桥梁工程旋挖钻孔桩施工技术交底

1、PAGE PAGE 旋挖钻孔桩施工技术交底一、目的明确桥梁桩基旋挖钻施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。二、编制依据1、相关设计图纸、文件等；2、公路桥涵工程施工质量验收标准3、公路桥涵工程施工技术规范三、适用范围新起点大桥桥梁旋挖钻孔桩桩基施工。四、施工方法及工艺要求平整场地、定桩位埋设护筒钻机就位钻孔第一次清孔测孔深、沉淤下钢筋笼下导管第二次清孔测沉淤 安放隔水球浇筑砼泥浆补充泥浆处理制作钢筋笼配制砼要求采用整套旋挖钻机设备，为防止旋挖钻进导致孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应待邻孔砼抗压强度达到2.5MA后方可开钻。1、施工准备 修通便道，为施工机具、材

2、料运送提供便利。钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。对设计图纸提供的坐标、高程等有关数据进行认真复核，确认无误后采用全站仪进行桩位放样，沿桩中心拉十字线至1.5m以外稳固位置埋设四个护桩，供随时进行孔位中心的检查。2、埋设钢护筒本桥钻孔桩均使用钢护筒。为保证其刚度，防止变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋。护筒直径比钻孔桩直径大2040cm。护筒埋设时，其轴线对准测量所标出的桩位中心，护筒周围和护筒底接触紧密，保证其位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。护筒的底部埋置在稳定土层面以下1.5m，护筒顶部高出施工地面0.5m，其高度满足孔内泥浆面的要求。桩基护筒埋设采用挖埋法，埋设应

3、准确、稳定，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。护筒内泥浆高出地面至少0.3m，保护桩孔顶部土层不致因钻头反复上下升降、机身振动而导致坍孔。3、泥浆制备 泥浆是钻孔灌注桩施工质量好坏的重要环节。性能良好的泥浆失水量小，泥皮薄而密，具有较高的粘结力，对维护孔壁稳定、防止塌孔起很大作用。、泥浆池设置：根据施工工艺需要在现场每个墩身位置根据泥浆用量设一个泥浆拌合池和泥浆存放池，用于钻孔施工时的泥浆制作、储备和桩基混凝土灌注时溢出泥浆的排放，泥浆池大小一般为钻孔容积的1.21.5倍，泥浆池位置应在桩孔位置外10m左右，避免泥浆池太近影响正常施工作业，泥浆池的池壁池底要有较好的防渗能力，防渗不好的应作相应

4、处理使之达到要求。、泥浆制作方式：制备泥浆的方式采用泥浆搅拌机或水力搅拌器进行制作。使用粘土造浆时最好用水力搅拌器；使用膨润土制浆时用泥浆搅拌机。、泥浆性能指标：泥浆比重：岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。粘度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。砂率控制在4%以内。根据钻孔地质应适当调整；在清孔和混凝土浇注时泥浆密度应适当稀释并控制在 1.1左右。粘度1822s，含砂率4%。泥浆制备完毕后，进行各项性能指标的检测，不符合要求的重新调制。具体可在泥浆中掺入碳酸钠（俗称碱粉或纯碱）、氢氧化钠或膨润土粉末，以提高泥浆性能指标。、泥浆池的设置及泥浆再

5、生利用和处理：a、施工过程中每四个墩位设置泥浆净化、循环系统，泥浆池体积应满足2根桩基同时作业。b、泥浆的循环系统由钻孔桩内泥浆先行进入附近待钻空孔内，然后由泥浆泵，循环系统各部分均采用泥浆胶管连接相通，并使用泥浆泵作为泥浆循环的动力。 c、主要渣土外运需及时协调装载机、运泥车，防止因渣土不能及时运走而影响桩基施工的进展。d、泥浆池周围采用组合式围栏围设，并设防护标志，具体如图所示：经过几次使用后的泥浆技术指标会越来越差并最终不能继续使用，此时应将不能继续使用泥浆排进泥浆池中进行放置，使其浆液中的水分逐渐渗透和蒸发，当泥浆最后失水结块后用于可使用的地方或外运弃置、填埋等。4、钻孔1、安装钻机安

6、装钻机时底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。2、钻进当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口58m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封

7、死底部的开口，之后提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3米采用高速钻进。3、检孔钻孔完成后，对孔深、孔径、倾斜度等进行检查。孔深可采用专用测绳进行检测。孔径及倾斜度用检孔器进行检测。检孔器形似小型钢筋笼，外径为（设计桩径-0.03）m，长度宜为外径的46倍。检孔器的制作采用粗钢筋，要求检孔器必须规则，具有一定的刚度，防止在使用过程中发生变形，同时减少周壁突出，防止在检孔过程中对孔壁造成破坏。孔深检查完毕后，将检孔器放入孔内，在护筒顶放样十字线，通过吊绳进行检孔器对中。检孔器对中后，必须位置固定且在检孔

8、过程中不能变形，否则重新对中。检孔器在孔内下落式，靠自重下沉，不得借助其他外力。如果监控器在检孔过程中在自重作用下顺利下至孔底（检孔器系有测绳），则表明孔径能满足设计要求。当检孔器在孔顶对中下落后，通过在护筒顶观测吊绳相对于放样中线偏移情况可计算成孔后的倾斜度如下图所示。计算方法：i=E/H100%由几何关系得：e0 /E=h0/（h0 +H） E= e0（h0 +H）/ h0得：i= e0（h0 +H）/（Hh0）100%式中i倾斜度 e0护筒放样中心点至吊绳偏差值（m） h0吊点至护筒顶高度（m） H检孔器下落深度（m）如果在孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新

9、进行扫孔。4、清孔钻孔达到要求深度后进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求。清孔后各项指标见后表（表1 钻孔桩钻孔允许偏差）。5、钢筋笼骨架的制作安装所有钢筋应具有出厂日期和质量证明书，检验合格后才能使用。钢筋笼采用钢筋加工场集中制作，制作前先将主筋调直，清除钢筋表面油污和杂物等。钢筋制作时，用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距，根据钢筋骨架设计长度的不同，采用整体或分节制作和安装。对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场接长的，钢筋笼分段长度不宜少于15米，以减少现场接长工作

10、量。现场接长采用直螺纹套筒连接。钢筋笼主筋每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。桩基成孔后，经监理工程师检验合格，立即安放钢筋笼。骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。在运输和起吊中，为保证钢筋笼不变形，钢筋笼加工时在钢筋笼内部每2m设置三角形支撑，以提高钢筋笼的整体刚度，在入孔前拆除。起吊时采用两点吊法，钢筋笼吊装入孔示意图见下图。当骨架进入孔口后，

11、应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行连接，采用直螺纹套筒连接。全部接头连接好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。3、不断提升主吊钩，慢慢放松副吊钩，直到钢筋笼同地面垂直。2、提升主吊钩，停止副吊钩，通过滑轮组的联动，使钢筋笼始终处于直线

12、状态。1、起吊时，同时提升主副吊点，将钢筋笼提起一定高度。桩基钢筋吊装入孔示意图骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位置并作好记录。符合要求后，钢筋笼上端可采取钢筋连接加长4根主筋的措施，延至孔口定位，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。桩身混凝土灌注完毕，达到

13、初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。钢筋笼制作与安装允许偏差见后表（表2 钻孔桩钢筋骨架允许偏差）。6、声测管的制作安装本桥桩基检测采用超声波检测法，声测管的埋设与保护决定了超声波检测法能否正常进行。本桥采用外径为57mm，壁厚3mm的钢管作为声测管，接头采用丝扣螺旋连接，下端用钢板焊接封牢，声测管底标高比设计桩底标高高10cm，每根声测管长度为（桩长+0.2）m。声测管自进入工地现场后起，在装卸、搬运、安装过程中，要避免使声测管管体扭曲、挤压变形。声测管要存放在有遮雨设施的场地，避免管体生锈。进场安装的声测管，首先要对管体进行检验，扭曲变形的声测管不允许进入安装程序。 声测管安装规程：a、底管安

14、装：底管封口用D76*10 A3钢板焊接，要求满焊，特别注意电焊时避免焊渣落在声测管上，防止声测管漏水。将底管用铁丝绑或用钢筋焊接到钢筋笼上，连接点竖向间距不超过2m，其中声测管底端应为桩底设计标高。b、后续管安装：两根声测管接头处用丝扣、螺旋接头然后使用管钳拧紧牢固，防止漏水。c、充分固定：为了确保安装牢固，用10#16#铁丝30-50厘米/根，按8字形接头把管体固定在钢筋笼上或采用钢筋焊接管卡将声测管固定到钢筋笼上，连接点竖向间距不超过2m。d、钢筋笼放入桩孔时应防止扭曲，管与管平行垂直，根据设计要求确定声测管根数并等分桩圆周布置，声测管随钢筋笼分段安装。 声测管在安装时需注意：a、声测管

15、安装完成后，管内需灌满清水，严禁灌浑浊水，以免沉淀物聚集在管底。在灌注基桩浇注混凝土之前，应检查声测管内的水位，如管内的水不满，则应补充灌满。 b、若声测管需割断，应采用切割机切断，并对管口进行打磨除刺，不得用电焊机烧断。c、焊接钢筋时，应避免焊液流溅到声测管管体上或接头上。d、声测管安装完毕后应加盖或加塞封闭，以免浇注混凝土时落入异物，堵塞孔道。 e、声测管顶部至护筒顶面的距离不宜太近，以防浇筑混凝土时料斗对声测管顶部造成破坏。f、声测管安装要求顺直，以免影响桩基超声波检测。7、砼灌注、采用导管法灌注水下砼采用钢导管灌注，导管内径为30cm。每节23m,配12节11.5m的短管。最下端一节导

16、管长应为4.56m,不得短于4m。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%

17、且不大于10cm。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有300 400mm的空间。、二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；支承桩不大于5cm；摩擦桩不大于10cm。若孔底沉碴厚度不满足设计或规范要求，需二次清孔，将头部带有1m长管子的气管插入导管内，气管底部与导管底部最小距离2m，压缩空气从气管底部喷出，如能使导管底部在桩孔底部不停的移动，就能全部排出沉渣。灌注混凝土前的孔底沉渣厚度应满足要求。不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。、首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土

18、数量，下落时要有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。、首批灌注砼的数量公式：VD2/4(H1+H2)+ d2/4h1；式中 v灌注首批混凝土所需数量（m）；D桩孔直径（m）；H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.30.4m；H2导管初次埋置深度（导管底口到砼面的高度），最小为1m；d导管内经（m）；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）；h1= Hwrw/ rc（rc混凝土拌合物的重度，取24Kn/m；rw桩孔内水泥或泥浆的

19、重度，单位Kn/m；Hw桩孔内水或泥浆的深度,单位m）。对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。、拨栓打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。、水下混凝土浇灌、桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，每罐砼间隔时间不得大于30分钟，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥

20、导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在24m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。、导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。、当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼

21、底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力；并尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。、在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。、混凝土灌注到接近

22、设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。、有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取三组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。、灌注水下砼时，应经常探测孔内混

23、凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。测深采用重锤法，重锤的形状为锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。五、质量检验标准桩基达到设计强度的75%以后，即可进行桩头处理。成桩后按设计要求，采用声测法进行检测。确定桩基质

24、量满足设计及规范要求。表1 钻孔桩钻孔允许偏差序号项 目规定值或允许偏差1孔径（mm）不小于设计桩径2孔深（m）摩擦桩不小于设计规定支承桩比设计深度超深不小于0.053孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：504倾斜度（%）钻孔：1；挖孔：0.55沉淀厚度（mm）摩擦桩符合设计规定。设计未规定时，对于直径1.5m的桩，200；对桩径1.5m或桩长40m或土质较差的桩，300支承桩不大于设计规定；设计未规定时506清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；黏度：1720Pa；含砂率：2%；胶体率98%表2 钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差1主筋间距（mm）102箍筋间距（mm）203

25、外径（mm）104钢筋骨架倾斜度（%）055保护层厚度（mm）206中心平面位置（mm）207顶端高程（mm）208底面高程（mm）50六、钻孔桩钻进过程中常见事故的预防及处理。常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：1、坍孔各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。坍孔原因:、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。、护筒埋置太浅，下端孔口漏

26、水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。、在松软砂层中钻进进尺太快。、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。预防或处理办法：、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。、如发生孔内

27、坍塌，可在泥浆中加入干锯末（为水质量的百分之一到百分之二）或水泥（添加量为每立方米泥浆公斤），同时增大泥浆比重（控制在1.151.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.30.5m/s。、如坍孔严重时，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超

28、过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。2、扩孔和缩孔处理扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后

29、使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋。3、钻孔偏斜原因：、钻孔中遇有较大的孤石或探头石、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。预防或处理办法：钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏

30、孔处0.5m以上，待沉积密实后重新钻进。4、钻孔漏浆原因：、在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。预防或处理办法：、凡属于第一种情况的应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。、属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。5、护筒下沉在钻孔过程中，护筒突然下沉，造成孔内泥浆水头下降，低于施工工艺要求，钻孔无法正常进行。这种情况在水

31、上钻孔施工中经常出现。原因：(1)护简括打的太浅，同时，护筒内的土被踢除出来，内摩擦力急剧减少，仅靠护简的外摩擦力不足以承受护筒的自身，从而导致护筒下沉。预防或处理办法：(1)在插打钢护筒时，尽量将钢护筒埋得深一些，增加其稳定性。(2)加快施工进度，缩短施工的周期。(3)如果护筒的下沉量较少，可以通过提高泥浆比重和粘度的方法，改善泥浆指标后，继续钻孔。6、声测管变形、堵管声测管变形、堵管问题是检测过程中最常遇到的问题。造成变形堵管的原因主要有以下几种：(1)声测管接头或管口、管底密封不严，在施工过程中漏进泥浆甚至混凝土造成堵管。(2)声测管在灌注过程中因钢筋笼扭曲或导管等的碰撞使声测管变形。出

32、现这种情况主要原因是选用薄壁的钢管或内径较小的钢管作为声测管。(3)成孔质量或桩基垂直度不好，钢筋笼下沉困难时使用非常规手段使声测管变形堵管。(4)破桩头时由于工人的不注意掉进小混凝土块引起的堵管。预防或处理办法：(1)由专人对进料进行检验，有变形等不符合要求的不允许进入安装程序。(2)根据设计要求确定声测管根数并等分桩圆周布置。(3)声测管连接采用丝扣螺旋连接密封，管口管底也必须用铁片焊接严格密封；声测管管口应高出桩顶标高30cm并要求平齐；声测管在随钢筋笼下沉，下至桩底后管内注满清水，然后密封管口；浇筑前检测声测管是否畅通，管壁是否完好。(4)下导管及灌注时应注意保护声测管，尤其灌注上下活

33、动导管时尽量缓慢。(5)做好交接记录，封好盖后由现场技术人员确认无误方可离开现场。七、钻孔桩混凝土浇筑过程中常见事故的预防及处理。1、首批混凝土封底失败、事故原因、导管下口距离孔底太高或太低。导管下口太高，使首批砼数量不够，埋不了导管下口1米以上。太低使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。、首批砼数量不够。埋管失败。、首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。、导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。、处理办法 封底失败后，应立即暂停灌注，及时对孔内已灌注的混凝土进行清理。、地层稳定性较好的，应采取导管内安装高压风管进行二次清孔的方法将已灌

34、注的混凝土清理干净，重新请示监理检查，符合规范要求后可以重新开始水下混凝土灌注。 、地层稳定性差或高压清孔的方法不能奏效则应及时拆除导管、拔除钢筋笼，将钻机安装到位，将未灌注混凝土部分钻孔回填，待地层沉积稳定后用冲击钻清除已灌注的混凝土，达到孔底设计标高后，请示监理单位检查合格后进行水下混凝土灌注。2、灌注过种中坍孔、事故原因和预防措施由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。处理办法、如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。、如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。3、灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。、事故原因、混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小

35、。、混凝土和易性太差。、导管埋深过大。、在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。、导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。、补救措施：、提起导管，减少导管埋深。、接长导管，提高导管内混凝土柱高。、可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。4、卡管因混凝土和易性差、混凝土中含有大块度骨料或受潮凝固的水泥块、灌注混凝土冲击力不足等原因导致水下混凝土灌注过程中无法继续进行的现象统称为“卡管”。 、由于混凝土质量造成的导管堵塞，可以少量（根据堵管前测量及计算的导管埋深结果在保证导管最小安全埋深确定）提起灌注导管，然后再迅速插入，如此反复的方法或加大一次性灌注混凝土数量而后快速提升再

36、迅速下放，以冲击疏通导管的方法进行处理。 、由于混凝土冲击力不足造成的，应及时加长上部导管的长度，而后，以一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的。 、用钢筋棍捅导管内混凝土，使混凝土下落。以上几种方法处理不能奏效应立即停止，认为已断桩。5、钢筋笼上浮钢筋笼上浮发生于灌注混凝土的导管位于钢筋笼底部或更下方而混凝土埋管深度已经较大时，此时钢筋笼靠自身重力及孔壁的摩擦力来抵抗混凝土上顶力、摩擦力及泥浆的浮力，一旦失去平衡，钢筋笼就会上浮。发现钢筋笼上浮，应立即停止灌注，拔出钢筋笼，并立即通过吸渣等方式清理已灌注的混凝土，按照断桩进行处理。6、断桩由于灌注中提升导管失误、混凝土供应中断（下雨、停

37、电、机械故障等）或导管漏水等原因导致导管中已灌注的混凝土与导管的混凝土隔断，无法继续灌注的现象通称为断桩。在灌注过程中认定发生断桩事故后，应立即停止继续灌注，提拔导管和钢筋笼，尽量将损失降低到最小。并采取以下办法处理：、断桩截面位置处于设计桩全长的三分之一以下时，一般采取冲击钻清除已灌注部分，再实施原位恢复。、断桩截面位置处于设计桩全长的三分之二以上且距离孔口深度不大于10m时，先进行钻孔壁加固，而后进行钻孔桩的接长比较经济。、断桩截面位置处于设计桩全长的三分之一与三分之二之间的，应对各种处理方法进行对比，选择经济、可行的处理方法。 、桩长大于50m的桩出现的断桩情况，应对处理方案详细论证后着

38、手，切勿盲目操作以免带来较大的损失。八、灌注成桩后发现的质量缺陷的处理 1、桩全长小于设计要求这种缺陷可分为两类：处理桩头后，混凝土顶面高程小于设计要求、钻孔底部沉积的虚碴在清孔时未清理干净导致桩全长小于设计、嵌入基岩深度小于设计。针对具体情况分别采取相应措施处理。 、桩顶高程小于设计要求的原因是混凝土灌注终孔时控制失误。基坑开挖后进行钻孔桩的接长。接长施工前，先清理干净混凝土以上的浮碴和松散混凝土等，将顶面人工凿修平整。尔后，在护筒防护下开挖接长部分的桩孔。接长部分桩孔直径应大于设计钻孔桩直径40cm，深度从平整后混凝土面向下不小于接长部分桩孔直径的一倍。开挖后，将原灌注的混凝土表面清理干净

39、，灌注混凝土至设计位置。接长部分混凝土的强度应比原设计提高一个等级，新旧混凝土的接合面必须作好混凝土的接茬处理。、因钻孔桩底部沉积物未清理干净造成的桩全长小于设计现象处理的难度较大。一般可以在征得设计单位同意的前提下，采取钻孔桩底部压浆或者高压注浆处理。2、桩体混凝土不连续，由于灌注过程中，发生的孔壁局部坍塌的杂物等侵入混凝土、混凝土和易性差等因素在桩体形成夹层导致钻孔桩混凝土不连续。对于此类问题，应积极与设计单位协调采取合理措施处理。、对于钻孔桩底部混凝土夹碴的情况，采取桩底部压浆或者高压注浆方法处理。、桩体的少量夹层或不连续，用小型冲击钻钻一系列小直径的孔进行置换清理泥浆和杂物（钻孔直径6

40、075mm，桩中心一个孔，其余34个孔分布在以桩中心为圆心，直径为450mm左右的圆周上）。清理后，进行高压注浆处理。、对于夹层较严重的，在钻孔桩中心处钻一个直径75mm孔探明缺陷范围。而后，以钻孔桩中心为圆心，采用冲击钻钻直径80100cm的孔，而后人工入孔清理，清理结束后，灌注高强混凝土。综上所述。九、施工操作注意事项及要点1、钻孔机械就位后，应对钻机及配套设备进行全面检查。钻机安设必须平稳，牢固。2、施工所采用的各类材料、半成品必须符合设计和规范要求，对进入施工现场的钢材、螺纹接头水泥等材料除了具有材质检验单、出厂合格证外，还必须进行现场抽样检测和格后才能进行使用。3、进入施工现场的所有

41、施工机械必须经过检查、测试不存在故障或安全隐患后才能进行施工作业。4、土层中成孔与钢护筒安设的垂直度对桩体垂直度影响巨大，钢护筒的安装必须准确、牢固，防止施工中的小碰撞出现变形、移位，从而保证桩孔位置的准确。5、钻进速度应根据地质变化加以控制，以保证安全运转。钻进过程中，如不可避免情况需暂停钻进时应不间断进行孔内泥浆循环。6、钻机停钻，必须将钻头提出孔外，不得滞留孔内。7、对于已埋设护筒未开钻或已成桩护筒尚未拆除的，应加设护筒顶盖或铺设安全网遮罩。8、钻孔过程中，必须设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如钻进深度、桩孔垂直度、地质分布情况、泥浆浓度、泥浆含砂率、开钻及终孔时间、机械设备维修保养

42、、障碍物等情况。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。9、终孔后桩径应不小于设计桩径，垂直度偏差在1%内，孔底不得高于设计桩底标高。10、即将终孔前应做好钢筋笼吊装和混凝土浇筑准备工作，确保桩孔到位后的工作衔接紧凑减少桩孔放置时间，避免长时间放置出现塌孔和底部沉渣厚度加大。从清孔停止至混凝土开始浇灌，应控制在1.53小时，一般不得超过4小时，否则应重新清孔。11、 注意预埋超声波检测管。每根桩基在钢筋笼内侧成等边三角形布设3根超声波检测专用钢管，上端应高出桩顶50cm，下至桩底，不得漏水，浇注混凝土前在灌满清水，上口用塞子封严。13、必须严格控制混凝土的坍落度在1822cm，坍落度太小会造成混凝土浇筑困难甚至出现桩基混凝土浇筑失败，坍落度过大会影响混凝土强度等桩基质量。14、为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应将钢筋笼顶端与钢护筒焊接固定；灌注混凝土的时间尽量加快，以防混凝土进因时间过长其流动性减小。十、安全文明施工1、施工人员进入施工现场，必须按规定佩戴安全帽等安全防护用品，上岗工作前严禁饮酒。2、施工现场悬挂安全标语，泥浆池应用安全防护栅栏包围，并设置警示标牌；已成孔未灌注的桩孔必须用钢筋