多层钢筋结构施工方案设计

1、 大桥多层钢筋结构施工方案设计目录第 1 节项目概述和特点5一、项目概况52、钢结构总体分布53.钢构件的特性5第二节编制依据6一、工程设计文件62. 工厂文件63、国家和行业采用的相关技术、验收标准和规范6第三节建设部署7一、主要起重设备的选择及施工顺序72. 建设资源需求计划83、钢结构安装现场临时用电84、现场施工人员配置10五、钢结构安装施工进度及入驻条件10第 4 节钢结构详图121. 钢结构详细设计指导原则12二 , 详述设计工作流程123. 点设计质量管理流程14四、深化设计图纸质量管理流程15第五节钢结构制造与储运管理16一、钢结构加工的重点和难点分析162.钢结构加工与生产管

2、理193、钢结构加工人员配备及加工设备19四、钢结构加工工艺方案20五、焊接工艺及技术措施316. 涂层方案32第六节钢结构安装施工方案33一、钢结构安装的总体施工过程及控制要点332. 钢构件的接近、验收和堆放33三、钢结构安装方案34第 7 节钢结构施工测量方案40一、钢结构测量工作的主要内容402. 测量控制的准备403、钢柱的测量与校正404.钢梁的测量与校正42第八节焊接施工43一、焊接作业分析432. 焊接接头设计43三、焊接操作流程434.焊接材料45五、焊接施工工艺456. 焊接无损检测46第九节 高强度螺栓的施工47一、高强度螺栓的安装施工工艺472、高强度螺栓施工过程控制4

3、8第 10 节地板压型钢板施工49一、施工准备492. 工艺流程493.施工技术504. 现场螺柱焊接52第11节钢结构涂装工程施工561、防腐漆涂层施工562. 防火涂料施工56第十二节施工安全保障措施59一、安全管理体系592、钢结构逆向运输安全措施59三、钢构件吊装安全措施62四、钢结构安装安全措施66五、机具安全使用规定67第十三节文明施工、环境保护和消防措施73一、文明施工措施73二、防火措施73三、环保措施73四、成品保护措施73第 14 节紧急救援计划74第 15 节工程质量保证措施831. 质量保证体系832. 质量控制依据83三、质量控制要点844. 质量控制程序84第十六节

4、建设进度和保障措施90一、项目进度目标902、钢结构设计工期保障措施90三、钢结构生产工期保障措施91四、钢结构安装工期保障措施91五、建设协调与合作91六、特殊天气条件下的施工措施93附：项目进度表项目概述和特点一、项目概况项目名称：某渭水大桥建筑钢结构工程；建设地点：陕西省某市；钢结构建筑面积：10200平方米；结构形式：钢结构框架；钢结构建筑层数：桥面以上两层，部分缺门三层；建筑高度：正殿飞檐标高14.7m，正殿配殿飞檐标高11.05m；钢结构除锈等级：Sa2.5；钢结构涂料要求：水性无机富锌底漆100um（2 50），环氧云铁中间漆70um（2 35）；钢结构耐火等级：级，所有钢柱、钢

5、桁架耐火等级不低于2.5小时，屋面次梁、屋面板耐火等级不低于1.0小时；抗震设防烈度：8.0度。二、钢结构整体分布本工程钢结构共分五段，五段全长，749米结构形式为钢架结构。整个钢结构位于渭水桥桥面，桥面宽度14米为 整个结构分为上下两层，一层建筑面积7200平方米，建筑面积3000平方米在二楼。三、钢构件的特点本工程钢结构构件截面的主要形式有：焊接箱形截面、热轧H型截面等。部分名称截面形式应用领域截面尺寸盒子部分钢柱600*20480*16等H型截面钢梁HN700*300*13*24、HN600*200*11*17等编译依据一、工程设计文件施工单位提供的相关设计图纸公司设计中心提供的详细设计

6、图纸。2.工厂文件“质量手册”“程序文件”操作说明3、采用的国家和行业的相关技术、验收标准和规范建筑设计荷载规范（GB50009-2012）钢结构设计规范（GB50017-2003）钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2010）建筑钢结构焊接技术规范（JGJ81-2010）建筑物抗震设计规范（GB50011-2008）建筑设计防火规范（GBJ16-2012）建筑物防腐工程施工及验收规范（GB5045-2001）涂装前钢材表面除锈除锈等级（GB8923-1988）高处施工安全技术规范（JGJ80-91）建筑紧固件用钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2010）工程计量规范（GB50026

7、-2010）钢结构防火涂料应用技术规范（CECS24:90）钢结构高强度螺栓连接设计及施工验收规程（JGJ82-2010）中华人民共和国住房和城乡建设部建制200987号风险较大子项目安全管理办法钢结构工程质量检验评价标准（GB50225-2003）钢结构用高强度大六角螺栓、大六角螺母、垫圈及技术条件（GB/T1231-91）钢结构用高强度螺栓设计、施工及验收规范（JGJ82-1991）钢结构焊缝尺寸（GB5777-1996）钢材表面锈蚀等级和涂装前除锈等级（GB8923-1988）钢焊缝手工超声检测方法及结果等级（GB11345-1989）施工部署一、主要起重设备的选择及施工顺序该项目建在混

8、凝土桥上。现在计划使用25吨卡车吊装式。吊装技术参数如下图所示。根据起重表5.5米，最小起重量为8吨，起重高度24米满足此要求。工程结构吊装要求。施工顺序应根据土建施工进度和现场情况进行分区安装。2、建设资源需求计划本项目钢结构安装场地拟投资的主要施工机械设备如下：序列号设备/工具名称规格数量功率千瓦1起重汽车起重机25吨2个单位汽车起重机16吨1套2焊割探伤设备焊机ZX5-5008个单位363CO 2焊机CPXS-5006个单位364电极炉YGCH-X-4001套95超声波探伤仪CTS-20001套6焊规27干漆膜测厚仪1份8经纬仪J22个单位9等级索佳SDL302个单位10常用设备杰克5吨

9、、 10吨411反向链10吨, 5吨812磨床JB1193-714个单位1.013扭力扳手NBS60D415防护装备头盔50 上衣16安全带50套17防滑鞋50对3、钢结构安装现场临时用电总承包公司提供的电源分布在站点的各个区域，每个区域都装有一、二次配电箱。我司从现场二次配电箱连接到现场施工工作台面。1、主要设备负荷计算结构施工阶段负荷主要为生产用电，主要包括电焊机、二氧化碳气体保护焊机、空压机等中小型设备。（一）生产用电负荷统计序列号设备名称规格功率 台数总功率占空比1二氧化碳焊机CPXS-50036KW 6台108千瓦K22直流电焊机ZX5-5003台6KW 8台288千瓦K23空气压缩

10、机0.6 m37.5KW 1台7.5KW_ _K14电极炉YGCH-X-4001套9千瓦_ _K15其他30KW_ _K26实际钢结构施工配电185KW_ _(2) 用电量计算现场用电量计算：整个钢结构安装工程，按上表所示计算负荷为序列号电子设备功率（单位KW）数量电气设备要求系数电气设备额定功率因数电气设备功率因数角正切值有功功率（KW）焊工工作周期无功功率 (Kvar)总视在功率S js (KVA) S js =(Pjs 2 +Pjs 2 ) 1/2总电流计算I js (A) I js =S js /1.732*Ue睡衣_Q js = P js *tg焊机功率（单位KVA）P js = K

11、 x * 额定功率 * 台数焊机 P e =S n * 1/2 *cos锡_ costg焊机P js =K x *Pe*台数1直流电焊机3680.350.42.2931.230.671.522二保焊机3660.350.42.2923.420.653.643空气压缩机7.510.30.71.022.252.304焊条干燥箱910.30.71.022.702.755其他3010.30.71.029.009.18全部的68.61139.39155.36236.05为保证用电安全，首先要提前控制。在预测项目用电高峰后，准确测算用电负荷，合理配置临时用电设备，优化已制定的用电方案，尽量避免多台大型设备同

12、时使用，不影响施工进度。调整电力线路走向，将重点部位建设线路、一般电力建设线路、办公区电力线路分开，按区域划分，实现合理配置和规划用电。在安全用电方面，为加强管理，实行自备电箱许可使用制度。未经钢结构项目部许可，分包商不得擅自将电箱带入施工现场。在临时施工用电过程中，认真落实“三级配电、两级保护”规定，做到“三明”，即设备型号明确、容量明确、使用地点明确.所有临时电线应架空，不得随意拖拽。重点关注要监控的关键领域。每周组织三大检查，检查结果在定期安全会议上进行分析和评论。通过这种系统的、有重点的、有计划的用电管理，可以使施工现场的临时用电形成相对规范的状况，从而维护正常的施工秩序。4、现场施工

13、人员配置一、项目管理部组织架构工程安全生产保障体系项目经理副经理安全员技术总工资料员质检员工 长2.劳动力组织计划本项目现场安装所需人工量如下：工作类型人数工作类型人数安装铆钉机8测量员2焊机15探伤仪1起重机5画家6信号员3辅助工10全部的50人5、钢结构安装施工进度及进场条件钢结构的进入时间应满足钢结构的吊装条件，具体为：1、桥面顶板施工完成，可满足100%受力时间，可满足25吨车辆在桥上的安装作业。 2、土建单位完成混凝土结构施工，腾出安装场地空间。3、为了施工安全，安装场地不能交叉进行安装作业。4、施工电源可保证钢结构正常用电。钢结构安装总工期为90个日历日。具体开始时间根据甲方现场情

14、况确定。具体施工进度计划横条图见附图：钢结构详细设计一、钢结构深度设计指导原则首先，必须保证结构工程的安全性和可靠性；钢结构设计应充分体现方案的意图、设计理念和建筑风格；配合其他专业设计（土木工程、装饰工程、机电工程等）；钢结构设计应科学合理深化优化，充分体现其经济合理性；施工设计以示意图为依据，加工安装的详细设计以施工图为依据；设计图纸必须保证工厂加工和现场安装的要求；严格按照设计程序，与业主、设计院、总承包商密切配合，确保设计工作顺利进行。2.深化设计工作流程在具有丰富钢结构设计经验的专家的带领下，组织具有钢结构设计能力的结构工程师和精于细部设计的工程师，深入研究、消化、理解原设计图纸的设

15、计意图和要领。分析、发现和解决设计难题，使每一位参与设计的工程技术人员精通原始设计图纸，准确把握设计要领。专家和设计人员将根据原设计图提供的构件截面、受力特性和内力对项目的各个不同连接节点进行节点连接设计，并形成节点大样图供原设计单位审核.节点设计的原则是：安全可靠、受力清晰、结构简单合理、施工容易、质量验收容易。节点设计图经原结构设计单位审核通过后，交由详细设计工程师进行详细设计。在开始详细设计之前，请专家和节点设计人员对详细设计进行详细说明。在详细设计过程中，专家和结构设计师将指导、检查和审查图纸。审核通过后，送原设计单位确认。经原设计单位确认的图纸交生产安装部实施。对施工中发现的问题，及

16、时跟踪解决并归档，直至完成竣工图。详细的详细设计流程如下图所示：三、点设计质量管理流程四、深化设计图纸质量管理流程钢结构制造及仓储管理一、钢结构加工的重点和难点分析本项目结构形式多样，确定正确合理的钢结构加工工艺是本项目加工的关键环节，正确合理的加工工艺将是整个加工制造项目的技术保障。本工程焊接量大，结构在焊接过程中容易出现严重的角变形、扭曲变形、局部或整体变形。质量根本不能满足设计和规范要求，尤其是施工会给安装带来难以想象的困难；因此，如何控制本项目的焊接变形，控制部件的尺寸，以及加工制造的精度，将在本项目的加工制造中有所涉及。是一个难点。本项目主要组成部分分类本项目钢结构构件主要分为以下典

17、型构件：A、箱形元件包厢成员B.焊接H型钢焊接H型复合截面下面分别介绍上述两种典型部件的加工工艺和技术方案。组合箱形构件的制造工艺如下：主材下料开坡口U型组立内隔、挡板板切割内隔板组装内隔板焊接组立焊接（电渣焊、埋弧焊）校正打包发运尺寸、焊缝检查尺寸、外观检查成品检查箱柱腹板焊工艺垫板箱柱翼板附件装配、焊接尺寸、外观检查无损检测抛丸、油漆节点板等附件制作、检查内隔板坡口挡板加工无损检测终检焊接H型组合截面构件的制造工艺如下：2、钢结构加工与生产管理生产周期为一个半月，包括钢柱、钢梁、钢拉杆、钢支架、钢预埋件等，构件数量多。钢结构的生产必须由监理和总承包商管理。每个环节都进行严格的质量控制。管理

18、内容包括工期管理控制、工艺计划评审管理、构件质量管理控制、图纸细化管理控制、文件管理和人员管理控制，直至交货和包装检验出厂。3、钢结构加工人员配备及加工设备钢结构加工人员工作类型人数工作内容铆工5放样、组对定位焊机15对, 焊接起重机2材料转储气焊机5元件消隐汇编器8组件对转运体5材料反向、存储、零件编号辅助工5组件搬迁、涂装全部的45钢结构加工设备序列号设备名称模型制造工厂数量1剪板机QC12Y南通冲剪机厂12数控切割机SXE-P宁波13刨边机济南二机床24径向钻床Z3080中捷友好工厂25CNC 3D钻头BDL - 125中国宁波16三芯卷板机30 x3000沉阳重型机械厂17矫直机315

19、T无锡18C O 2半自动焊接X3-500PS日本109埋弧焊机MZ1000上海焊机厂410电渣焊机中国宁波211H型钢生产线中国宁波112高温烘箱DFHC-100沉阳实验仪器厂113抛丸机北京建筑机械厂114喷雾器ZQL-2000北京涂装设备厂215超声波探伤仪中旅- 2000中国2四、钢结构加工工艺方案1、材料采购我公司严格按照ISO9001质量管理体系，按照受控操作规程进行原材料采购和质量控制，确保材料的及时供应和质量。（一）材料基本要求本项目选用的钢板和型钢为Q345B，力学性能及碳、硫、磷、锰、硅等含量均合格，保证符合标准（GB/T1591-94 ） ，强屈比不小于1.2，伸长率不小

20、于1.2。长度应大于20%，且应有明显的屈服台阶和良好的焊接性。(2) 焊接材料手工电弧焊：Q235钢使用的焊条型号为E4300E4313、E4135、E4136，应符合现行国家标准（GB/Y5117-1995 ） ； /T5118-1995 ） ，选择的电极类型应与体金属相匹配。埋弧自动焊或半自动焊用焊丝：Q345钢采用H 08A、H08E高锰型焊剂或H08Mn、H08MnA中锰或高锰型焊剂，或H10Mn2无锰或低锰型焊剂；焊丝应符合国家标准熔焊用钢丝（GB/T14957-1994），焊剂应符合国家标准低合金钢埋弧焊焊剂（GB/T12470 ） .(3)油漆：根据设计要求，对零件进行油漆。二

21、、各部门职责为保证本项目物资的及时供应和质量控制，各部门履行以下职责：（一）设计室根据标准和设计图纸，及时计算所需原辅材料和外购件、配件的规格、品种、型号、数量、质量要求，以及设计或产品由甲方指定，并提交加工厂计划部门。（2）加工厂计划部根据公司库存情况，及时安排原材料和备件的采购需求计划，明确材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地和批次到货日期，并将其发送到材料设备。（3）物资设备部根据采购需求计划和合格分包商的供应能力，及时编制采购任务书，专人负责，保质保量，准时将货物送到工厂。对特殊材料，应及时组织对分供方的评审，采购文件应注明所采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求

22、、验收内容和依据。（4）公司技术部和加工厂质检部负责对来料的及时验收，并按操作说明书的验收规范和操作方法进行严格的来料检验，确保质量的原材料。公司所属检测中心应及时对材料进行化学分析和力学性能测定。(5)加工厂物料部应按规定保管物料，制作相应标签，堆放在原料区。（6）材料进出库管控：材料验收确认后，由保管人进行验收，并按规定对材料进行储存、分发。指定一个专门的区域来堆放项目的材料。所有材料都应进行标记和分类堆放。 ，做好防腐、防潮、防损坏、防混料，特别是焊条、焊丝的防潮、烘干工作，严格按规定保管和分配材料。3.原材料检验公司技术部和加工厂质检部负责来料及时验收，严格执行以下原材料检验程序。原材

23、料运到工厂仓库 钢板堆放区型钢堆放区焊接材料堆放区检查质保书检查质保书检查质保书清点数量、计算重量清点数量、计算重量清点数量、计算重量抽查规格、尺寸、外观质量抽查规格尺寸、断面尺寸、表面外观质量抽查规格尺寸、厚度、平整度、表面外观质量材料复验监理认可书面汇总报业主审批后，投入加工原材料检验流程图4、整体加工原理为满足现场施工要求，我公司构件的加工顺序按照钢柱、钢梁支撑构件的加工顺序制作。五、主要加工步骤(1) 放样、编号材料1）本项目放样所使用的计量器具，应经计量检测单位检测合格后方可使用。2 ）放样应以计算机数学放样为基础，人工放样应在平坦的放样平台上进行。放大样品的所有组成部分应按与实际样

24、品1 : 1的比例放样。当元件太大无法制作模板时，可以绘制下料草图。3) 放样工作完成后，对放大后的样板和样板进行自检，无误后报质检员检验。4) 上料前确认材料，根据加工清单、布置图和加工草图，经过严格核对，后续检查。5 ) 焊接H型钢时，翼缘板和腹板接头焊缝不能设置在同一截面上，应相互200mm错开，与加强筋错开200mm。6 ）材料尺寸使用时，长度方向必须预留焊接收缩余量，不小于该余量，宽度方向为30mm2 -3mm。7 ) 梁制作应按结构图要求进行拱拱，并确定附加拱值。8 ）料号允许偏差：序列 不物品 目标允许 可能 部分的 差异（毫米）1零件尺寸 1.02洞 距离 0.53根据 允许

25、金属丝 0.54正确的 喇叭 金属丝 区别1.05添加模板的角度 20 (2) 切割1 ） H型钢切割采用卧式双柱双缸龙门带锯床。2 ）板材切割采用数控切割。3）数控H型钢切割机用于切割H型钢的凹槽和拐角。切割前应清除钢材表面的油污、锈迹和水分。4）切割质量要求： 切削面状况主要成分次要成分表面粗糙度50S或0.03mm100S以下差距情况无刻痕、裂缝在1mm下面矿渣可能存在块状熔渣，但应清除偏离计划自动、半自动切割 1mm表面不垂直10% ，且不超过2mm5）如不符合上述标准要求，应用砂轮机打磨，按要求堆焊后，用砂轮机打磨。(3) 弯曲1) 原则上，折弯过程是在室温下用压力机进行的。2 ）钢

26、板冷弯时，内径应大于板厚的15倍，折弯部位内外受热均匀（ 300-600 ） ，以消除内部压力。(4) 拱形1）对于需要按图纸拱起的构件，可采用轧制或650 以下高温加热成型，起拱高度按设计图纸要求进行。2）用火焰法加热拱门时，可控制和监测温度，可用红外线温度计检查。3 ）对于拱形的所有部件，顶部应有明显的标记，以免组装时出错。(5) 接收1 ) 收料和组装必须在已经找平的平台上进行，平台上方的高低差不大于该平台3mm。2）收料前用数控H型钢切割机切割H型钢坡口，并清理两侧30以内的锈污。-50mm3）钢板接头的焊缝必须采用埋弧自动焊， H型钢接头采用CO2气体保护焊。焊缝的两端需要用板和引出

27、板连接，它们的材料和板厚以及坡口形式和焊件。焊接后，用气割和接地切割。 4） H型钢拼接接头形式及槽尺寸：法兰盘为 20mm，采用X型槽；当 时20mm，使用V形槽。5）拼接处的焊缝要求焊透，必须用碳弧气刨清除根部。接头焊接完成后，必须通过探伤才能进行下一道工序。(6) 组装1）装配前，检查装配所用零件的数量、材料、尺寸、数量、加工精度是否符合图纸和工艺要求，确认无误后再装配。2) 用于装配的工具必须通过计量检验。组装平台必须平整，有良好的强度和刚度，检查合格后方可使用。3）部件的组装应按工艺流程进行，并清理零件连接两侧焊缝50以内的油污和锈迹。-100mm装配时，应仔细控制各零件的安装位置，

28、避免使用大锤敲打和强行装配。4）对于装配后不能涂漆的隐藏面，应提前清理表面并涂漆。5）焊接H型钢的组装在生产线上进行。6) 装配精度要求如下：装配精度允许偏差物品 目标允许偏差（ mm ）图片 例子T 型接头间隙 t161.0t16 _ _2.0搭接接头长度偏差 l 0.5搭接接头间隙偏差1.0对接接头钢板位错t16 _ _1.516t30吨/10t30 _ _3.0对接接头间隙偏差埋弧自动焊和气体保护焊+1.00对接直线偏差2.0(7) 焊接1 ）所有参与本项目的焊工必须取得就业证，并在允许的范围内工作。焊工在焊接过程中应严格遵守操作规程，对焊接产品的质量负责。2 ）对于焊前准备的不符合技术

29、要求的部件，焊工有权拒绝操作，并向主管工程师报告。3 ）本项目钢结构的整个焊接过程必须在负责工程师的负责下进行。焊接工程师应具备从事建筑钢结构焊接生产和施工的总体规划管理和技术指导工作的能力。4 ）本项目采用的焊接方法：自动埋弧焊、 CO2气体保护焊、手工电弧焊。5) 焊接材料手工电弧焊：Q235钢使用的焊条型号为E4300E4313、E4135、E4136，应符合现行国家标准（GB/Y5117-1995 ） ； /T5118-1995 ） ，选择的电极类型应与体金属相匹配。埋弧自动焊或半自动焊用焊丝：Q345钢采用H 08A、H08E高锰型焊剂或H08Mn、H08MnA中锰或高锰型焊剂，或H

30、10Mn2无锰或低锰型焊剂；焊丝应符合国家标准熔焊用钢丝（GB/T14957-1994），焊剂应符合国家标准低合金钢埋弧焊焊剂（GB/T12470 ） .6) 焊接前的准备工作焊接前，清除焊缝50以内的氧化铁皮、铁锈、水、油漆、污垢，并要求露出金属光泽。-100mm在采用自动埋弧焊焊接的钢材表面，除按上述要求清洗外，还应清洗焊接过程中焊剂可能接触到的水、锈、油等杂物，以防混合在助焊剂中。焊接区的除锈一般应在装配前进行，装配后应做好零部件的保护，如重新生锈或受潮、油污等杂物应重新清理。7) 定位焊装配定位焊工必须通过装配定位焊工的检验才能上岗或取得工作资格证书的焊工。 产品的边角和端部必须避免点

31、焊，容易出现强度和工艺问题。坡口处应尽量避免点焊，点焊应在元件起始端距端部20度角。-30mm定位焊应使用与母材焊相同的焊条，定位焊焊条的最大直径不应超过 4mm。点焊的长度和间距取决于母材的厚度和结构的长度。如无特殊规定，点焊的长度和间距按下表规定。盘子 厚的点焊长度（ mm ）定位距离（ mm ）手工电弧焊t3.2 _ _30200-3003.2 2550300-400点焊后，应及时清除焊渣并进行检查。点焊后如发现影响焊接质量的裂纹、气孔等缺陷，应在正式焊接前将其清理干净，然后重新进行点焊。8）焊接灭弧板的安装对接焊缝、 T形对接焊缝、角焊缝应在焊缝的始端和末端安装灭弧板。引弧板坡口应与主

32、焊缝坡口一致，也可用碳弧气刨刨出坡口。使用与灭弧板母材相同的钢材。灭弧板长度：手工电弧大于35mm自动焊100mm。拆除灭弧板时，应用氧乙炔气切割，不允许用锤子敲打。在距母材1-3mm距离处切割后，然后用砂轮将其磨平并与部件表面齐平。9) 焊接预热根据本项目钢结构件的化学成分、板厚、约束、热输入和焊接材料等因素，通过试验确定各构件焊接预热温度。预热方式：有电加热和火焰加热两种方式。火焰加热仅用于个别部位，电加热不易施工，应注意加热均匀。电加热的预热温度由热电仪表自动控制，用测温笔进行火焰加热，从焊缝中心测量温度85mm。预热范围：预热区在焊缝的两侧，每边的宽度不小于焊件厚度的两倍100mm，且

33、不小于.10）环境气候的影响：当环境温度低于此温度时0，不允许进行焊接施工，但如果焊缝两侧的范围100mm加热36到以上，则允许施工。11) 焊接工艺初焊时应在引弧板上引弧，焊接过程中应在焊缝坡口处引弧。端接时应将弹坑填满，以免端接时出现弹坑裂缝。对接焊缝A. 对于需要熔透的双面对接焊缝，应完成一侧的焊接。另一面焊接前，应将焊根缺陷彻底清除，使焊缝的金属光泽显露出来。然而，自动埋弧焊用于确保熔深。在 的情况下，允许不清除根。B、采用背钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材的结合必须严密，焊缝金属与垫板应完全熔合。C、不同厚度的钢板对接时，应将厚板的一侧加工成光滑的过渡形状。当厚度差超过mm时，应将厚

34、板加工成1 ： 2.5-1 ： 4的坡度，对接与薄板的厚度应相同。D、对接焊缝，除非另有规定，焊缝的超高应尽量减少，超高不应超过3mm，并平滑过渡到母材表面。角焊缝A. 角焊缝两侧不应有明显差异。对于不等角角焊缝，应注意保证焊缝尺寸，使焊趾过渡平滑。B. 角焊缝一般为弧形且光滑。C. 角焊缝末端的拐角处应有良好的角焊缝，然后是构件。角焊缝的高度应为角焊缝尺寸的1.2倍，角焊缝的圆弧点应在端部以上10mm。部分熔透焊对于部分熔透焊缝，焊前必须检查坡口深度，以保证所需的熔透深度。厚板焊接A、厚板焊接采用多层多道焊。每道焊道完成后，应将焊渣清理干净，仔细检查并清除缺陷后进行下一层焊接。B、焊接厚板时

35、，应进行多层多道焊。严禁摇摆珠宽。每层焊缝的起止点应相互错开50mm。C、厚板焊接应保证层间温度与预热温度一致。D、厚板的焊接应一次性完成，每道焊缝不得中途中断，转下一组施工。12 ）减少焊接变形的措施切割组装时预留焊接收缩量。装配前，校正各部件变形，保证装配公差要求。使用必要的装配胎架和工装夹具。在同一元件上，尽量采用对称热分布法进行焊接。 H型钢焊接后应进行校正。(8) 焊缝清理焊接完成后，焊工应清理焊缝，清除焊渣和焊接飞溅物，仔细检查焊缝外观质量，合格后送检，并在合格焊缝附近加盖焊工钢印。(9) 现场焊接接头的保护钢 结构 构件 的 焊接 接头 及两侧 50以内-100mm.胶纸可用于保

36、护焊接不受阻碍。(10)焊接不良的修复1）焊缝同一部位的修补次数不应超过2次。如果超过2次，则必须得到负责焊接工程师的批准，然后才能按修复工艺进行修复。2）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，并应及时向焊接技术人员报告，查明原因，确定修复工艺措施后，方可处理。3) 对于焊缝金属的裂纹，在修复前采用无损检测方法确定裂纹的极限范围。去除时，应从裂纹末端算起，至少对50mm两端添加的焊缝进行碳弧气刨。脱落后修复。碳弧气刨也用于去除其他焊接缺陷。焊缝尺寸、凹陷和咬边超标，应进行补焊。用砂轮打磨焊道和过高的焊缝。4) 焊接变形的校正可采用机械校正或火焰加热校正两种方法，但无论采用哪种方法，均以不损伤材料为

37、原则，特别是火焰校正时，加热温度应严格受控（一般不超过正火温度）。( 1 1) 焊接质量检验1）钢结构焊接检验应包括检验和验收。因此，焊接和检查不应局限于焊后，而应贯穿于焊接作业的全过程，如下表所示：检查阶段检查内容焊接前接头组装、坡口加工、焊接区域清理、定位焊质量、铅板和淬火板安装、衬板密封焊接施工中焊材烘烤、焊材等级、规格、焊接位置焊接的视力检查焊接表面形状、焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、表面凹凸坑、引弧件处理、未熔合、钢印等。内部检查气孔、未焊透、夹渣、裂纹等2）焊前加工装配尺寸允许偏差要求：符合JGJ99-98和GB50205-953) 焊缝的外形尺寸和表面缺陷的允许范围应符合招

38、标图纸的相关标准和技术要求。4) 焊缝外观检查焊脚尺寸偏差： K + 6mm1.5，0 ； K 6mm+3 , 0 。脚焊高度： K + 6mm1.5，0 ； K 6mm+3 , 0 ( K为焊脚尺寸)。对接焊头： +3 ， +0.5 。T 型接头焊接高度： +5 , 0 。焊缝宽度偏差：150mm任意范围5。焊缝高差：25mm任意范围内2.5。咬边：t /20 ，且0.5在对接焊缝中，咬边的总长度不得超过焊缝长度的10% ；在角焊缝中，咬边的总长度不应超过焊缝长度的 20% 。气孔：承受拉力或压力，要求与母材具有同等强度的焊缝，不允许有气孔；角焊缝允许有直径不大于1.0，但在任何1000mm

39、范围内1000mm不大于3的气孔；超过2 .5) 焊缝内部缺陷检查焊缝内部检查必须在外观检查后进行。焊缝内部检查应在焊后24小时内进行。焊缝的超声波探伤应按照设计要求的质量等级，严格按照现行的检验标准进行。( 1 2) 打孔 1）用3D数控钻床钻孔。2）立柱和梁的端部在立铣床上加工，然后在3D数控钻床上钻孔。3) 打孔公差见下表：孔公差表物品 目标男性 差异（毫米）两条相邻中心线之间的距离 0.5矩形对角两孔中心线距与侧孔中心距 1孔中心到孔组中心的距离0.5两个孔中心之间的距离 0.5( 1 3) 摩擦面加工1）本项目主要采用抛丸和喷丸进行除锈和摩擦表面处理。除锈等级达到Sa2.5 ，防滑系

40、数值按设计要求执行。2）抛丸抛丸后，需要一定的自然生锈周期。3) 处理后的摩擦面不得有毛刺、焊痕飞溅、油漆或污物等，不允许打磨、锤击、碰撞。处理后的摩擦面应妥善保护，自然生锈。不得重复使用摩擦面。4) 出厂前应按相关规范要求进行防滑系数测试。试件应与钢结构同时加工摩擦面。组件出厂时，应提供一套试件供安装单位复验防滑系数。利用。( 1 4) 除锈和涂漆本项目所有钢构件的除锈和涂装均在厂内喷涂车间进行，涂装在可控制环境温度和湿度的专用涂装车间进行。1 ）从事本项目的涂装人员必须有半年以上类似涂装项目的工作经验，并取得涂装工作证。2）本项目油漆必须有国家权威检测部门的证书。3）除锈等级符合设计要求。

41、4) 施工现场的摩擦面和焊缝应用不干胶纸覆盖保护，然后涂漆，运至施工现场后应将不干胶纸去除。5) 零部件表面处理对加工后的零部件、构件按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊渣、污垢等，并进行表面检查。合格后使用抛丸机进行表面除锈，除锈等级达到Sa2.5以上，符合现行国家标准钢材表面除锈等级和涂装前除锈等级。涂漆工件表面应有良好的干燥度，应清除任何锈迹、焊渣、沙子、灰尘和油脂。严重的油污应使用溶剂去除。涂漆工件用平板车运入车间，放置在一定高度。喷砂前应检查车间的相对湿度。如果超过75%，应启动除湿机以降低房间的相对湿度。6) 绘画除锈后的部件应立即清洗并喷涂防锈底漆。油漆的要求应符合设计规定，油

42、漆工艺应按操作说明书及相应的油漆品种和操作说明书进行操作。涂装时的环境温度 温湿度由温湿度计控制，确保满足相应品种涂装工艺的要求。喷雾的厚度由测厚仪检查和控制。每种油漆的厚度应根据使用说明书控制。涂漆后，应由专人按图纸要求作标记。构件的主要标志包括拼接编号、高度基准点、装配基准线的中心线、挂点。涂装条件涂装应按设计要求的条件进行，特殊情况由监理方与涂料经销商协商决定。A. 空调空气条件、温度、钢材表面湿度、相对湿度和露点等涂装条件应符合设计和（涂料）供应商给出的指导方针。钢结构表面温度不能低5不能高35，干燥期间要保持一定的温度。涂装和烘干时，钢结构表面温度应在露点以上3。涂装工作应在相对湿度

43、小于80%的条件下进行。最佳工作条件是温度为24 30，相对湿度为50%60%。在室内涂装中，为保证构件的温度和湿度，应有机械装置使空气流通。B. 其他条件不能在强风条件下（ 15m/秒）涂装，涂装面应适当保护免受强风影响，直至完全干燥。油漆工作不应在有雾或下雨的环境中进行。雾或雨天气会对绘画产生不利影响。冬季在室内涂装条件下涂装时，应将被涂面加热至20 25，或将室内空气加热，并用光照干燥。工厂涂装每次喷漆使用电动无气喷涂或高压无气喷涂，多次喷涂的喷涂应按油漆工规定的时间间隔进行。涂装工艺涂装前应仔细确认涂料的品种、质量和施工位置。使用45:1或63:1高压无气喷涂泵；喷嘴选择0.170.3

44、0mm或0.140.25mm或0.2 0.3mm（取决于涂料的粘度）。喷枪距离 300 500mm;运行速度4m/s；气压0.30.6Mpa。五、焊接工艺及技术措施(1)工程中使用的钢板部分厚度为16mm，20mm属于中厚板。焊接时熔敷金属量大，焊接时间长，总热输入高。因此，构件的焊缝约束程度高，焊接残余应力大，结构的焊后应力和变形大。 .(2)焊接变形的控制1）采用合理的焊接顺序：选择和控制合理的焊接顺序是防止焊接应力的有效措施，也是防止焊接变形的最有效方法之一。根据不同的焊接方法，制定不同的焊接顺序。埋弧焊一般采用反向法和退步法； CO2气体保护焊和手工焊采用对称法和均匀分散法； ，统一，

45、减少束缚”。2）采取防变形措施。层流撕裂及预防措施层流撕裂是一种不同于一般热裂纹和冷裂纹的特殊裂纹。一般发生在T形和十字形角焊缝的热影响区轧制层，有的起源于根部裂纹，或板厚中心。 .3) 预防措施控制钢的硫含量，提高和控制钢的Z向性能；使用合理的凹槽；在满足熔深设计要求的前提下，应采用更小的坡口角和间隙，以减小焊缝截面积，降低母材厚度方向的拉应力；角接处宜采用对称坡口或向侧板倾斜坡口，使焊缝收缩产生的拉应力与板厚方向成一定角度，尤其是厚板，侧板槽面的角度应超过板厚。中心，可以减少层流撕裂的趋势；使用合理的焊接工艺：对于双面坡口，宜采用两侧对称多道焊，避免收缩应变集中；多层焊接采用适当的小热输入

46、，以减少收缩应变；使用低强度匹配焊接材料，使焊缝金属具有低屈服点和高延展性，使应变能集中在焊缝中，防止母材剥落；采用低氢、超低氢焊条或气体保护焊方法；焊接时使用或提高预热温度，以降低冷却速度，提高接头区的韧性，但预热温度高时，容易增加收缩应变，只能用作防止层状撕裂措施中的次要方法；使用焊后除氢 热处理加速氢的扩散。4）在上述防止层状撕裂的措施中，降低母材的硫含量，减少母材的夹杂物和分层缺陷以提高其厚度方向性能应是根本措施。采用合理的接头和坡口设计，降低焊缝的收缩应力，也是积极的措施，但焊接工艺的措施受生产和施工实际情况的限制。6、涂装方案构件防腐施工流程如下：构件预处理检查摩擦面及焊接部位保护

47、底漆喷涂检验喷涂施工检验整理资料验收否是否是否是钢结构安装施工方案一、钢结构安装的总体施工流程及控制要点整体施工流程本项目分为五个安装部分进行安装。根据业主要求的加工进度和工期，可同时安装两个操作工段。钢结构安装控制点控制点项目钢预埋件安装钢柱安装钢梁安装地板压型钢板安装2.钢构件的接近、验收和堆放1、由于场地条件的限制，钢构件从堆场到现场的运输计划要根据现场多天的工作量来安排。部件运至现场后，使用塔式起重机进行卸货。构件放置在临时堆场或由塔吊直接吊到相应位置。2、为有效检查质量，我司将派专人与总包、监理人员一起验收来料。构件验收分为交付前或堆场验收和现场验收两部分。其中，交货前或堆场验收主要

48、以图纸及相关规范要求为主，现场验收主要是部件匹配及损坏的验收。(1)钢构件的预检。构件的预检应由总包商和制造商共同检验。同时，元器件生产企业应组成元器件加工小组，对提前发现的质量问题及时进行处理。严禁不合格钢构件进入安装。构件制造厂应在加工出厂前对钢桁架设计图及加工后的构件进行计算机预装配。预检的主要项目有：钢材成品质量证明书及复检报告、焊材成品质量证明书及复检报告、构件焊缝外观及探伤报告及实际偏差等信息。进行所有检查，并对其他组件进行抽样，并记录预检的所有信息。构件外观检查包括钢构件的几何尺寸、连接板等部位的位置和角度、螺栓孔的直径和位置、焊缝、坡口、接头的摩擦面是否合格，数量是否合格。附件

49、的规格、编号、标识是否清晰、正确。 .(2) 制造商在组件出厂时提供的信息：1) 组件证书。关键部位检验偏差应附草图标出。2) 施工图和设计变更文件。设计变更的内容应在施工图的相应部分注明。3) 钢材、连接材料和涂层材料的质量证明和检测报告。4) 焊接工艺合格报告。5) 高强度螺栓摩擦面防滑系数检测报告。6）生产过程中处理技术问题的协议文件。7) 焊接无损检测报告和涂层检测资料。8) 主要部件验收记录。9) 组件装运和装箱单。10) 特殊部件（支架）的处理记录。3.支持组件的进入和堆叠（1）钢构件必须按照施工现场提供的施工安装顺序和安装供货方案进场。运输前，将所需的钢构件从堆场中分拣出来，并根

50、据安装情况运至现场。依次堆叠。堆放要合理，减少塔吊的垂直运输次数。1）钢构件在现场卸货后，应堆放在指定位置，并采取措施防止变形和损坏。堆放时应放置在稳固的枕木或木板条上，堆放构件的上下垫料应尽量放置在同一垂直平面上，以免构件变形或倒塌。2)堆放时，应露出元器件的标记，便于识别和检查。3）装卸时注意安全，防止发生意外。4)螺栓应采用防水包装并放置在托盘上，以便于运输。存放时应按其批号和规格存放，存放高度不宜过高。只有在使用时才打开包装，以防生锈和污染。钢构件现场堆放布置本项目施工场地狭窄，构件运至现场后直接吊装到位。场地根据施工的不同阶段安排构件进入场地。3、钢结构安装方案工程沿长度分为5段：-

51、竖井段22.7m，-竖井 eq oac(,28)段 eq oac(,81)165m eq oac(,57)， -竖井段 eq oac(,28)195m ，-竖井段 eq oac(,57)172.5m ，-竖井 eq oac(,81)段 eq oac(,86)29.5m。由于本工程长度较大，为减少安装误差，可从 eq oac(,28)中间 eq oac(,57)部分分别向轴和 eq oac(,86)轴线方向安装。根据业主要求的加工进度和工期，两个作业段可同时安装。根据钢构件的重量和安装高度，安装采用16吨和25吨汽车起重机。一、地脚螺栓的安装地脚螺栓的施工是保证整个结构安装精度的关键。钢结构地脚

52、螺栓的施工分为以下几个步骤：组装地脚螺栓根据地脚螺栓的平面图，按以下类别组装地脚螺栓。地脚螺栓装配图根据土建提供的定位轴，拉线找到轴。将组装好的法兰按施工图定位放置在安装位置。根据法兰的轴线和中心线调整法兰的位置，根据标高控制线调整法兰的高度。在此调整过程中，如果主筋与地脚螺栓发生冲突，则应调整主筋的位置。确保安装螺栓的准确定位。地脚螺栓埋入允许偏差控制2mm在以内，螺栓螺纹外露长度为0+ 30mm。调整完成后，固定地脚螺栓，并用附加箍筋将上下部分焊接在一起，并确保焊接时主筋不被损坏。如下所示：地脚螺栓固定示意图按上述步骤安装好地脚螺栓后，进行混凝土浇筑工作。在混凝土浇筑过程中，必须避免外力干

53、扰地脚螺栓。混凝土浇筑完成后，应在初凝前再次校正地脚螺栓。如有偏差，及时调整。由于本次施工分工作面施工，在一个施工面完成，混凝土具有一定强度后，可拆除法兰盘，按上述步骤将翻料转至第二个施工面重复使用.2、钢柱吊装钢柱安装前，应对所有柱基位置、标高、轴线、地脚螺栓位置和延伸长度进行验收。本项目钢柱主要分为GZ1型和GZ2型两种。 GZ1断面48048016，立柱高5.02m，单重约1.2吨。 GZ2断面为600 60020，柱高15.40m，单重约5.6吨。 GZ1和GZ2的柱间距分为7.50m和3.75m两种。为提高安装效率，保障施工安全，结合汽车起重机性能，现场钢柱吊装计划选用16吨和25吨

54、汽车起重机。为了提高吊装效率，在堆放柱子时，尽量使柱子的结合点、柱脚中心和基础中心三点共用一个圆弧。(1)立柱安装前，应先进行基础轴线和标高测量设计。一、检查立柱底部标高（预埋地脚螺栓外露长度是否符合设计要求，应控制在正负3mm以内）；二、用经纬仪在钢柱安装底座上测量立柱中心的纵横轴，用墨线。弹出。将外露地脚螺栓上的污物清理干净，将调节螺母和底板按设计标高就位，安装前重新测量底板顶标高，确保钢柱安装标高准确的。(2)钢柱采用蒸汽起重机吊装，采用单机旋转方式吊装。为保证吊装安全，避免吊车停站次数，本项目钢柱吊装按行进路线顺序吊装施工。钢柱直接用钢丝绳绑扎，吊点选在距柱顶1/3柱长处。起吊时，吊车

55、将被捆扎的立柱缓缓吊起，离地20cm，然后临时安放。检查吊索是否牢固，起重机是否稳定，同时打开。摆闸，命令起重机慢慢旋转到钢柱安装位置。将钢柱底板与预埋的地脚螺栓对齐。(3)钢柱吊装到位后，调整吊车吊钩的距离和角度，使柱体中心线与基础轴线对齐，螺丝孔对齐后地脚螺栓，钢柱慢慢落下，使地脚螺栓可以自由穿过。插入双头螺栓孔，小心不要损坏螺纹。钢柱就位后，先对准中心线（三边线），2mm柱轴线与基础轴线的偏差不大于基础的偏差20mm。准确校正钢柱垂直度，垂直度误差应控制在小于或等于柱高的1/1000。标定后，柱地脚螺栓分为初拧和终拧，地脚螺栓对角拧紧。其他钢柱应按上述吊装程序吊装，吊装钢柱应在当天形成稳

56、定的刚架体系。3、钢梁吊装钢梁安装方法如下：钢梁吊装时，需要进行试吊，并及时调整吊装点的位置。试吊时，吊车必须缓慢上升，以使各吊点受力均匀，钢梁不变形为最佳状态。提升并旋转至设计位置，然后手动拉动预先固定在地面大梁上的控制绳。车削到位后，可以用扳手固定柱梁的孔位，用高强度螺栓固定。第一根钢梁就位后，设置四根临时固定风绳。第二根钢梁就位后，用水平支撑连接梁和第一根钢梁临时固定，用水平支撑和剪刀撑调整横梁。柱轴和垂直度稳定了整个节间。节间设置为固定跨度，以方便后续钢梁安装时梁柱的安装和调整。吊装钢梁时，还必须对钢柱进行复核。这时一般用葫芦拉钢丝绳索进行检查，装好横梁后即可将索解开。还必须控制钢梁的

57、中心线，使钢梁的中心线与柱的两端等偏差，使各跨的钢屋架在同一中心线上。(1)主梁采用专用夹具。为防止物体在高空受风或碰撞坠落，主要方法如图所示。夹具置于钢梁上翼缘上，吊点位置由计算确定。(2)安装多层梁时，从下往上逐层安装。同一柱的钢梁由中部向两端对称展开，上层安装在同一跨度钢梁线上，再安装中、下层。（3）在立柱与立柱之间安装和找正主梁时，应将立柱撑起。测量应跟踪修正，预留偏差值，预留接头焊接收缩余量。(4)柱与柱接头和梁柱接头的焊接应协调进行。首先焊接第一层柱的顶梁，然后从下到上焊接每层柱和梁的接头；(5)同一光束两端的水平差控制在(L/1000)+3；最多不超过10个；若钢梁水平超标，可采

58、用更换连接板或塞焊的方法重新通孔。(6)横梁垂直度校正：将落球从横梁上翼缘挂起，测量钢丝绳到横梁腹板上下部分的水平距离。根据梁的倾角（aa ），再次调整楔形铁块，使a=a ，可以垂直。可同时调整纵横轴和垂直度。钢梁安装允许偏差（mm） 项目允许偏差（mm）梁跨中垂直度H/500光束偏转侧身升/1000垂直方向+10.00, -5.0相邻梁接头中心错位3.0顶高差2.0相邻梁顶面高度差支持10.0别处升/500(7)由于项目为二层结构，二楼部分钢柱位于钢梁上，因此钢梁的安装精度直接影响上部钢柱的安装质量，安装误差钢梁应控制在允许偏差范围内。另外，在深化设计过程中，要充分考虑钢柱与钢梁连接处的接头

59、处理，以方便现场安装，控制安装精度。钢结构施工测量方案一、钢结构测量工作的主要内容本项目钢结构安装过程中的测量工作包括：平面控制、标高控制、柱顶偏差控制、柱垂直度控制、柱顶标高检测、梁面高差检测。2. 测量控制准备测量仪器的准备测量仪器的校准和各主轴正交关系的校正；钢尺统一使用；全站仪必要的曲面目镜，以满足高程传递的要求。自动目标识别和电机驱动功能有助于远距离瞄准固定棱镜；准直器的精度要求足够高，以减少累积误差和垂直继电器的数量。测量员准备由于钢结构项目工期紧、任务重，测量工作的内部计算工作量和现场测量工作繁琐。因此，钢结构测量员将配备2-3名，以满足施工测量作业的要求。办公室准备熟悉图纸，深

60、入学习工程测量规范（GB50026-93）、建筑变形测量规程（JGJ/T-97）等规范，了解测量控制的规范要求。定义施工程序，灵活掌握不同施工程序对测量预控的特殊要求，对实时观测的测量结果进行分析总结。3、钢柱的测量与校正测控校准过程如下：柱轴线和标高的垂直的引测测量柱标高和轴线钢柱初校钢柱重校钢柱复校提供焊前数据焊接（跟踪测量）焊后测量成果测量报验钢柱吊装钢柱标高调整轴线校正高强螺栓紧固线性分析钢柱测量预控成果钢柱的垂直度校正一般采用风绳和花轮螺丝或在柱脚设置机械千斤顶进行垂直度校正。钢柱竖直校正时，将两台经纬仪分别放在纵横轴上进行测量，先对准立柱底部的垂直翼缘板或中心线，然后逐渐向上仰视柱