取样位置和大小见附录二第2条。第九十七条。管子对接接头的两个拉伸试样应从检验试样上切下，或用一个完整的检验试样作为拉伸试样，代替管子切割的两个拉伸试样。样品的取样位置和大小见附录二第3条和第4条。第九十八条试样的拉伸试验应按照GB228金属拉伸试验方法中规定的方法进行，合格标准如下:1.焊接接头的抗拉强度不得低于母材规定值的下限。2.全焊金属试样的抗拉强度和屈服点不得低于母材规定值

51、的下限。如果母材规定抗拉强度的下限大于490MPa，且焊缝金属的屈服点高于母材，则允许焊缝金属的抗拉强度比母材低19.6 MPa。3.全焊金属试样的伸长率不应小于母材伸长率(5)规定值的80%。第九十九条。应从检验试板上沿焊缝横向切取两个焊接接头弯曲试样，其中一个为表面弯曲试样，另一个为背面弯曲试样。对于异种钢接头，可以用纵向弯曲试样代替横向弯曲试样。弯曲试样的尺寸和取样位置见附录二第5条。第100条管子对接焊接接头弯曲试样应从检验试件上切取两个，一个正面弯曲，一个背面弯曲。取样位置和样本量见附录二第3条和第6条。第101条试样的弯曲试验应按GB232金属弯曲试验方法中规定的方法进行。样品的焊

52、缝中心线应与弯曲轴的中心对齐。样品的规定弯曲角度见表5-1。弯曲试样冷弯至表5-1中的角度后，试样上任何方向的最大缺陷长度不超过3mm，为合格。样品的角裂被忽略。第102条工作压力大于或等于3.8MPa或壁温大于或等于450的锅筒和合金钢联箱及对接管，如壁厚大于或等于12mm(单面焊接件厚度大于或等于16mm)，应从其焊接接头上取三个冲击试样检验。如果需要，应在最后一道焊缝的侧面或熔合线或热影响区打开样品缺口。试样的形状、尺寸、加工和试验方法应符合GB/T229金属夏比冲击试验方法中V型产品的规定。第一百零三条。三个试样在室温下的冲击功和吸收功的平均值不应低于母材的规定值。如果母材没有规定值，

53、则不得低于27J(试样截面尺寸为1010mm)，最多允许一个试样的冲击吸收功低于上述指标值，但不得低于上述指标值的70%。第一百零四条。当出现力学性能试验不合格时，应从原焊接试件中复检不合格项目的双份样品(冲击试验项目复检三份样品)，或对原试件和产品重新热处理进行全面复检。第一百零五条。若每个复验样品的拉力和弯曲试验结果均合格，则6个冲击样品(包括3个初样和3个复验样品)的平均冲击吸收功不得低于母材的规定值，若母材无规定值，则不得低于27J(样品截面尺寸为1010mm)， 且最多有两个样品的冲击吸收功值低于上述指标值，且其中只有一个低于上述指标值的70%，则复验为。(六)金相检验和断口检验第一

54、百零六条。当焊件由合金钢制成时，下列焊缝应进行金相检验:1.工作压力大于或等于3.8MPa的锅筒对接焊缝，工作压力大于或等于9.8MPa或壁温为450的集箱、受热面管子、管道对接焊缝；2.工作压力大于或等于3.8MPa的锅筒和集箱上的管接头角焊缝第107条金相试样应按下列规定切割:1.滚筒和割台，从每个试件上切下一个样品；2.从锅炉范围内的管道和受热面管道的每(套)检验试样中切取一个样品；3.锅筒和集箱上管接头的角焊缝应分为两种:壁厚大于6mm的管接头和壁厚小于或等于6mm的管接头。每种类型的管接头，应焊接200个，不足200个焊接一个检验试件，金相试件应沿检验试件的中心线切割。第一百零八条。

55、金相检验的合格标准是:1.无裂纹或松动；2.没有过度燃烧的组织；3.没有硬化能力的马氏体组织。第一百零九条。裂纹、过烧、松动中有一项不允许复验，金相检验不合格。仅因淬硬能力马氏体组织不合格者，允许将试件和产品重新加热一次，然后取双倍试样进行复验(复验合格后仍须进行力学性能复验)。每一个复检样品只有复检合格才算合格。第110条额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，受热面管子的对接接头应进行断口检验。每200个焊接接头应抽查一个，不足200个时应抽查一个。100%合格的对接接头或氩弧焊(包括氩弧焊打底手工电弧焊盖)可免于断口检验。断裂检查包括整个焊缝截面。断口检验合格标准见表。5凡不符合表5-

56、2中任何一项规定者为不合格，允许双份样品复验。如果每个复试样品的各项检测结果合格，则复试合格，否则，复试不合格，该样品所代表的焊缝也不合格。(7)水压试验第一百一十一条压力焊件的水压试验应在无损检测和热处理后进行。1.单锅筒和准备出厂的焊接锅炉应在制造单位按本规程第207条规定的试验压力进行水压试验。2.备件工厂锅炉的集箱及其类似部件应在制造单位进行水压试验，压力为部件工作压力的1.5倍，并在试验压力下保持5分钟。小于或等于2.5MPa的锅炉无管接头集箱可不单独进行水压试验。3.对焊受热面管道和其他压力管件应在制造单位逐个进行水压试验。试验压力应为部件工作压力的两倍(额定蒸汽压力大于或等于13

57、.7MPa的锅炉，试验压力可为1.5倍)，试验压力应保持10 20秒。如果对接焊缝采用氩弧焊打底，100%无损检测合格，且能保证焊接质量，制造单位可不做水压试验。施工现场组装好的受热面管道和管线的焊接接头可与主体同时进行水压试验。水压试验方法应按本规程第208条进行。水压试验的结果应符合本规程第209条的规定。(8)焊接接头的修理第一百一十二条。受压元件焊接接头经无损检测发现有不合格缺陷时，焊接单位应查明原因，制定可行的修复方案后再进行修复。焊接前，应彻底清除缺陷。补焊后，应对补焊区域进行外观检查和无损检测。需要焊后热处理的部件应在补焊后进行焊后热处理。同一个位置不要修三次以上。(9)用焊接方

58、法修复。第113条锅炉受压元件因应力腐蚀、蠕变、疲劳和大面积损伤而需用焊接方法修复时，一般应进行补焊或更换，不宜采用补焊方法。第一百一十四条。修理锅炉受压元件时，补片应形状规则。如果使用方形补片，则四个角应为半径不小于100mm的圆角(如果补片的一边与原焊缝的位置重合，则该边的两个角除外)。锅炉受压元件不得采用补修方法。第一百一十五条。锅筒(壳)修理前，修理单位应进行焊接工艺评定。工艺试件必须由修理单位焊接。工艺试样的化学成分分析和机械性能试验允许委托外部单位进行。第一百一十六条。参加在用锅炉集中下降管与锅筒之间的T形连接焊接或类似焊缝补焊工作的焊工，除取得焊工合格证外，还应在补焊前按规定的焊

59、接工艺进行模拟演练，并达到技术要求。第一百一十七条。采用堆焊修复锅筒(壳)，堆焊后应进行渗透或磁粉检验。第118条额定蒸汽压力大于或等于0.1MPa的锅炉，锅筒(壳)更换封头(管板)或管段时，需焊接模拟试件进行机械性能检验。第一百一十九条。更换和修理受热面管道时，可不对管道对接接头进行机械性能试验。第120条受压元件更换、补焊、补焊的主要焊缝，应按本章有关规定进行无损检测检验。第121条。修复热处理锅炉受压元件时，焊后原则上应参照原热处理规范进行焊后热处理。第六章伸缩缝第122条。胀管前，先试胀，检查胀管器的质量和管道的胀管性能。膨胀试验时，需要对样品进行对比检查，检查膨胀部分有无裂纹，膨胀过

60、渡部分有无剧烈变化，喇叭口根部与管孔壁的结合是否完好等。，然后检查管孔壁和管道外壁之间接触面的压痕和啮合情况。根据检查结果，确定合理的胀管率。需要在安装现场进行胀接的锅炉出厂时，锅炉制造厂应提供适量的同钢种的胀接试件(胀接试板应有管孔)。第一百二十三条。施工单位应根据锅炉设计图纸和试胀结果制定胀接工艺规程。应对胀管操作人员进行培训，并严格按照胀管工艺规范进行胀管操作。第124条。膨胀节的锅筒(壳)和管板厚度不得小于12毫米。膨胀孔之间的距离不应小于19毫米。外径大于102毫米的管道不应使用膨胀节。第一百二十五条。胀管子材料应为硬度低于管板的材料。如果管端硬度大于管板硬度，应进行退火处理。管端退