各生产线操作规程

1、内蒙古金地生物质有限公司各 生 产 线 操 作 规 程二00九年四月编总论本公司在内蒙古赤峰市阿鲁科尔沁旗天山工业园区，建设乙酰丙 酸生产线5万吨/年；糠醛生产线3万吨/年；醋酸甲酯生产线10万吨 /年；甲基丙烯酸甲酯5万吨。现一期工程已动工建设试验示范生产线四条：高温高压双反应器水解制乙酰丙酸、糠醛一条，1万吨/年；高温高压水热液化制生物燃油生产线一条，1万吨/年；高温高压水热液化、气化制生物合成气生产线一条，4万立方米 /小时。超临界酯化制醋酸甲酯，及氢化制燃料乙醇生产线一条，2万吨 /年。辅助设施有原料预处理车间一个；冷却循环水池一个；导热油炉 及高压蒸汽锅炉房一个；制氢车间一个；制氮车

2、间一个；中间罐区一 处。各生产线及辅助设施都处于实验性，试生产阶段在试生产过程中 会出现不可预见的故障。我们必保着安全第一、生产第二的原则，严 格操作规程进行操作，在出现故障时必须先停车、后检修，在确保无 安全隐患的情况下，再启动试车。各车间、工段具体操作规程如下，望广大员工严格执行。在上岗 前必须进行三级教育，并熟悉了解具体操作岗位的工艺流程，及具体 操作规程，严格操作程序进行操作。一、原料预处理车间（定员：每班6人）1、原料为：各种秸秆类、及柠条、沙柳等木质类。进厂原料 有粗碎压块类和松散类，原料进厂也有暂存堆厂。要严格 执行消防规范，防火、防腐、有专人看管、分类堆放，按 生产要求分类出库

3、。2、具体操作：初始原料由叉车运输到预处理车间，每班有两人操作上 料，人工装入粉碎机运输带，进入粉碎机粉碎。粉碎机：由喂料电机及传送带组成给料系统；转子区刀及定子刀和粉碎电机组成粉碎系统； 粉碎物料自然喷入暂贮料漏斗。注意事项：A：喂料时严禁带入金属类物及非木质杂物B：不能有直径5cm的粗木质类物送入，会造 成卡料及喂滚齿的损坏。C：出现卡料时，要及时开倒车，使卡物退出。D：严格观察粉碎机的声音动向，发现有异常 必须停车检修。E：每次启动前必须检查各部件是否正常，保 证无误时先启动空车运行3-5分钟，无异 常时再喂料正常运行。尤其检查各部件螺 栓一定要紧固，不能松动，不然有螺栓掉 入粉碎系统损

4、坏筛底。磨浆系统操作 磨浆系统：由螺旋送料机和螺旋喂料机组成给料系统； 主系统是由280KW大型动力电机和转子磨盘及 定子磨盘组成。操作：A：再启动粉碎前，应先启动磨浆系统、喂料送料 系统，空载无异常时，再启动粉碎给料系统。B：由暂贮漏斗将粉碎物自然送入螺旋输送机，调 节输送机转速，均匀送料至喂料机；再调节喂 料机，按磨浆机要求给料速度喂料。C：磨浆机：280KW电机实现软启动，以油压系统 调节磨盘间距至料浆粒度W3哑。以给水系统 调节加入水量至料浆含水率在60-65%，处于半 流体状。注意事项：A：严格按设备操作说明进行操作，启车前必须认 真检查各部分是否正常，先空车运行观察发现 问题及时停

5、车解决，空车运行无异常时再正式 投料生产。B：在运行中严密观察、听音，如有异常立即停车检 修C：磨盘间距一定要调整适中，加水要适量，不然会 造成磨盘损坏，物料车内起火。浆料输送A：在生产车间需要料浆，开始生产时，通知进料，启动渣浆泵，配备泵共两份，一台运行、一台备用。B：在送料启动前需空载运行正常，再给料打走；要注意控制浆料的粒度和含水量，在泵能打走 料的情况下，水分越少越好。C：发现浆料运输不畅，应适当加入水量让管路畅 通。D：在生产结束、长时间停车时，应送清水，冲洗二、高温、高压双反应器水解生产线操作规程（定员、每班6人）1、 在准备生产启动时，先空载试车运行各部位正常后开始进料调 试生产

6、，严格各部参数要求，进行调整控制，先低、后高逐步 达到要求参数调试生产，注意安全，在高温、高压部分特别小 心。2、生产线空试正常后，通知原料预处理车间，送料至预混罐，搅 拌开启才能停，保持罐内物料最高位不能超出罐容积的2/3,严 防冒罐，同时按比例加入93%的浓硫酸3-5%，混合均匀，并在 进入浆料的同时，开启预热蒸汽加热物料在70-80C。3、将混合预热好的物料，以渣浆泵按顺序，先后送入第一反应器， 1#-2# ；在物料进入反应器的同时，开启底部高压蒸汽，使反应 器内温度保持在220-240C，压力2.2-2.4Mpa反应15-20秒。4、 待反应结束，依次将1#2#反应器内，反应混合物从底

7、部排料口 排入，第一闪发箱，使糠醛气体，从内发箱顶部排出，进入冷 却分离系统，进行分离提纯。5、第一闪发箱底部排出醛渣及部分水分，视水分的含量适当补加水，使之调为含水在60-65%的半流状，用渣浆泵打入第二反应 器，即乙酰丙酸反应器内，装入量为反应器容积的2/3，同时 开启底部高温蒸汽，使反应器内达到1.2-1.4Mpa,温度保持190-200 C，以顶部排气阀控制温度及压力，保持恒定，反应 15-20分钟。6、反映结束后，将反应混合物带压排入，重力沉降沉降器，并冷 却到150C左右，重力沉降顶部排出剩余的糠醛气体和水蒸气， 及低沸点有机气体，并入糠醛管路进入分离系统，沉降器底部 物为乙酰丙酸

8、及残渣。7、沉降器中的固液混合物进入罗璇蒸发器，控制其内部温度为 155-160C，压力为-0.01-0.008Mpa，使乙酰丙酸及其余液态物， 沸腾蒸出，经冷却进入粗乙酰丙酸暂存罐，其含量约60-65%。8、来自闪发箱，及重力沉降器的糠醛及水蒸汽，经冷却，过滤后 温度为45C的液体进入毛醛暂存罐，控制流量，自然流入糠醛 初镏塔进初馏脱水，控制初镏塔的釜内温度为100-105C，压 力为0.02Mpa，塔顶温度为97-99C。9、初镏后的毛醛蒸汽，经冷却后进入粗醛分离器，进一步已醛水 比重差易而分出部分水分，粗醛浓度达到35-45%，经分醛器后， 水及少量糠醛从分醛器的上部回流至初镏塔，进一步

9、循环蒸馏， 分醛器的下部排出粗醛，经计量罐进入中和罐。10、以10%的Na2co3砰液中和粗醛液到ph5.5-6.5,而用泵送入糠 醛精馏塔，进行负压精馏提纯，控制塔釜负压为-0.01-0.015 Mpa温度为98-103C，塔顶温度为97-98C，负压为-0.01 -0.005Mpa,塔顶排出糠醛蒸气，经冷却，分相后进入成品暂存 罐，浓度M95%，塔底部排除废水，含糠醛控制在0.5%，并入 污水管道，送至原料预处理车间循环配料使用。11、粗乙酰丙酸以泵循环打入乙酰丙酸精馏塔，负压精馏提纯，控 制塔釜温度为155-160 C负压为-0.010.005Mpa，循环精 馏，可得到含量M95%的乙酰

10、丙酸。水蒸汽及小分子有机物从精 馏塔顶部排出经冷却排入废水处力路，回到原料预处理循环利 用上中部排出乙酰丙酸沸腾物，经冷却进入成品暂存罐，视位 高低，泵送入中间罐区贮罐。12、从旋转蒸发器出口排出，乙酰丙酸残渣，进入下部罗璇冷却器， 冷却到M60C排出，进入带式输送机，送入废料堆场，做液化 燃油及合成气使用。注意事项A：严密观察注意生产中各设备的运转情况，发现异常及时停车 解决。B：在第一反应器及第二反应器，反应过程中，严格观察温度压力的变化，安全阀必须保持畅通无阻，否则压力会在瞬间突然快 速增加，以防容器爆炸。C： 注意观察排料系统是否畅通，在高温下，会造成反应物料在 局部脱水，烧死。要保持

11、蒸汽畅通，定时开启排料阀，顺间检查。生物燃油生产线操作规程1、以水解生产线的残渣及褐煤为原料，从废料堆场用铲车将料 运送到生产线原料预处理段，按残渣比褐煤4： 6的比例配料，加 入碳酸钠稀土汐氧化物催化剂1.5-2%，配水60%，加入搅拌池， 调制成半流体状浆料，再以渣浆泵送到生产线预热搅拌罐，保持 罐内物料为总容积的2/3以下，严防冒罐。2、搅拌预热至80-90的物料，再以渣浆泵依次送入第一反应器 的1#-4#，同时开启底高压、高温蒸汽及反应器顶部排气阀，使反应 器内物料达到总容积的2/3以下，保持温度为240-260，压力为 8-10 Mpa，温度达到240C时，关闭顶部排气阀，增压到8

12、Mpa时 关闭蒸汽，反应20-30分钟后，依次从底部排料口，经电动减压 阀降压后，排入第一内蒸罐。3、在第一内蒸罐内，经冷却到150-160C，内蒸罐顶部排出，水 蒸汽及小分子有机物气体，经冷却器冷凝后，液体自然流入油水 分离器，经分离上部油料流入高温油混合罐，水排入污水管道送 入污水处理，不凝气体并入废弃管路，送到合气生产线气。内蒸 罐中部为液化油分离出口，流入高温油混合罐；内蒸罐下部为未 反应的残渣及固体催化剂混合物，经排料口排出，铲车送到废料 处理堆场，经处理后催化剂送回生产线搅拌池，循环使用。4、高混油混合罐内加入1-1.5%的碳酸钠+稀土镧+镍复合催化剂，搅拌均匀，以高压柱塞泵经导热

13、油经预加热器，加热至 300-320C，送到第二反应器的1#、2#号，同时开启底部氢气以反 应器工业上部电动调压阀，调节反应器内压力为15-18 Mpa用通入 的氢气量来调控制反应器内温度为360C-400C，并保持恒定，连 进料反应，控制进料量、调节柱塞泵的压力及流量，使反应物在 反应器内停留时间在15-20分钟。5、经第二反应器氢化液化后的反应物，进入第二闪发罐，经冷 物料换热后，温度降为200-210C，闪发罐顶部排出低沸点有机物， 经冷却后，液体流入油水分离器，上部油液自然流入氢化油暂存 罐，水排入污水路送至污水处理站，经处理后，清水做配料用水 循环使用；发罐下部为氢化油液及催化剂残渣

14、，流入氢化油暂存 罐。6、以高温油泵将氢化油循环打入油料精馏塔，以导热油加热到 塔釜温度为360C-380C，进高温精馏，以循环冷却水控制塔上部 为140-150 C；塔顶为 40-50 C，中部为 240-250 C；下部为 320-330C，即得到汽油、柴油及重油。各部流出物经冷却后流入 成品暂存罐，再泵送至中间成品罐区，各成品罐。精馏塔底部为 残渣及催化剂，从排污口排出，送至废料堆场进行处理催化剂循 环使用。注意事项：A:该生产工艺为高温、高压反应，要严格遵守操作规程，注意安全。B:在生产启动前要严格检查各部位阀门，管路是否畅通正 常，空载运行正常后，再投料生产。C:在生产运行中要远距离

15、观察、听声音、及电脑控制各参 数保持正常无异，发现问题及时停车解决。四、生物合成气生产线操作规程（定员 每班6人）1、开车前首先空载试车，检查各部分设备及阀门管路等，都处于 正常状态，发现问题及时解决。2、将来自水解生产线的乙酰丙酸残渣与褐煤粉料，以3： 7的比 例加入调浆池，再加入混合物料量1.0-1.5%的碳酸钠+稀土镧氧化 复合催化剂，以水调制成半流体浆料，以池底通入蒸汽，来搅动 及加热物料，使物含水在60-65%，温度为80-90C。后用渣泵送 至生产线，搅拌加热罐，保持罐内物为小于总容积的2/3,严防冒 罐。3、在物料搅罐使原料进一步预热到100-120C，并搅拌均匀，以 罐底泵（渣

16、浆泵）依次送入第一反应器的1#-4#并同时开启反应器 的底部高温、高压蒸汽，每个反应器内物位保持小于等总容积的 2/3,开启反应器顶部排气阀，使反应物加热到240C左右，关闭 排气阀（电动），反应开始自然发热，并升压、调节加热蒸汽量使 反应器内温度为260-265C，压力为8-9Mpa，并保持恒定，反应 20-30分钟。4、上述反应物到时后，依次经电动调压阀减压至0.5-0.6Mpa后 排入第一闪发罐，在闪发罐经循环水冷却至M150C，闪发罐顶部 排出水蒸汽低沸点有机物蒸汽，经冷凝器冷却后，液体进入油水 分离器，经分离后上层油液排入高温油混合罐，下层水份杂质排 入污水管路到污水处理，经处理后上

17、清夜做配料用水循环使用， 冷凝器上部放空口排出不凝有机气体，并入尾气排空管道与后段 合成气混合进入气体净化系统；闪发罐中部有高温油分离排出口， 使液体油自然流入高温油混合罐，下部为残渣排放口，排出残渣 送固废堆场，经分离处理后，催化剂返回生产线循环利用。5、在高温混合罐内加入物料量1-2 %的碳酸钠+稀土铈+镍复合催 化剂，催化剂提前与少量液化油调成流体加入催化剂罐。搅动均 匀后，以高压柱塞泵经导热油加热到300-310C，再经第二闪发罐 换热后温度达到350-380C，进入第二反应器的1#，再进入2#反应 器，以出口电动调节阀控制反应器内压力为25-28Mpa；以底部通 入的加热氢气来调节控

18、制反应温度为550-600C，并保持反应恒 定。以柱塞泵的流量调节来保持反应物料在反应器内的停留时间 为10-15分钟。6、反应物经预加热后，在反应器内开始气化并放热，这时压力会 自然增大，要密切注意进料，及氢气的通入量和温度，控制其反 应条件及反应器内温度压力。7、从第二反应器内排出的气化反应物，经顶部出口电动调节阀减压至1-2Mpa后，排入第二闪发罐，与原始液化油料换热，闪发罐顶部排出合成气体，温度为450-460C.进入气体净化系统，水洗塔顶部为压力0.00Mpa位。8、合成气先经水洗塔，水洗降温，除去大量的气体夹带杂质，即 尘粒、油滴等，温度为M 45C，后进入丝网补沫器。水洗塔原理

19、是：气体从顶部进入，水以雾滴状从塔中下部向上喷射，使气体 与水雾充分接触，除去其夹带的杂质。而同时由高位水槽，自然 从塔顶顺塔壁向下冲洗塔壁，下部为循环水贮槽，保持液位压 1.5-1.6 米。出 口负压为-0.03- -0.02Mpa。9、气体进入丝网捕沫器后，进一步经水冲洗择温，除去夹带的沫 状杂质油污，及其它杂质，达到净化，温度巨30C，其原理是： 气体从塔中下部进入，从塔顶排出，循环冲洗水从塔顶部进入， 以分散状向下喷洗，使气体进一步净化的原理，出口负压为-0.04- -0.035Mpa。10、合成气从捕沫塔排出后进入脱水塔。气体从塔中下部进入经桶 式丝网脱水层，从顶部负压排出，保持出口

20、负压为-0.05 - -0.06 Mpa，温度M28C，水分M0.01%。11、合成气经脱水后为成品，去脱水塔后是引风机，调整出口正压 为0.08-0.1 Mpa，进口负压为-0.05 - -0.06 Mpa经引风将气体 正压送入贮气柜，再经压缩系统压缩增压，罐装为小贮气瓶，作 为生活用合成气，向外销售，一部分送入锅炉燃烧自用，一部分 以管路输送形式送入附近居民住户做生活用气。注意事项：A：该生产工艺为高温、高压反应生产，要特别注意安全，保证管路 畅通，无渗漏。B：严格按工艺要求参数操作控制，密切关注温度、压力的变化， 保持其稳定，才能超压、超温，如发现异常及时停车排除。C：在高压系统全部为电

21、动控制操作，严防工作人员近距操控，严密 关注各电动系统保持操控正常，如有开关不畅现象要及时停车解决。五、燃料乙醇生产线操作规程1、工艺流程原理:燃料乙醇是以甲醇和醋酸为原料利用超临界高温、 高压、酯化原理来制备醋酸甲酯。再经氢化、催化合成燃料乙醇的。2、开车前严格检查各设备空载运行情况。在空试一切正常的情况下， 再投料进入生产，各配套辅助设施（氢气、导热油加热等）进入运行 状态。3、将原料贮罐中的醋酸及甲醇，以次泵打入生产线原料暂存罐。保 持各自液位为总容积的2/3，严防冒罐。4、开启导热油加热阀，先预热容器，10-15分钟后，同时启动醋酸 甲酯及甲醇暂存罐的底部送料泵，控制各自流量。以醋酸和

22、甲醇比例 为1:3的量同时送入混合加热罐。再不断搅动下，使混合物料预热至 200-210C，保持罐内液位为总容积的2/3。5、将预热至200-210C的醋酸与甲醇的混合物用高压柱塞泵送入酯 化反应器中，以次经1#4#反应器，以柱塞泵出口电动阀控制进 料量，使反应物料在1#4#反应器流经时间保持在1520分钟； 以柱塞泵的油压系统控制，泵出口压力为1010.5mpa，在第4#反 应器的上部有电动调节减压阀，控制反应温度保持在230240C。6、经4#反应器调节阀排除的反应混合物为醋酸甲酯和未反应的甲 醇、醋酸及生成水的混合蒸汽；经换热器换热后温度降为W 160C。 再经循环水冷凝器冷却后，温度降

23、为100105 C。从甲酯、甲醇精 馏塔下中部排入，进行精馏分离。7、经冷凝后的酯化反应混合物，进入甲酯、甲醇精馏塔，以导热油 加热，控制塔釜温度为95100C，进行精馏分离。精馏塔顶底部温 度保持在52-56C，派出醋酸甲酯生成物，经冷凝器冷却后，温度降 为W30C，排出醋酸甲酯暂存罐，视液位高低，泵送至中间贮罐；在 精馏塔的上中部排除甲醇，温度为65-70C，经冷凝后温度降为W35C 后，排入甲醇暂存罐，以罐循环泵打回反应初始时的甲醇暂存罐循环 呢使用，一部分回流至精馏塔以控制塔中上部温度；塔釜内为醋酸及 水溶液。8、溢流至醋酸、水暂存罐后，以泵打入醋酸精馏塔。以导热油控制 精馏塔下部为100105C，塔顶为90-95C，水蒸汽从