圆柱齿轮减速器箱体加工工艺和钻模设计(共59页)

1、北京理工大学珠海学院2015届本科生毕业设计圆柱齿轮减速器箱体加工(ji gng)工艺和钻模1设计(shj)学 院： 机械(jxi)与车辆学院 专 业： 机械工程及自动化 学生姓名： 周兆安 指导教师： 宋黎 北京理工大学珠海学院毕业设计(b y sh j)（论文）诚信(chn xn)承诺书本人郑重(zhngzhng)承诺：我所呈交的毕业设计（论文）圆柱齿轮减速器箱体1加工工艺和钻模1设计是在指导教师的指导下，独立开展研究取得的成果，文中引用他人的观点和材料，均在文后按顺序列出其参考文献，设计（论文）使用的数据真实可靠。承诺人签名： 日期： 年 月 日IV圆柱齿轮减速器箱体1加工(ji gng

2、)工艺和钻模1设计(shj)摘 要齿轮减速器是用来降低转速(zhun s)和增大转矩的传动装置。其箱体起支撑和连接作用。本次设计是在保证减速器箱体铸造精度情况下，为保证减速器箱体加工质量和精度，而需要设计完善的加工工艺和专用的钻床夹具。在设计时，我认为需要设计箱体的加工工艺过程，因为只有完善的加工工艺能确保零件加工的精度和质量，然后就是设计钻床夹具。夹具是机械加工不可缺少的部件啊。设计的钻床夹具是加工减速器上下箱体8个连接螺栓孔和2个定位销孔的钻床夹具，简称钻模1，用以保证零件的加工质量，提高生产效率的。在设计过程中，首先需要绘制出箱体零件图，分析零件图，并制定加工工艺，计算加工工艺所需参数后

3、，可运用在夹具设计中。在设计夹具时，需要考虑所需定位方式以及夹紧方案，根据年产量及零件形状来选择夹紧结构，在选择好定位方式以及夹紧方案后，计算其夹紧力是否满足所需以及在满足的情况下其加工精度是否满足。若均满足，则此钻床夹具满足条件。关键词：减速器 加工工艺 钻模Cylindrical gear reducer box processing and boring jig 1 DesignAbstractThe gear reducer is used to reduce the speed and increase the torque of the transmission device. I

4、ts box supporting and connecting role. The design is in the guarantee of the reducer box casting accuracy, to ensure the reducer box processing quality and precision, and the need to design and improve the processing technology and special drill jig. In the design, I think need box design process, b

5、ecause the only perfect processing technology to ensure the accuracy and quality of machined parts, then is the design of drilling jig. The fixture is an essential part of machining. Design of the drill jig is processing deceleration machine box under the eight connecting bolt holes and two position

6、ing pin hole drilling fixture, referred to as the drill jig 1. To guarantee the machining quality, improve the production efficiency of. In the design process, first of all need to draw out of box parts diagram, parts diagram analysis, and to develop process, calculation process parameters, can be u

7、sed in the fixture design. In fixture design, the need to consider the way of positioning and clamping scheme, according to the annual output and the shape of the part to choose the clamping structure, good positioning and clamping scheme selection in the calculated the clamping force is to meet the

8、 required and met the machining accuracy is satisfying. If they are satisfied, then the drilling fixture meet the conditions.Key words: reducer the processing technology Jig目 录 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc420012089 摘 要 1.绪论(xln)1.1产品(chnpn)介绍 本毕业(b y)设计的减速器箱体的年产量为300件。齿轮减速器是用来降低转速和增大转矩的传动装置。其无须联

9、轴器与适配器，结构紧密的。其工作时负载主要分布在行星轮上，因此承受能力比一般斜齿轮减速机要高啊。同时也能满足小空间高扭矩输出需要的。齿轮减速器应用广泛，主要有钢铁、化工、汽车等领域。1.2零件介绍1.2.1作用其箱体起支撑和连接作用。它把各零件连接起来和支撑传动轴，令各零件达到正确的安装。且具有一定的刚度和强度。它的加工质量既会直接影响到相关的相配合还有位置准确性，又会影响到其使用寿命。 1.2.2结构特点减速器箱体是典型的箱体类零件，复杂的结构及复杂的形状，壁不厚，多在轴承孔处加加强筋，令箱体能达到所需刚度。底座不采用一整块完整的平面是为了保证箱体的稳定和减少加工接触面积。箱体中个别表面及轴

10、承孔的精度要求较高。又因为其刚度不足够，会导致在切削中受热大了，容易产生振动与变形啊。 1.2.3零件装配我设计箱体是由灰铸铁铸造，灰铸铁有良好的铸造性与减震性，采用了沿轴心线水平剖分式。上下箱体通过使用螺栓连接在一起。轴承孔两端面及孔，对合面，底面，螺栓孔和销孔的加工为主要加工位。在加工的过程中应按工序加工各个面和孔，确定加工基准面，孔与面的精度及位置精度和孔与平面之间的相互关系得到保证。2.箱体零件(ln jin)的分析(fnx)上下(shngxi)箱体的结合面、轴承孔端面及孔、销孔等为主要加工部分。加工轴承孔需上下箱体组合后再镗，两个轴承孔的技术要求才能满足。 上箱盖、箱体结合面还有底面

11、上的孔的加工均采用摇臂钻床，以保证孔的位置精度要求，而且孔的技术要求不高，故摇臂钻床满足其加工要求。箱体壁薄，受力易变形。为消除内应力在铸造后需进行时效处理。加工的时候要注意夹紧操作，以防因夹紧操作不当导致箱体变形。减速器下箱体选地脚螺栓孔时，需要注意其加工公差，因为需要装入定位销，与定位销作间隙配合。还需要保证左右对称地脚螺栓孔的尺寸偏差在0.4mm范围内。减速器箱盖、箱体不具有互换性，所以每装配一次必须首先钻、铰定位销孔，从而确保上下箱体的定位，减少上下箱体相互移位从而能保证后续加工的精度。箱体对合面及两锥销孔的表面粗糙度比较高需要得到精加工来保证，并且箱座对合面与箱座底面有平行度要求，需

12、要保证其平行度公差在0.03mm范围内。箱体上下连接螺栓孔需要保证以基准C为主，B基准为副的位置度公差在0.6mm允许误差范围内，表面粗糙度要求不大，一次粗加工即可达到所需要求。两轴承孔在零件中技术要求最高，需要保证两轴承孔中心距偏差在0.032mm内，其中100mm轴承孔需要保证其加工后的上偏差为+0.035，下偏差为0，轴承孔其孔内面要保证有较高的表面粗糙度，保证其以基准B来保证同轴度公差在0.025mm内，同时还需保证其轴承孔的圆柱度公差在0.01mm内；80mm轴承孔需要保证其加工后的上偏差为+0.030，下偏差为0，有包容要求，轴承孔其孔内面要保证有较高的表面粗糙度，保证其以基准B来

13、保证同轴度公差在0.01mm内，同时还需保证其轴承孔的圆柱度公差在0.008mm内；轴承孔端面要保证以基准B来保证其垂直度公差在0.1mm范围内。以上就是对减速器箱体零件分析以及一定的技术要求。3.生产(shngchn)纲领 本减速(jin s)箱体的年生产量为300件，通过计算可以大概(dgi)地计算出减速器箱体的体积为5430cm，表查金属机械加工工艺人员手册机械加工车间的生产性质如下表3-1表3-1 生产性质生产类型同类零件的年产量（件）重型（零件重 2000KG）中型（零件重100KG-2000KG）轻型（零件重 100KG）单件生产5以下10以下100以下小批生产5-10010-20

14、0100-500中批生产100-300200-500500-5000大批生产300-1000500-50005000-50000大量生产1000以上5000以上50000以上该零件属于轻型零件，并且可以通过表格确定生产类型为小批生产。采用Y型流水线的生产方式。在上下箱体同工序时采用同设备加工，不同工序时则分开，这样能简化加工流程。虽然是小批生产，从积极性考虑，采用组合机床加工，流水线全部采用半自动化的设备。4.材料(cilio)、毛坯(mop)制造方法(fngf)的选择4.1材料的选择毛坯材料选择为HT200。由石墨构成，具有较好耐磨性和消振性的特点。由于石墨的存在使车屑容易脆断，不粘刀，切削

15、性好。缺点是力学性能低，容易导致应力集中，因而其强度、塑形及韧性低于碳钢。基于HT200以上优缺点及价格便宜，所以对于承受压力和震动的箱体，采用HT200作为加工材料。若没有HT200，可采用45号钢代替。铸件采用砂型造型，为降低硬度，热处理采用人工时效。4.2毛坯的制造方法砂型铸造手工造型：钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。而且其造型材料易得又便宜，制造简单，能满足先条件所需生产量。金属型制造目前所能生产的铸件,在重量和形状方面还有一定的限制；铸件的重量不可太大；壁厚也有限制，较小的铸件壁厚无法铸出。同时金属型铸造还有如下不足之处：金属型制造成本高；金属型不透气，没有退让性，

16、易出现洗不足、开裂或白日等缺陷；金属型不但需要控制好浇注温度、速度、时间等因素，还有工作温度等高技术要求。箱体结构相对复杂，根据零件图显示箱壁厚8mm，砂型铸造成本低于金属型形状，对箱体的外部表面的精度要求不高，砂能满足要求，手工建模效率满足小批量生产的需要，经济成本高，成本相对较低。基于以上因素，所以手工成型砂型铸造。上箱体以箱盖结合面为分型面，用两箱造型，重要加工面在浇注时应向下，否则容易造成铸件的上表面产生砂眼，气孔。为了补缩，上面设几个冒口。同时增加拔模斜度来方便脱模。下箱体不采用两箱而采用三箱造型，在直浇道基础上设有横浇道是为了浇注液体充满型腔。同时设置了冒口和拔模斜度。5.定位(d

17、ngwi)基面的选择及分析5.1定位基准(jzhn)的选择定位(dngwi)基准有粗基准和精基准之分。粗基准是只能用毛坯上未经加工的表面作定位基准，。精基准是用加工过的表面作定位基准。通常先确定精基准，然后再确定粗基准。（1）精基准的选择选择原则：“基准重合”原则；“基准统一”原则；“自为基准”原则；“互为基准”原则；精基准选择应保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便。对于较低的情况下，精确的依据下箱体的底面和两个定位销孔，在作为精基准的表面结合。在加工上箱盖时，以凸台为精基准粗铣、半精铣、精铣结合面。以结合面为精基准时铣视口端面、钻孔、攻丝；钻起盖螺纹孔攻丝。只有加工结合面时才以凸台为精基准，

18、因此满足“基准统一”原则。下箱体的定位基准选择夹紧方便，工件的夹紧变形小；易于实现自动定位和自动夹紧，且不存在基准不重合误差。（2）粗基准的选择选择粗基准时需要考虑到加工面和不加工间的相互位置精度要求以及各加工面的加工余量的合理分配。上下箱体均以结合面为粗基准，加工好结合面后，以结合面为精基准加工上下箱体上其余毛坯加工余量，如轴承孔、游标孔等。采用互为基准的原则，既保证结合面所需要的技术要求，又能减少上下箱体合箱后结合面的变形量。5.2各加工(ji gng)面基准(jzhn)表工件工序内容定位基准箱盖粗铣箱盖连接螺栓凸台面箱盖的结合面为粗基准粗精铣箱盖结合面箱盖的凸台面为精基准粗精铣窥视孔端面

19、箱盖的结合面为精基准钻起吊螺钉孔箱盖的结合面为精基准钻窥视孔台阶面螺钉孔箱盖的结合面为精基准攻起吊螺钉孔和窥视孔台阶面螺钉孔箱盖的结合面为精基准箱座粗铣箱座底面箱座的结合面为粗基准粗精铣箱座结合面箱座底面为精基准精铣箱座底面箱座底面为精基准粗铣箱座凸台面箱座底面为精基准粗铣排油口台阶面箱座底面为精基准粗铣游标台阶面箱座底面为精基准钻地角螺栓孔箱座底面为精基准钻排油螺栓孔和游标孔箱座底面为精基准合箱后粗精镗镗输出轴承孔箱座底面为精基准,采用一面两销定位粗精镗镗输入轴承孔箱座底面为精基准,采用一面两销定位粗精铣输入轴承孔端面箱座底面为精基准,采用一面两销定位粗精铣输出轴承孔端面箱座底面为精基准,采

20、用一面两销定位钻箱盖连接螺栓孔箱座底面为精基准,采用一面两销定位锪箱盖连接螺栓沉头座孔箱座底面为精基准,采用一面两销定位钻输入与输出轴承盖孔箱座底面为精基准,采用一面两销定位6.零件工艺分析及制定(zhdng)工艺过程6.1 零件工艺(gngy)分析加工(ji gng)箱体时，首先需要确定其加工工艺的过程，并且考虑其有关各方面的因素，从而设计出加工方案。针对所要加工的箱体，应当遵循先面后孔，先粗后精，工序适当等原则。经过分析，我们把加工工艺过程大致分为了三个部分。第一部分是对箱盖的加工，上箱盖凸台面，上下箱体结合面，上箱盖窥视孔以及钻孔、攻丝窥视孔台阶面，这些就是箱盖主要加工位以及有一定的技术

21、要求需要保证。第二部分是在箱座加工，主要加工箱座底面，加工箱座底面时需要注意其技术要求；上下箱体结合面需要保证比较高的表面粗糙度；锪钻箱座油孔和游标孔和螺栓孔。第三部分是将两箱体合箱后进行加工，钻、铰定位销孔和钻连接孔需要在摇臂钻床上进行夹紧和加工，铣轴承端面和在普通镗床上夹紧和加工轴承孔。在这三部分之间需要安排钳工将上下箱体在内壁画线，找中心线，对准上下箱体进行合箱，在钻完两定位销后打入定位销进行定位，保证两相体的位置关系，以及后续加工的技术要求。6.2工艺(gngy)过程箱盖的工艺(gngy)过程如表6-1：表6-1 箱盖加工(ji gng)工艺过程工序号工序名称工序内容定位基准设备刀具1

22、毛坯铸造2清砂清除浇注系统，冒口，型砂，飞边，飞刺等3热处理人工时效处理4涂漆5划线6铣铣箱盖连接孔凸台面箱盖结合面X53K硬质合金立铣刀7粗铣粗铣箱盖结合面箱盖凸台面X53K硬质合金面铣刀8半精铣半精铣箱盖结合面箱盖凸台面X53K硬质合金面铣刀9精铣精铣箱盖结合面箱盖凸台面X53K硬质合金面铣刀10铣铣窥视孔台阶面箱盖结合面X53K硬质合金面铣刀11钻孔钻窥视孔台阶面螺钉孔箱盖结合面Z3025B麻花钻12攻丝攻起窥视孔台阶面螺钉孔箱盖结合面Z3025B丝锥13钻孔钻起盖螺钉孔箱盖结合面Z3025B麻花钻14攻丝攻起盖螺钉孔箱盖结合面Z3025B丝锥箱座的工艺(gngy)过程下表6-2：表6-

23、2 箱座加工(ji gng)工艺(gngy)过程工序号工序名称工序内容定位基准设备刀具1毛坯铸造2清砂清除浇注系统，冒口，型砂，飞边，飞刺等3热处理人工时效处理4涂漆5划线6铣铣箱座底面箱座结合面X53K硬质合金面铣刀7粗铣粗铣箱座结合面箱座底面X53K硬质合金面铣刀8半精铣半精铣箱座结合面箱座凸台面X53K硬质合金面铣刀9精铣精铣箱座结合面箱座底面X53K硬质合金面铣刀10钻孔钻地角螺栓孔箱座结合面Z3025B麻花钻11锪孔锪地角螺栓沉头座孔箱座结合面Z3025B麻花钻12铣铣排油口台阶面箱座结合面X62W高速钢立铣刀W18Cr4V13铣铣游标台阶面箱座结合面X62W高速钢立铣刀W18Cr4

24、V14钻孔钻油标孔箱座结合面Z3025B、钻模2麻花钻15锪孔锪游标孔箱座结合面Z3025B、钻模2麻花钻16攻丝攻油标孔箱座结合面Z3025B丝锥17钻孔钻排油螺栓孔箱座结合面Z3025B麻花钻18攻丝攻排油螺栓孔箱座结合面Z3025B丝锥注意：由于箱座有凸缘面的原因，因此箱座结合面与底面上螺栓孔的锪平是不能用直接锪平，而必须采用特殊的刀杆才能满足所需要求，即先让特殊刀杆穿过螺栓孔，再装上套式锪钻，然后再进行反锪，这样就能把锪平螺栓孔。合箱后的工艺过程如下表6-3表6-3 合箱后的加工工艺过程工序号工序名称工序内容定位基准设备刀具1钳工将箱盖和箱座对准合箱箱座底面钳工钳工2钻、铰孔钻、铰锥销

25、孔，装入锥销箱座底面Z3025B、钻模1麻花钻、铰刀3钳工将箱盖和箱座做标记，编号4钻孔钻箱盖连接螺栓孔箱座底面Z3025B、钻模1麻花钻5锪孔锪箱盖连接螺栓沉头座孔箱座底面Z3025B锪钻6钳工拆箱，去毛刺，清洗，再装配，拧紧螺栓7粗铣粗铣轴承孔两端面箱座底面X62W硬质合金面镶齿套式面铣刀8精铣精铣轴承孔两端面箱座底面X62W硬质合金面铣刀9粗镗粗镗100轴承孔箱座底面T618、镗模硬质合金镗刀10精镗精镗100轴承孔，割孔内槽箱座底面T618、镗模硬质合金镗刀11粗镗粗镗80轴承孔箱座底面T618、镗模硬质合金镗刀12精镗精镗80轴承孔，割孔内槽箱座底面T618、镗模硬质合金镗刀13钻孔

26、钻轴承孔端面螺钉孔箱座底面Z3025B麻花钻14钳工拆箱，去毛刺，清洗15钳工合箱，装锥销，紧固钳工钳工16终检查检查各部尺寸及精度17入库7.确定(qudng)加工余量及加工手段组合箱体主要(zhyo)加工(ji gng)面有：上箱体结合面、下箱体结合面、下箱体底面、两轴承孔端面。镗轴承孔后，还要加工上箱体螺栓孔等必要加工部位。 零件为轻型小批量生产，以通用机床为主，以少量专用机床为辅作加工设备。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，以少量专用机床为辅的流水生产线。零件的传递均由人工完成。各机床间配有辊道，以便传送工件。7.1确定各工序的尺寸和偏差减速器箱体材料为HT200，生产类型为小批量

27、，铸件毛坯。经上述可知毛坯采用砂型铸造手工造型铸造。根据以上资料及路线，确定机械加工余量、工序尺寸和公差的情况如下：最大轮廓尺寸：根据零件图计算轮廓尺寸，箱盖的长为426mm，宽为196mm，高为140mm,箱座的长为440mm，宽为200mm，高为170mm，因此最大轮廓尺寸为426mm和440mm。铸件的毛坯公差等级：查金属机械加工工艺人员手册由表12-5可知，毛坯铸件的公差等级CT范围为1113级，选取11级标准。铸件毛坯的机械加工余量等级：查金属机械加工工艺人员手册由表12-6可知，毛坯铸件的机械加工余量等级为FH级，选择F级标准。RMA（要求的机械加工余量）：查金属机械加工工艺人员手

28、册由表12-2可知，最大轮廓尺寸为426mm和440mm、机械加工余量等级为F级，得RMA数值为3mm。铸件毛坯基本尺寸：利用下面的公式（式7-1）、（式7-2）和（式7-3） 可求得毛坯的基本尺寸。双侧面加工：R=F+2RMA+CT/2 （式7-1）孔的加工：R=F-2RMA-CT/2 （式7-2）单侧面加工：R=F+RMA+CT/2 （式7-3）毛坯图的绘制（见附件）：注：查金属机械加工工艺人员手册可知，铸件上大于25mm的孔是可以铸出的。理论上小于25mm的孔是不可以铸出的。毛坯图如图7-1、7-2：图7-1 箱盖毛坯(mop)图图7-2箱座毛坯(mop)图7.2确定切削用量及基本(jb

29、n)工时1.箱盖工序6：铣箱盖连接箱盖连接孔凸台面（1）加工条件工件材料：HT200，铸造。加工要求：机床：立式铣床X53K。 刀具：采用带整体高速钢刀头的立铣刀，dw=25mm，齿数Z=3。（2）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为312mm，最大加工余量为Zmax=0mm，因为是分布在两侧，所以不可以一次铣削，切削深度ap=2mm。确认进给量：根据金属机械加工工艺人员手册，由立铣刀(x do)类型和铣刀直径，确定z=0.12mm/z。切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册，由加工材料、刀具材料和硬度，确定铣削(x xu)速度v=48m/min。根据金属机械加工工艺(gngy)人员手册，取n=5

30、50r/min。所以，实际切削速度为：v=43.2m/min。当n=550r/min，工作台的每分钟进给量应为：m=nzZ=321mm/min根据金属机械加工工艺人员手册，选择m=320mm/min，则实际的每齿进给量z=0.12mm/z。切削时由于是粗铣，则行程为l+l1+l2=653.2mm。所以，机动工时为：T=1.03min=61s所以工序6：铣箱盖连接孔凸台面的单件时间为261=122s。工序7：粗铣箱盖结合面（1）加工条件工件材料：HT200，铸造。加工要求：机床：立式铣床X53K。 刀具：采用带整体硬质合金刀头的立铣刀，dw=400mm，齿数Z=14。（2）计算铣削用量已知毛坯被

31、加工长度为426mm，最大加工余量为Zmax=1.5mm，可以一次铣削，切削深度ap=5mm。确认进给量：根据金属机械加工工艺人员手册，由立铣刀类型和铣刀直径，确定z=0.24mm/z。切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册，由加工材料、刀具材料和硬度，确定铣削速度v=60m/min。根据金属机械加工工艺人员手册，取n=50r/min。所以，实际切削速度为：v=62.8m/min。当n=50r/min，工作台的每分钟进给量应为：m=nzZ=168mm/min根据金属机械加工工艺人员手册，选择m=160mm/min，则实际的每齿进给量z=0.24mm/z。切削时由于是粗铣，则行程为l+l1+l2

32、=447mm。所以(suy)，机动工时为：T=2.7min=159.6s。所以(suy)工序7：粗铣箱盖结合面的单件时间为159.6s。工序(gngx)8：半精铣箱盖结合面（1）加工条件工件材料：HT200，铸造。加工要求：机床：立式铣床X53K。 刀具：采用带整体硬质合金刀头的立铣刀，dw=400mm，齿数Z=14。（2）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为426mm，最大加工余量为Zmax=0.5mm，可以一次铣削，切削深度ap=1mm。确认进给量：根据金属机械加工工艺人员手册，由立铣刀类型和铣刀直径，确定z=0.18mm/z。切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册，由加工材料、刀具材料和硬度

33、，确定铣削速度v=70m/min。根据金属机械加工工艺人员手册，取n=60r/min。所以，实际切削速度为：v=75.4m/min。当n=60r/min，工作台的每分钟进给量应为：m=nzZ=151.2mm/min根据金属机械加工工艺人员手册，选择m=150mm/min，则实际的每齿进给量z=0.18mm/z。切削时由于是半精铣，则行程为l+l1+l2=447mm。所以，机动工时为：T=2.95min=177.4s。所以工序8：半精铣箱盖结合面的单件时间为177.4s。工序9：精铣箱盖结合面（1）加工条件工件材料：HT200，铸造。加工要求：机床：立式铣床X53K。 刀具：采用带整体硬质合金刀

34、头的立铣刀，dw=400mm，齿数Z=14。（2）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为426mm，最大加工余量为Zmax=0mm，可以一次铣削，切削深度ap=0.5mm。确认进给量：根据金属机械加工工艺(gngy)人员手册，由立铣刀类型和铣刀直径(zhjng)，确定z=0.1mm/z。切削速度：根据金属(jnsh)机械加工工艺人员手册，由加工材料、刀具材料和硬度，确定铣削速度v=80m/min。根据金属机械加工工艺人员手册，取n=65r/min。所以，实际切削速度为：v=81.6m/min。当n=50r/min，工作台的每分钟进给量应为：m=nzZ=91mm/min根据金属机械加工工艺人员手册，选

35、择m=90mm/min，则实际的每齿进给量z=0.18mm/z。切削时由于是精铣，则行程为l+l1+l2=447mm。所以，机动工时为：T=4.9min=294.7s。所以工序9：精铣箱盖结合面的单件时间为294.7s。工序10：铣窥视孔台阶面（1）加工条件工件材料：HT200，铸造。加工要求：机床：立式铣床X53K。 刀具：采用带整体硬质合金刀头的立铣刀，dw=200mm，齿数Z=8。（2）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为100mm，最大加工余量为Zmax=0mm，可以一次铣削，切削深度ap=2mm。确认进给量：根据金属机械加工工艺人员手册，由立铣刀类型和铣刀直径，确定z=0.24mm/z。

36、切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册，由加工材料、刀具材料和硬度，确定铣削速度v=80m/min。根据金属机械加工工艺人员手册，取n=150r/min。所以，实际切削速度为：v=94.2m/min。当n=50r/min，工作台的每分钟进给量应为：m=nzZ=288mm/min根据金属机械加工工艺人员手册，选择m=300mm/min，则实际的每齿进给量z=0.25mm/z。行程为l+l1+l2=105mm。所以，机动工时为：T=0.36min=21.8s。所以(suy)工序10：铣箱盖连接(linji)孔凸台面的单件时间(shjin)为21.8s。工序11：钻窥视孔台阶面螺钉孔（1）加工条件工

37、件材料：HT200，铸造。加工要求：机床：Z3025B。 刀具：采用，钻头直径5mm。（2）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为12mm，最大加工余量为Zmax=1mm，钻削深度ap=12mm。确认进给量：根据金属机械加工工艺人员手册，确定进给量z=0.30mm/r。切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册，由加工材料、刀具材料和硬度，确定钻削速度v=8m/min。钻削所走的行程为l+l1+l2=60mm。所以，机动工时为：T= (l+l1+l2)/zn=0.39min=23.5s。所以工序11：钻窥视孔台阶面螺钉孔的时间为23.5s。工序13：钻起盖螺钉孔（1）加工条件工件材料：HT200，铸造。

38、加工要求：机床：Z3025B。 刀具：采用，钻头直径8.5mm。（2）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为12mm，最大加工余量为Zmax=1mm，钻削深度ap=12mm。确认进给量：根据金属机械加工工艺人员手册，确定进给量z=0.51mm/r。切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册，由加工材料、刀具材料和硬度，确定钻削速度v=8m/min。钻削所走的行程为l+l1+l2=15mm。所以，机动工时为：T= (l+l1+l2)/zn=0.06min=3.5s所以工序13：钻窥视孔台阶面螺钉孔的时间为3.5s。2.箱座工序6：铣箱座底面（1）加工(ji gng)条件工件(gngjin)材料：HT200

39、，铸造。加工(ji gng)要求：机床：立式铣床X53K。 刀具：采用带整体硬质合金刀头的立铣刀，dw=400mm，齿数Z=14。（2）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为368mm，最大加工余量为Zmax=0.1mm，可以一次铣削，切削深度ap=4.5mm。确认进给量：根据金属机械加工工艺人员手册，由立铣刀类型和铣刀直径，确定z=0.24mm/z。切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册，由加工材料、刀具材料和硬度，确定铣削速度v=60m/min。根据金属机械加工工艺人员手册，取n=50r/min。所以，实际切削速度为：v=62.8m/min。当n=50r/min，工作台的每分钟进给量应为：m=n

40、zZ=168mm/min根据金属机械加工工艺人员手册，选择m=160mm/min，则实际的每齿进给量z=0.24mm/z。整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为l+l1+l2=447mm。所以，机动工时为：T=2.2min=131.4s。所以工序6：铣箱座底面的单件时间为131.4s。工序7：粗铣箱座结合面（1）加工条件工件材料：HT200，铸造。加工要求：机床：立式铣床X53K。 刀具：采用带整体硬质合金刀头的立铣刀，dw=400mm，齿数Z=14。（2）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为426mm，最大加工余量为Zmax=1.5mm，可以一次铣削，切削深度ap=5mm。确认进给量：根据金属机

41、械加工工艺人员手册，由立铣刀类型和铣刀直径，确定z=0.24mm/z。切削速度：根据金属机械加工工艺(gngy)人员手册，由加工材料、刀具材料和硬度，确定铣削速度v=60m/min。根据(gnj)金属机械加工工艺人员手册，取n=50r/min。所以(suy)，实际切削速度为：v=62.8m/min。当n=50r/min，工作台的每分钟进给量应为：m=nzZ=168mm/min根据金属机械加工工艺人员手册表，选择m=160mm/min，则实际的每齿进给量z=0.24mm/z。切削时由于是粗铣，则行程为l+l1+l2=447mm。所以，机动工时为：T=2.7min=159.6s。所以工序7：粗铣箱

42、座结合面的单件时间为159.6s。工序8：半精铣箱座结合面（1）加工条件工件材料：HT200，铸造。加工要求：机床：立式铣床X53K。 刀具：采用带整体硬质合金刀头的立铣刀，dw=400mm，齿数Z=14。（2）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为426mm，最大加工余量为Zmax=0.5mm，可以一次铣削，切削深度ap=1mm。确认进给量：根据金属机械加工工艺人员手册，由立铣刀类型和铣刀直径，确定z=0.18mm/z。切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册，由加工材料、刀具材料和硬度，确定铣削速度v=70m/min。根据金属机械加工工艺人员手册，取n=60r/min。所以，实际切削速度为：v=7

43、5.4m/min。当n=60r/min，工作台的每分钟进给量应为：m=nzZ=151.2mm/min根据金属机械加工工艺人员手册，选择m=150mm/min，则实际的每齿进给量z=0.18mm/z。切削时由于是半精铣，则行程为l+l1+l2=447mm。所以，机动工时为：T=2.95min=177.4s。所以工序8：半精铣箱座结合面的单件时间为177.4s。工序(gngx)9：精铣箱座结合(jih)面（1）加工(ji gng)条件工件材料：HT200，铸造。加工要求：机床：立式铣床X53K。 刀具：采用带整体硬质合金刀头的立铣刀，dw=400mm，齿数Z=14。（2）计算铣削用量已知毛坯被加工

44、长度为426mm，最大加工余量为Zmax=0mm，可以一次铣削，切削深度ap=0.5mm。确认进给量：根据金属机械加工工艺人员手册，由立铣刀类型和铣刀直径，确定z=0.1mm/z。切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册，由加工材料、刀具材料和硬度，确定铣削速度v=80m/min。根据金属机械加工工艺人员手册，取n=65r/min。所以，实际切削速度为：v=81.6m/min。当n=50r/min，工作台的每分钟进给量应为：m=nzZ=91mm/min根据金属机械加工工艺人员手册，选择m=90mm/min，则实际的每齿进给量z=0.18mm/z。切削时由于是精铣，则行程为l+l1+l2=447m

45、m。所以，机动工时为：T=4.9min=294.7s。所以工序9：精铣箱座结合面的单件时间为294.7s。工序10：钻地角螺栓孔（1）加工条件工件材料：HT200，铸造。加工要求：机床：Z3025B 刀具：采用麻花钻，钻头直径20mm。（2）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为20mm，最大加工余量为Zmax=1mm，钻削深度ap=20mm。确认进给量：根据金属机械加工工艺人员手册，确定进给量z=0.30mm/r。切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册，由加工材料、刀具材料和硬度，确定钻削速度v=40m/min。钻削所走的行程为l+l1+l2=80mm。所以，机动(jdng)工时为：T= (l+l

46、1+l2)/zn=0.42min=25s。所以工序(gngx)10：钻地角螺栓孔的时间(shjin)为25s。工序11：锪地角螺栓沉头座孔（1）加工条件工件材料：HT200，铸造。加工要求：机床：Z3025B。 刀具：采用麻花钻，钻头直径45mm。（2）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为3mm，最大加工余量为Zmax=0.1mm，钻削深度ap=3mm。确认进给量：根据金属机械加工工艺人员手册，确定进给量z=0.30mm/r。切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册，由加工材料、刀具材料和硬度，确定钻削速度v=40m/min。钻削所走的行程为l+l1+l2=12mm。所以，机动工时为：T= (l+l

47、1+l2)/zn=0.12min=7.3s所以工序11：锪地角螺栓沉头座孔的时间为7.3s。工序12：铣排油口台阶面（1）加工条件工件材料：HT200，铸造。加工要求：机床：立式铣床X62W。 刀具：采用带整体高速钢立铣刀W18Cr4V刀头的立铣刀，dw=30mm，齿数Z=6。（2）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为25mm，最大加工余量为Zmax=0mm，可以一次铣削，切削深度ap=1.3mm。确认进给量：根据金属机械加工工艺人员手册，由立铣刀类型和铣刀直径，确定z=0.2mm/z。切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册，由加工材料、刀具材料和硬度，确定铣削速度v=65m/min。根据金属机械

48、加工工艺人员手册，取n=750r/min。所以，实际切削速度为：v=65.9m/min。当n=750r/min，工作台的每分钟进给量应为：m=nzZ=840mm/min根据金属机械加工工艺人员手册(shuc)表，选择m=90mm/min，则实际(shj)的每齿进给量z=0.18mm/z。切削(qixio)时由于是精铣，则行程为l+l1+l2=30mm。所以，机动工时为：T=0.04min=2.1s。所以工序12：铣排油口台阶面的单件时间为2.1s。工序13：铣游标台阶面（1）加工条件工件材料：HT200，铸造。加工要求：机床：立式铣床X62W。 刀具：采用带整体高速钢立铣刀W18Cr4V刀头的

49、立铣刀，dw=30mm，齿数Z=6。（2）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为30mm，最大加工余量为Zmax=0mm，可以一次铣削，切削深度ap=2mm。确认进给量：根据金属机械加工工艺人员手册，由立铣刀类型和铣刀直径，确定z=0.2mm/z。切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册，由加工材料、刀具材料和硬度，确定铣削速度v=65m/min。根据金属机械加工工艺人员手册，取n=750r/min。所以，实际切削速度为：v=65.9m/min。当n=750r/min，工作台的每分钟进给量应为：m=nzZ=840mm/min根据金属机械加工工艺人员手册，选择m=90mm/min，则实际的每齿进给量z=

50、0.18mm/z。切削时由于是精铣，则行程为l+l1+l2=60mm。所以，机动工时为：T=0.08min=4.2s。所以工序13：铣游标台阶面的单件时间为4.2s。工序14：钻油标孔（1）加工条件工件材料：HT200，铸造。加工要求：机床：Z3025B。 刀具：采用麻花钻，钻头直径12mm。（2）计算(j sun)铣削用量已知毛坯(mop)被加工(ji gng)长度为33mm，最大加工余量为Zmax=1mm，钻削深度ap=33mm。确认进给量：根据金属机械加工工艺人员手册，确定进给量z=0.12mm/r。切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册，由加工材料、刀具材料和硬度，确定钻削速度v=60

51、m/min。钻削所走的行程为l+l1+l2=35mm。所以，机动工时为：T= (l+l1+l2)/zn=0.18min=10.9s所以工序14：钻油标孔的时间为10.9s。工序15：锪油标孔（1）加工条件工件材料：HT200，铸造。加工要求：机床：Z3025B。 刀具：采用麻花钻，钻头直径30mm。（2）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为2mm，最大加工余量为Zmax=0.1mm，钻削深度ap=2mm。确认进给量：根据金属机械加工工艺人员手册表，确定进给量z=0.12mm/r。切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册表，由加工材料、刀具材料和硬度，确定钻削速度v=60m/min。钻削所走的行程为l

52、+l1+l2=4mm。所以，机动工时为：T= (l+l1+l2)/zn=0.68s。所以工序15：钻油标孔的时间为0.68s。工序16：钻排油螺栓孔工序（1）加工条件工件材料：HT200，铸造。加工要求：机床：Z3025B 刀具：采用麻花钻，钻头直径16mm。（2）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为21mm，最大加工余量为Zmax=1mm，钻削深度ap=33mm。确认进给量：根据金属机械加工工艺人员手册，确定进给量z=0.12mm/r。切削速度：根据金属机械加工工艺人员(rnyun)手册，由加工(ji gng)材料、刀具材料和硬度，确定钻削速度(sd)v=50m/min钻削所走的行程为l+l1+

53、l2=24mm。所以，机动工时为：T= (l+l1+l2)/zn=0.2min=12s。所以工序16：钻排油螺栓孔工序的时间为12s。3.合箱后 工序2：钻、铰两锥销孔（1）加工条件工件材料：HT200，铸造。加工要求：机床：Z3025B。 刀具：采用麻花钻和铰刀，钻头直径8mm。（2）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为27mm，最大加工余量为Zmax=1mm，钻削深度ap=27mm。确认进给量：根据金属机械加工工艺人员手册，确定进给量z=0.51mm/r。切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册，由加工材料、刀具材料和硬度，确定钻削速度v=8m/min钻削所走的行程为l+l1+l2=54mm。所

54、以，机动工时为：T= (l+l1+l2)/zn=0.33min=19.8s。所以工序2：钻、铰两锥销孔的时间为19.82=39.7s。工序4：钻箱盖连接螺栓孔（1）加工条件工件材料：HT200，铸造。加工要求：机床：Z3025B。 刀具：采用麻花钻，钻头直径11mm和13mm。（2）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为110mm，最大加工余量为Zmax=5mm，钻削深度ap=110mm。确认进给量：根据金属机械加工工艺人员手册，确定进给量z=0.15mm/r。切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册，由加工材料、刀具材料和硬度，确定钻削速度v=42m/min钻削所走的行程(xngchng)为l+l1

55、+l2=690mm。所以，机动(jdng)工时为：T= (l+l1+l2)/zn=5.75min=345s。所以(suy)工序4：钻箱盖连接螺栓孔的时间为345s。工序5：锪箱盖连接螺栓沉头座孔（1）加工条件工件材料：HT200，铸造。加工要求：机床：Z3025B。 刀具：采用锪钻，钻头直径24mm和30mm。（2）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为2mm，最大加工余量为Zmax=1mm，钻削深度ap=2mm。确认进给量：根据金属机械加工工艺人员手册，确定进给量z=0.20mm/r。切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册，由加工材料、刀具材料和硬度，确定钻削速度v=30m/min钻削所走的行程为

56、l+l1+l2=16mm。所以，机动工时为：T= (l+l1+l2)/zn=0.2min=16s。所以工序5：锪箱盖连接螺栓沉头座孔的时间为162=32s。工序7：粗铣轴承孔两端面（1）加工条件工件材料：HT200，铸造。加工要求：机床：立式铣床X62W。 刀具：采用带整体硬质合金面镶齿套式面铣刀，dw=100mm，齿数Z=10。（2）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为280mm，分三刀完成，最大加工余量为Zmax=0.5mm，因为是分布在两侧，所以不可以一次铣削，切削深度ap=4.3mm。确认进给量：根据金属机械加工工艺人员手册，由立铣刀类型和铣刀直径，确定z=0.24mm/z。切削速度：根据

57、金属机械加工工艺人员手册，由加工材料、刀具材料和硬度，确定铣削速度v=60m/min。根据金属机械加工工艺人员手册，取n=200r/min。所以，实际切削速度为：v=62.8m/min。当n=200r/min，工作台的每分钟进给量应为：m=nzZ=480mm/min根据(gnj)金属机械加工工艺人员手册，选择(xunz)m=500mm/min，则实际(shj)的每齿进给量z=0.25mm/z。切削时由于是粗铣，则行程为l+l1+l2=840mm。所以，机动工时为：T=1.75min=105s。所以工序7：粗铣轴承孔两端面的单件时间为105s。 工序8：精铣轴承孔两端面（1）加工条件工件材料：H

58、T200，铸造。加工要求：机床：立式铣床X62W。 刀具：采用带整体硬质合金面铣刀，dw=100mm，齿数Z=10。（2）计算铣削用量已知毛坯被加工长度为280mm，分三刀完成，最大加工余量为Zmax=0mm，因为是分布在两侧，所以不可以一次铣削，切削深度ap=0.5mm。确认进给量：根据金属机械加工工艺人员手册，由立铣刀类型和铣刀直径，确定z=0.1mm/z。切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册，由加工材料、刀具材料和硬度，确定铣削速度v=80m/min。根据金属机械加工工艺人员手册，取n=250r/min。所以，实际切削速度为：v=78.5m/min当n=50r/min，工作台的每分钟进

59、给量应为：m=nzZ=250mm/min根据金属机械加工工艺人员手册，选择m=250mm/min，则实际的每齿进给量z=0.1mm/z。切削时由于是精铣，则行程为l+l1+l2=840mm。所以，机动工时为：T=3.36min=201.6s。所以工序8：精铣轴承孔两端面的单件时间为201.6s。工序9：粗镗100轴承孔（1）加工条件工件材料：HT200，铸造。加工要求：机床：T618。 刀具：采用硬质合金镗刀刀头,镗头直径96.5mm。（2）计算(j sun)铣削用量已知毛坯(mop)被加工(ji gng)长度为196mm，最大加工余量为Zmax=0.1mm，一次膛削，膛削深度ap=6.0mm

60、。确认进给量：根据金属机械加工工艺人员手册，由立铣刀类型和铣刀直径，确定z=0.1mm/r。切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册，由加工材料、刀具材料和硬度，确定膛削速度v=100m/min。 镗刀所走的行程为l+l1+l2=203mm。所以，机动工时为：T=(l+l1+l2)/n*z=6.3min=378.6s。所以工序9：粗镗100轴承孔的单件时间为378.6s。工序10：精镗100轴承孔（1）加工条件工件材料：HT200，铸造。加工要求：机床：T618。 刀具：采用硬质合金镗刀刀头,镗头直径100mm。（2）计算铣削用量由于粗镗与精镗孔共用一个镗杆,利用T618镗床同时对工件粗，精镗孔