重油加工工程码头库区储罐区10×104m3储罐制作安装施工技术方案（共150页附图丰富）

1、 中委合资广东石化2000万吨/年重油加工工程 中委合资广东石化2000万吨/年重油加工工程重大中委合资广东石化2000万吨/年重油加工工程码头库区储罐区10104m3储罐制作安装施工技术方案编号：PPGRP2001-DOE-CON-SK-0033大庆油田建设集团有限责任公司广东石化项目部2014年07月15日10104m3储罐制作安装施工技术方案项目名称：中委合资广东石化2000万吨/年重油加工工程码头库区储罐区编制单位：（盖章）大庆油田建设集团有限责任公司广东石化项目部编制人： 年 月 日审核人： 年 月 日批准人： 年 月 日 施工技术文件总承包商审查意见表单项（位）工程名 称中委合资广

2、东石化2000万吨/年重油加工工程码头库区储罐区9010-TK00010012储罐安装工程工程编号9010-0516承包商（单位）大庆油田建设集团有限责任公司广东石化项目部施工技术文件名称中委合资广东石化2000万吨/年重油加工工程码头库区储罐区10104m3储罐制作安装施工技术方案施工部审查意见：审查人： 年 月 日QA/QC部审查意见：审查人： 年 月 日HSE审查意见：审查人： 年 月 日主管领导审查意见：审查人： 年 月 日施工技术文件报审表 编号：PPGRP2001-DOE-CON-SK-0033单项（位）工程名 称中委合资广东石化2000万吨/年重油加工工程码头库区储罐区9010-

3、TK00010012储罐安装工程工程编号9010-0516承包商（单位）大庆油田建设集团有限责任公司广东石化项目部施工技术文件名称中委合资广东石化2000万吨/年重油加工工程码头库区储罐区10104m3储罐制作安装施工技术方案致：中国石油广东石化公司、广东国信工程监理有限公司码头罐区及管线监理部 我方已根据承包合同的有关规定完成了中委合资广东石化2000万吨/年重油加工工程码头库区储罐区10104m3储罐预制安装施工方案的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查/审核。附： 施工组织设计 施工方案 其它方案承包商（单位）：公章 项目经理： 日期：总承包商审查意见： 负责人： 日期：工

4、程监理审核意见： 负责人： 日期：建设单位审核意见： 负责人： 日期：施工技术文件审查会签单 编号：PPGRP2001-DOE-CON-SK-0033单项（位）工程名 称中委合资广东石化2000万吨/年重油加工工程码头库区储罐区9010-TK00010012储罐安装工程工程编号9010-0516承包商（单位）大庆油田建设集团有限责任公司广东石化项目部施工技术文件名称中委合资广东石化2000万吨/年重油加工工程码头库区储罐区10104m3储罐制作安装施工技术方案会签单位： 质量组 会签人： 日期：会签单位： HSE组 会签人： 日期：会签单位： 施工组 会签人： 日期：会签单位： 会签人： 日期

5、：会签单位： 会签人： 日期：会签单位： 会签人： 日期：施工技术文件审查意见表 编号：PPGRP2001-DOE-CON-SK-0033单项（位）工程名 称中委合资广东石化2000万吨/年重油加工工程码头库区储罐区9010-TK00010012储罐安装工程工程编号9010-0516承包商（单位）大庆油田建设集团有限责任公司广东石化项目部施工技术文件名称中委合资广东石化2000万吨/年重油加工工程码头库区储罐区10104m3储罐制作安装施工技术方案条 款审查意见处理意见表2-1单位工程划分90100503中分项工程的涂装工程绝热工程、检验批有误修改建议方案中增加A、B、C质量控制点补充综合意见

6、：请继续完善方案审查单位： 国信监理 审查人： 鲁汉忠 日期：2014.08.02施工技术文件审查意见表 编号：PPGRP2001-DOE-CON-SK-0033单项（位）工程名 称中委合资广东石化2000万吨/年重油加工工程码头库区储罐区9010-TK00010012储罐安装工程工程编号9010-0516承包商（单位）大庆油田建设集团有限责任公司广东石化项目部施工技术文件名称中委合资广东石化2000万吨/年重油加工工程码头库区储罐区10104m3储罐制作安装施工技术方案条 款审查意见处理意见第三节 施工要求要有具体焊接质量目标补充第三章第一节2.6现场技术交底应该由技术负责人实施修改第六章第

7、七节3先由监理和PMT工程师检查合格后上报质量中心验收修改 附件二增加质量中心验收结论增加综合意见：补充完善审查单位： PMT6 审查人： 杜怡久 日期：2014-8-2施工技术文件审查意见表 编号：PPGRP-DOE-CON-SK-0033单项（位）工程名 称中委合资广东石化2000万吨/年重油加工工程码头库区储罐区9010-TK00010012储罐安装工程工程编号9010-0516承包商（单位）大庆油田建设集团有限责任公司广东石化项目部施工技术文件名称中委合资广东石化2000万吨/年重油加工工程码头库区储罐区10104m3储罐制作安装施工技术方案条 款审查意见处理意见第七章 HSE措施P6

8、2工作前安全分析（JSA）表中缺高处作业项综合意见：审查单位： PMT6 审查人： 杨晓军 日期：2014-8-4目 录 TOC o 1-2 h z u HYPERLINK l _Toc394331966 第一章 编制依据 PAGEREF _Toc394331966 h 1 HYPERLINK l _Toc394331967 第二章 施工内容及要求 PAGEREF _Toc394331967 h 2 HYPERLINK l _Toc394331968 第一节 施工内容概述 PAGEREF _Toc394331968 h 2 HYPERLINK l _Toc394331969 第二节 主要实物工

9、程量 PAGEREF _Toc394331969 h 3 HYPERLINK l _Toc394331970 第三节 施工要求 PAGEREF _Toc394331970 h 3 HYPERLINK l _Toc394331971 第三章 施工准备 PAGEREF _Toc394331971 h 4 HYPERLINK l _Toc394331972 第一节 组织机构及职责 PAGEREF _Toc394331972 h 4 HYPERLINK l _Toc394331973 第二节 现场准备 PAGEREF _Toc394331973 h 5 HYPERLINK l _Toc39433197

10、4 第三节 技术准备 PAGEREF _Toc394331974 h 6 HYPERLINK l _Toc394331976 第四章 施工方法 PAGEREF _Toc394331976 h 7 HYPERLINK l _Toc394331977 第一节 主要施工工艺 PAGEREF _Toc394331977 h 7 HYPERLINK l _Toc394331978 第二节 施工流程 PAGEREF _Toc394331978 h 7 HYPERLINK l _Toc394331980 第三节 施工方法 PAGEREF _Toc394331980 h 8 HYPERLINK l _Toc3

11、94331983 第五章 质量检验 PAGEREF _Toc394331983 h 33 HYPERLINK l _Toc394331984 第一节 质量保证体系 PAGEREF _Toc394331984 h 33 HYPERLINK l _Toc394331987 第二节 质量保证措施 PAGEREF _Toc394331987 h 35 HYPERLINK l _Toc394331988 第三节 主要质量要求 PAGEREF _Toc394331988 h 39 HYPERLINK l _Toc394331989 第四节 质量检验 PAGEREF _Toc394331989 h 44 H

12、YPERLINK l _Toc394331990 第六章 样板工程管理与实施 PAGEREF _Toc394331990 h 49 HYPERLINK l _Toc394331991 第一节 样板工程组织机构 PAGEREF _Toc394331991 h 49 HYPERLINK l _Toc394331992 第二节 样板工程主要目标 PAGEREF _Toc394331992 h 49 HYPERLINK l _Toc394331993 第三节 样板工程施工流程 PAGEREF _Toc394331993 h 50 HYPERLINK l _Toc394331994 第四节 样板点设置及

13、策划 PAGEREF _Toc394331994 h 50 HYPERLINK l _Toc394331995 第五节 各施工工序的质量控制措施 PAGEREF _Toc394331995 h 54 HYPERLINK l _Toc394331996 第六节 质量通病预防措施 PAGEREF _Toc394331996 h 58 HYPERLINK l _Toc394331997 第七节 样板验收流程 PAGEREF _Toc394331997 h 61 HYPERLINK l _Toc394331998 第七章 HSE措施 PAGEREF _Toc394331998 h 62 HYPERLI

14、NK l _Toc394331999 第一节 项目HSE组织机构示意图 PAGEREF _Toc394331999 h 62 HYPERLINK l _Toc394332001 第二节 JSA分析 PAGEREF _Toc394332001 h 62 HYPERLINK l _Toc394332002 第三节 特殊工种HSE措施 PAGEREF _Toc394332002 h 83 HYPERLINK l _Toc394332003 第八章 资源需求计划 PAGEREF _Toc394332003 h 85 HYPERLINK l _Toc394332004 第九章 施工进度要求 PAGERE

15、F _Toc394332004 h 88 HYPERLINK l _Toc394332005 第十章 雨季施工措施 PAGEREF _Toc394332005 h 88 HYPERLINK l _Toc394332010 第十一章 文明施工、环境保护及目视化管理 PAGEREF _Toc394332010 h 90 HYPERLINK l _Toc394332014 附图一：预制区施工平面布置图 PAGEREF _Toc394332014 h 92 HYPERLINK l _Toc394332015 附图二：码头库区储罐区施工平面布置图 PAGEREF _Toc394332015 h 93 H

16、YPERLINK l _Toc394332016 附图三：罐底板排版图 PAGEREF _Toc394332016 h 94 HYPERLINK l _Toc394332017 附图四：罐壁排版图 PAGEREF _Toc394332017 h 95 HYPERLINK l _Toc394332018 附图五： 浮船顶板排版图 PAGEREF _Toc394332018 h 96 HYPERLINK l _Toc394332019 附图六： 浮船底板排版图 PAGEREF _Toc394332019 h 97 HYPERLINK l _Toc394332020 附件一： 施工进度计划 PAGE

17、REF _Toc394332020 h 98 HYPERLINK l _Toc394332021 附件二：样板工程验收表： PAGEREF _Toc394332021 h 106 HYPERLINK l _Toc394332022 附件三：内置组合式壁板组装平台及壁板滑车使用技术方案 PAGEREF _Toc394332022 h 109 HYPERLINK l _Toc394332027 附件四：储罐制作安装检验、试验计划 PAGEREF _Toc394332027 h 118 第一章 编制依据1.工程建设有关的法律、法规和文件。2.现行有关标准、规范：GB50128-2005立式圆筒形钢制

18、焊接储罐施工及验收规范；GB50205-2001钢结构工程施工及验收规范；GB50236-2011现场设备、工业管道焊接工程施工规范；GB/T709-2006热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差；GB19189-2011压力容器用调质高强度钢板；GB713-2008锅炉和压力容器用钢板；GB/T3274-2007碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带；GB/T222-2006钢的成品化学成分允许偏差；SY4200-2007石油天然气建设工程施工质量验收规范-通则；SY4202-2007石油天然气建设工程施工质量验收规范-储罐工程；SH/T3530-2011石油化工立式圆筒形钢制储罐施工

19、技术规程；NB/T47014-2011承压设备焊接工艺评定；NB/T 47003.1-2009(JB/T 4735.1)钢制焊接常压容器；JB/T4730.16-2005承压设备无损检测；API650钢制焊接石油储罐；3.设计文件：中委合资广东石化2000万吨/年重油加工工程码头库区10万立方米储罐设计图纸制-40965、制-40966制-40969。4.项目施工组织设计5.本企业质量体系及企业内部工法6.中华人民共和国建设部令第15号建设工程施工现场管理规定7.国家现行的安全生产操作规程等安全方面的有关规定8.广东石化项目管理制度及程序文件第二章 施工内容及要求第一节 施工内容概述中委合资广

20、东石化2000万吨/年重油加工工程码头库区储罐区包含12台10万立方米原油储罐。12台10万立方米储罐的施工包括罐板及附件的预制、储罐主体、浮船、抗风圈、加强圈、一二次密封系统、刮蜡系统及其它储罐附件的组装焊接及防腐保温安装。本方案施工内容包括罐板及附件的预制、安装、焊接。计划分6个批次进行施工：第一批11#和12#罐、第二批05#和06#罐、第三批03#和04#罐、第四批09#和10#罐、第五批01#和02#罐、第三批07#和08#罐。储罐安装根据罐基础的施工完成时间连续交叉施工。储罐安装部分单位工程划分见下表2-1： 表2-1储罐安装部分单位工程划分单项工程单位工程分部（子分部）工程分项工

21、程检验批划分依据及备注9010码头库区储罐区9010059010-TK-0001储罐安装工程90100501立式储罐预制作工程立式储罐预制作工程底板预制按Q/SY1475-2012炼油化工建设项目竣工验收管理规范附录A“炼油化工建设项目单位工程划分”要求进行单位工程划分。“10000m3及以上立式储罐每台为一个单位工程”。同时参照SY4202-2007石油天然气建设工程施工质量验收规范 储罐工程进行分部工程、分项工程和检验批划分。壁板预制浮顶预制构件预制90100502立式储罐组装焊接工 程立式储罐组装焊接工 程罐底组装罐底焊接罐壁组装罐壁焊接浮顶组装浮顶焊接附件安装总体验收90100503涂

22、装、绝热及梯子、平台、栏杆制作安装工程涂装工程外防腐涂料涂装内防腐涂料涂装绝热工程绝热梯子、平台、栏杆制作安装工程梯子、平台、栏杆制作安装901006-9010169010-TK-0002-0012储罐安装工程参照9010-TK-0001储罐安装工程进行分部工程、分项工程及检验批划分第二节 主要实物工程量 主要实物工程量见下表2-2：表2-2 主要实物工程量表（单台储罐）序号项目名称规格材质单位数量备注1罐底中幅板10*3030*14000 Q235B张118预制防腐安装2罐底边缘板20*1920*8720 12MnNiVR张30预制防腐安装3第一圈壁板33*2830*12900 12MnNi

23、VR张20预制防腐安装4第二圈壁板27*2830*12900 12MnNiVR张20预制防腐安装5第三圈壁板23*2830*12900 12MnNiVR张20预制防腐安装6第四圈壁板18*2830*12900 12MnNiVR张20预制防腐安装7第五圈壁板14*2830*12900 12MnNiVR张20预制防腐安装8第六圈壁板12*2830*12900 16MnR张20预制防腐安装9第七圈壁板12*2830*12900 Q235B张20预制防腐安装10第八圈壁板12*2120*12900 Q235B张20预制防腐安装11浮船船舱个46预制防腐安装12浮船桁架榀525预制防腐安装13浮船支柱根

24、182预制防腐安装14加强圈米502预制防腐安装15抗风圈米502预制防腐安装16包边角钢米251预制防腐安装17转动浮梯项1预制防腐安装18盘梯项1预制防腐安装19导向管项1预制防腐安装20计量管项1预制防腐安装第三节 施工要求本工程按设计文件、国家及行业相应规范进行施工和验收。当相关标准规范要求不一致时，以严格的为准；物资采购符合设计要求。到场器材设备质量合格率99以上，复检合格率100%。工程检验批主控项目合格率100%，一般项目合格率90%以上；单位工程一次交验合格率100%；焊接一次合格率96%以上；（其中分片交付到现场设备现场组对焊接一次合格率98%以上、空中组对设备焊接一次合格率

25、100%）。无工程质量事故；无安全事故；施工现场目视化及文明施工符合业主程序文件要求。第三章 施工准备第一节 组织机构及职责1.组织机构见下图3-1：项目经理：韩哲铭安全监督：史桂明项目副经理：梁民技术负责人：蒋天信安全管理：魏荣胜质量管理：安永庆师华技术管理：黄立新泽云材料管理：王 琛设备管理：李海龙制作安装施工班组防腐施工班组图3-1 组织结构2主要职责2.1项目经理负责全面管理工作，组织协调和控制施工的全过程，是工程质量、工期控制、HSE管理、工程成本的第一责任者，负责对外关系的协调，组织协调各部门之间的工作。2.2 技术负责人负责预制施工方案的制定；对重大质量事故的处理；现场技术交底。

26、2.3项目副经理负责预制施工生产安排。对现场各种资源进行协调。2.4材料管理工程师负责预制施工原材料的标识、半成品的防护等材料管理工作。2.5质量管理工程师负责对预制质量的管理工作及一般质量问题的处理，负责施工半成品进行质量专检工作，负责对原材料的检验试验工作。2.6技术管理工程师负责预制施工的中幅板、边缘板壁板等材料的施工图排版、施工技术措施编制及预制技术校核工作。4.2.7安全管理负责人负责现场安全管理工作，对预制施工人员进行安全技术交底，对施工用电、施工机械、劳动防护等进行安全检查工作，保证施工安全。2.8各施工班组负责预制施工或防腐施工，严格执行技术交底的工作要求，检查施工质量，做好“

27、自检”“互检”等检查工作。施工前，对施工机械、器具进行检查，保证施工安全。第二节 现场准备1.布置原则1.1严格遵守劳动保护和技术安全要求及符合国家防火规范的有关规定。1.2能保证施工的顺利进行，保证现场“四通一平”（水、电、通讯、道路通、场地平整），并布置紧凑，少占地。1.3在满足工程施工需要的情况下，工程量应该最小，减少临时设施费用。1.4尽量避免占用正式工程位置。尽量避开地下管道、电缆、以免重复移位。1.5尽量减少二次搬运，在满足运输要求的条件下，减少工地的运费。2.场地规划2.1 由于施工场地有限，我们充分利用场地资源，合理安排预制场及罐区现场的施工机具及设备的摆放位置。2.2 施工场

28、地分施工安装现场、施工预制场。安装施工现场设置的主要施工设备有汽车吊、配电箱、电焊机等；预制场设置的主要设备有配电箱、半自动切割机、电焊机、吊车、抛丸机、滚板机、热处理设备、剪板机以及门式起重机等。2.3 安装现场临设的设置有焊材库、焊材烘干室等；预制场临设的设置有焊材库、焊材烘干室等。2.4 预制场及施工现场满足业主程序文件广东石化HSE目视化手册的规定。预制区施工平面布置图见附图一，施工现场平面布置图见附图二。第三节 技术准备1.施工中所使用的原材料必须检查合格，板材、焊材必须有材质单、合格证，根据设计要求需要进行二次试化验的板材还应具备二次试化验单等其它质量证明文件。2.按现行国家标准规

29、范的要求进行焊接工艺评定并制定焊接规程。3.施工前必须有经过项目技术经理、监理及业主批准的排版图，排版图符合GB50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范中的规定。4.工程采用的计量器具必须经过校验，符合要求。5.施工前编制施工方案和施工进度计划、做工程技术交底。6.焊接前，根据业主程序文件PPGRP0001-PPGPC-QAD-RG-0013_焊工管理办法的要求，对施焊人员进行考试，考试合格并取得“焊工上岗许可证”后方可允许凭证上岗。7.焊接施工，施工人员要做好自检、互检、专检记录（操作者自检，班组互检，质检员专检）。8.焊接施工要求每天都要有过程监控记录。9.材料复验9.1钢

30、板外观检查钢板预制切割之前由项目部质量工程师、监理采用钢板测厚仪对钢板厚度、长度、宽度及表面平整度等进行抽检，如果钢板由于腐蚀等问题，钢板质量达不到设计及规范要求，该不合格钢板不得使用。9.2厚度为18、23、27、33 的罐壁板、厚度为20 的罐底边缘板，每个厚度抽查一张，以及所有需要做热处理的钢板，进行如下复验：9.2.1力学性能复验，试验结果应符合设计说明书中表 3-1 的规定（如下）；表3-1 12MnNiVR 及12MnNiVR-SR 钢板的力学性能屈服强度MPa抗拉强度MPa伸长率%-20夏比V 型区缺口冲击值(取样方向为横向)冷弯试验三个试样平均值（J）单个最低值（一个试样）(

31、J )试样尺寸(mm)缺口尺寸( mm )(180)b=2a490610730171007010 x10 x552d=3a9.2.2化学成分复验，试验结果应符合设计说明书中表 3-2 的规定（如下）；表 3-2 12MnNiVR 及12MnNiVR-SR 钢板化学成分（熔炼分析）CSiMnPSMoVNiCrCuB0.130.150.401.201.600.0150.0070.300.020.060.150.400.300.250.00209.2.3按 JB/T4730承压设备无损检测进行超声检测复验，质量等级级合格。第四章 施工方法第一节 主要施工工艺1.储罐罐板预制采用等离子切割机切割；2.

32、 10万立方米储罐安装采用内脚手架正装法施工；3.储罐主体焊接采用自动焊及半自动焊焊接，提高焊接效率；第二节 施工流程施工流程见下图4-1图4-1 施 工 流 程 图盘梯中间平台安装 架台拆除 浮顶支柱安装浮顶顶板排板、组对、焊接浮顶底板排板、组对、焊接外缘板、隔板、绗架安装 No12加强圈安装架台组装浮顶排水管进罐浮顶材料进入罐内第一节壁板安装(垂直、水平、正圆)第二节壁板安装No12抗风圈安装第三节壁板安装第四节壁板安装第五节壁板安装第八节壁板安装 浮顶检查附件安装第七节壁板安装第六节壁板安装罐顶角钢安装环形板对接缝坡口调整焊接大角缝内外焊接上部盘梯安装砂轮机磨平焊接环形板点焊密封装置安装

33、 满水检查及上部油漆充水浮梯安装充水前检查非破坏检查 环形板、底板的固定焊、焊接计量平台安装放水计量柱安装 充水后检查底板焊接底板排板、点焊涂漆 底板垫板画线、排列、焊接环形板排板完成检查 标出方位、环形板周围画线基础确认及验收 第三节 施工方法1.储罐基础验收根据储罐基础设计文件，按照规范要求进行检查验收：基础水平度不得超标，特别是基础环梁处边缘板铺设范围内的水平度要严格控制，以免影响罐底铺设和罐壁板的安装水平度。具体要求是：基础中心标高允许偏差为20mm；基础环梁，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起

34、、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂表面检查、测量如下表：测量部位同心圆直径D/6D/3D/22D/35D/6等分测点数816243240同一圆周上标高差不大于12mm基础半径偏差不得超标，以免影响罐底放线；0、90、180、270方位标记、定位要准确、清晰。2.储罐预制安装及焊接2.1罐底板预制2.1.1罐底板预制工艺流程：准备工作材料验收划 线复 验切 割打 磨检查记录除锈防腐标 识交付安装2.1.2按图纸给出罐底排板图重新排板、排料后再进行切割，并结合罐底板到货尺寸确定。排板图应符合下列规定：罐底板边缘板排版半径的确定罐底板排版半径放大的尺寸决定于焊接收缩量和环境温差的影响。（1）焊接收缩量确定如下

35、1）边缘板对接缝焊接收收缩量按如下公式计算=GN=330=90mmN边缘板块数（30块）G边缘板对缝焊接收缩量3mm2）大角缝焊接收缩量的确定大角缝总长度250m，大角缝焊接收缩受到壁板和边缘板的拘束，根据经验为总长度的0.05%为125mm3）总焊接收缩量为90mm+125mm=215mm（2）环境温差的影响考虑半径10mm（3）由以上两种原因罐底板排版放大半径为40142+（215/2/3.14）+10 =40142+34.2+10=40186.2mm，取整后按半径40186mm排版，确定罐底直径80372mm。（4）10万立方米储罐罐底板排版图见附图三。非弓形边缘板的最小直边尺寸不应小于

36、700mm；弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙宜为67mm；内侧间隙宜为812mm；中幅板采用对接接头，对接角度为40，间隙为49mm；中幅板的宽度不应小于1000mm,长度不应小于2000mm，与边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸，不应小于700mm；底板任意相邻焊缝之间的距离，不应小于300mm；边缘板预制时全部净料下料。2.1.3划线在要切割的罐底板上，用石笔画出切割线，切割线尺寸为13970mm2970mm，小板尺寸要按计算尺寸放大60mm进行切割下料成型。划线前将石笔端部磨细，减小因划线造成的尺寸误差。2.1.4复验划线完成后，切割之前，对划线尺寸进行复核，确保尺寸无误

37、。2.1.5切割罐底板预制采用等离子切割机（如图4-2所示）；把轨道放在钢板上，使轨道与切割线平行。把HYPERLINK /search?word=%E5%88%87%E5%89%B2%E6%9C%BA&fr=qb_search_exp&ie=utf8 t _blank切割机放在轨道上，拉动HYPERLINK /search?word=%E5%88%87%E5%89%B2%E6%9C%BA&fr=qb_search_exp&ie=utf8 t _blank切割机，保证割嘴和割缝线在同一直线上，调节割嘴高度到距离工件5-10mm左右。 图4-2等离子切割机按下启动开关，切割机会沿着轨道运动，进行

38、切割。每次切割前，可在切割线与板边之间试切割50-100mm，试切割没问题后再正式切割。由于切割电弧有一定的宽度，为保证切割后罐底板的预制尺寸，切割电弧需调节至切割线外侧进行切割。弓形边缘板过渡段的加工，采用等离子切割，预留1-2mm的余量，采用磨光机修磨达到标准要求。中幅板切割时先进行长边的切割，再进行短边的切割。2.1.6打磨利用砂轮机将切割后坡口表面的氧化皮等杂质打磨掉。若坡口表面有切割产生的缺肉等缺陷，则用电焊补伤后再打磨平整，打磨时不得损伤母材。2.1.7检查记录、标识一张板预制完毕后，由切割操作人员对尺寸进行复验，合格后填写罐板预制自检记录，自检记录标明钢板出厂编号、自编号、切割日

39、期、尺寸以及操作人员姓名等内容。2.1.8罐板预制完成后将罐板的编号用记号笔或油漆标识在罐板的醒目位置。准备进行除锈、防腐施工，每块板距离焊缝边缘留50mm不涂漆。2.1.9质量控制点罐底中幅板除与边缘板相连的中幅板留60mm作为调节余量外，其余全部净料下料。尺寸偏差控制如图4-3所示：ABDCFE图4-3中幅板尺寸偏差控制图测量部位允许偏差（mm）长度AB、CD2宽度AC、BD、EF1.5对角线之差AD-BC3直线度AC、BD1AB、CD2边缘板预制尺寸及偏差控制如图4-4：图4-4边缘板检查尺寸示意图ADEFCB测量部位允许偏差（）长度AB、CD+2宽度AD、BC、EF1.5对角线之差AC

40、-BD3罐底中幅板与边缘板的坡口角度满足下图要求:图4-5 中幅板坡口角度图4-6 边缘板与中幅板对接缝坡口角度图4-7 边缘板对接缝坡口角度2.2罐底板组装2.2.1罐底组对流程施工准备罐底放线罐底边缘板垫板铺设罐底边缘板组对中幅板垫板铺设中间走廊板铺设大板铺设两侧走廊板铺设点焊小板排列中幅板焊缝组对。2.2.2罐底施工前在罐基础上放样号出每块板的位置，作出定位标记。2.2.3底板铺设前其下表面应涂刷防腐涂料2.2.4罐底板采用吊车铺设，吊车自重加上钢板重量平均30t，吊车支腿支设在整张中幅板上，面积为14*3=42m2，吊装时沥青砂垫层承受的压强为30*1000*9.8/42=7000Pa

41、，满足罐基础沥青砂承载力要求，先铺设中间条板，再向两侧铺设中幅板，铺设时必须在条板上划出中心线，保证其与基础中心线相重合，底板铺设一张，就位固定一张。2.2.5罐底放线：首先确定罐底设计直径的放大值，此次施工罐底直径放大88mm，按直径划罐底边缘板外圆线，每隔2m用油漆作好标记，。然后以基础中心和四个方位标记为基准，画十字中心线，按排版图进行罐底垫板（包括罐底边缘板和中幅板）放线，全部核对无误后，开始罐底板的铺板。2.2.6罐底垫板采用对接焊缝，接口处增设插入板，垫板的对接焊缝应完全焊透，且表面打磨平整。2.2.7首先铺设弓形边缘板，从某一方位开始，向两边进行定位铺设，以确保铺板位置的准确性。

42、铺设时，必须保证组对间隙内大外小的特点（外侧间隙为67mm，内侧间隙为812mm），边铺设边用组合卡具固定。其示意图4-8如下：垫板防变形卡具边缘板焊缝图4-8 边缘板铺设固定2.2.8中幅板铺设时按设计规定尺寸制作组对挡板，采用两端定距法，以方便组对时控制对口间隙，制作示意图4-9如下：图4-9中幅板铺设组对挡板定位卡具510定位卡具中幅板中幅板9 2.2.9中幅板边组对边点焊，点焊时底板与垫板要紧贴，间隙控制在1mm以下；点焊方式采用隔200mm焊50mm的方法，点焊时一定要注意，只点焊长边（长边端部约为300500mm不点焊），且只允许点焊一边，短边不得点焊。点焊后该板所处位置要与排版图

43、相符合。点焊方式示意图4-10如下：图4-10中幅板组对电焊示意图2.2.10罐底中幅板的组对应预先编号，现场按编号组对，与边缘板相接的中幅板铺设后要立即用卡具固定，每张板配置三块卡具，以防焊后变形，如图4-11所示：图4-11底板不规则板防焊接变形2.2.11垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。2.3罐底板焊接2.3.1由于自动焊焊接电流较大，自动焊直接焊接容易产生焊穿等影响质量的缺陷，因此罐底中幅板焊缝和龟甲缝采用CO2半自动焊打底、埋弧自动焊填充，焊接材料及各焊接参数详见表4-1焊接工艺评定表。2.3.2中幅板组对完后，应用钢丝刷清除干净坡口及两侧20mm内的锈、油污等，方

44、可进行施焊。2.3.3初层焊的焊缝厚为5mm，凸出部分采用砂轮机打磨平，并进行着色检查，合格后再进行盖面焊。2.3.4罐底中幅板焊接时应采用分段退步施焊。先焊短缝，后焊长缝，最后施焊通长缝。通长缝焊前应使用大型槽钢及龙门板进行加固，以减少焊接变形。通长缝焊接时，由中心开始向两侧分段退步施焊，焊至距边缘板500mm处停止施焊。2.3.5对平行排列焊缝，应隔一道焊一道，最后焊接通长缝。施焊程序如下图4-12：22222222221111333322图4-12罐底板平行焊缝施焊程序2.3.6填充焊前要清除坡口内所有焊接缺陷及其它杂物，然后填充专用碎焊丝，其厚度与坡口相平，最后采用埋弧自动焊机一次焊接

45、成型。焊接时应注意焊丝的对准位置，随时调整，不能焊偏，否则易产生夹渣等缺陷。2.3.7收缩缝在罐底与罐壁连接的大角缝焊接完后施焊，采用数名焊工均匀分布同时施焊，初层焊接必须采用分段退焊。2.3.8罐底边缘板的焊接边缘板由多名焊工对称分布同时施焊。先焊外侧400mm，由里向外施焊，注意层间接头相互错开30-50mm，外侧加熄弧板防止收弧产生缺陷。边缘板的焊接先留有四道收缩缝，将其它焊缝对称施焊完后再组对焊接这四道收缩缝，所有边缘板对接缝焊接时要用背杠加固，以减少焊接变形，如下图4-13所示。图4-13边缘板防翘曲变形措施2.3.9边缘板剩余对接缝等到壁板与罐底的大角缝焊完后，龟甲缝焊接前进行焊接

46、。2.3.10罐底板焊接完毕后，需用真空箱作真空试漏，试验负压值不得低于53Kpa。2.4罐壁板预制2.4.1罐壁板预制流程检查记录、标识坡口打磨切 割复 验钢板划线热处理接管安装及焊接接抛丸除锈防腐涂底漆热处理板滚板交付安装喷涂底漆除锈非热处理板滚板2.4.2预制前绘制壁板排版图，且排版图应满足下列要求：罐壁板排版半径的确定罐壁板排版半径放大的尺寸决定于焊接收缩量，只考虑纵缝焊接收缩量为=GN=320=60mmN壁板块数（20块）G壁板纵缝焊接收缩量3mm则半径放大尺寸为40000+60/(2*3.14)=40009.5,取整后按40010排版。罐壁板下料长度的确定按下式计算：L=（Di+）

47、-nbn式中：L单张壁板长度尺寸 （mm） Di放大后的储罐内直径 （80020mm）储罐壁板厚度 （mm） n壁板数量 （20） b对接接头间隙 （目标值5mm）底圈壁板的纵向缝与罐底边缘板对接缝之间的距离不得小于300mm；罐壁开孔接管或补强板外缘与罐壁纵缝之间的距离应大于焊角尺寸的8倍，且不应小于250mm，与环缝之间的距离不得小于100mm； 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于300mm；罐壁板宽不得小于1000mm，长度不得小于2000mm； 10万立方米储罐罐底板排版图见附图四。2.4.3划线划线尺寸按照壁板排版图中的壁板尺寸划，其它要求同罐

48、底板划线要求。2.4.4罐壁板的划线尺寸复验、切割、打磨、检查记录及标识等工序要求同罐底板预制要求。每圈留一张板壁板作为尾板，其一侧短边在壁板组装后根据实际尺寸切割。2.4.5滚板壁板弧度加工在滚板机上进行。滚板机前后应分别设置出料平台和进料平台，出料平台曲率半径为40000mm。 壁板卷制前应清除表面的杂物，以免造成钢板表面损伤。壁板卷制前在壁板上环缝接口表面打出上节板立缝位置、错缝记号。而第一节壁板上端的错缝记号经过计算在各节板上标出。卷板时应先送进2m以上进行试压并用曲率样板检查卷制后板的曲率，每一次滚板制作不能达到正确曲率时应几次反复滚制,在检查板滚制曲率时，在极端允许曲率产生稍大偏差

49、而不允许产生曲率半径缩小的偏差。每一次卷制板时应逐渐施加压力，经过4次以上成型，严禁一次施加压力过大造成壁板曲率半径小于40000mm。各层板滚制压力是不一样的，必须通过试轨确定各层滚压时压力。 壁板卷制完成后，取出时一定在卸下上滚轮负荷情况下，否则会造成板端曲率不准确。上滚轮前后移动，使钢板端部受压达到要求曲率。壁板滚制后，应逐张进行检查，钢板表面应平整光滑，压痕深度不得大于0.5mm；用校验好的样板检查钢板滚制曲率，立置在平台上用样板检查，垂直方向用直线样板（长度等于1m）检查，其间隙不应大于2mm；水平方向上用弧形样板（弦长等于2m）检查，其间隙不得大于3mm。ab图4-14 壁板卷制后

50、的检查及允许偏差弧度同罐壁板图4-15 壁板摆放胎具示意图预制后的合格钢板按照要求放置在壁板胎具上储存（如图4-15所示）。钢板在储存、拉运过程中均应置于曲率半径为40000mm的胎具上，以防变形。拉运时必须使用装有胎具的拖车，钢板的堆放高度不得超过1.5m。2.4.6热处理板接管安装及焊接图4-16防变形加固示意图储罐第一圈壁板的开孔接管安装应按照设计和规范要求的坡口、焊接形式进行焊接安装，焊接时应进行防变形加固如下图4-16所示。接管的具体施工措施包括焊接及热处理详见10万立方米储罐开孔板接管焊接及热处理施工方案。2.4.7储罐第一圈开孔板预制完成后，进行现场热处理，热处理方法详见10万立

51、方米储罐开孔板接管及热处理施工方案。2.4.8质量控制点罐壁板预制尺寸偏差同罐底中幅板下料尺寸偏差。壁板坡口尺寸符合下图4-17、图4-18所示要求：图4-17 壁板纵缝坡口尺寸要求.3 2.1图4-18壁板横缝坡口尺寸要求2.5罐壁板组装2.5.1罐壁板组装流程此次10万立方米储罐的罐壁采用内脚手架正装法施工。第一圈壁板放样吊装组对立缝焊接内脚手架搭设第二圈壁板吊装组对立缝焊接第一与第二圈壁板环缝组对焊接第三圈壁板吊装组对立缝焊接第二与第三圈壁板环缝组对焊接大角缝组对焊接第三至第八圈壁板组对焊接。2.5.2组立前应检查壁板组立位置处的边缘板焊缝是否焊好，打磨平整，并经射线探伤符合设计及规范要

52、求。2.5.3画线：考虑壁板焊缝收缩余量，罐壁直径适当放大。在边缘板上画出壁板内壁圆周线，其半径为40010mm，并按板数和规格标出各立缝中心线，如图4-19所示。在距罐板内侧100mm处画出组立检查基准线。4-19底圈壁板安装图2.5.4第一圈壁板卡具安装第一圈壁板组立前，预先安装好各种组装固定卡具，如图4-20所示。图4-20壁板固定卡具安装图2.5.5第一圈壁板组装吊装第一圈壁板(从进出油孔处开始)用立缝卡具固定。吊装后调节壁板的垂直度，垂直度允许偏差不应大于3mm，每一块壁板量3点，具体调节和测量方法见下图4-21：图4-21 壁板卷制后的检查及允许偏差第一圈壁板上口水平度允许偏差：相

53、邻两壁板水平允许偏差不应大于2mm，整圈圆周上任意两点的水平允许偏差不应大于6mm。纵缝对口间隙4mm，偏差为1mm，对口错边量不应大于1mm。待反复调整达到设计要求后，壁板与边缘板用20号槽钢支架固定(每3m固定1处)，立缝用大龙门板固定。图4-22内脚手架安装图第一圈壁板组装为停检点，由质监站组织有关人员检查合格后方允许进行立缝焊接。2.5.6第二圈板至顶圈板的组对脚手架搭设在第一圈板内壁上安装临时脚手架，程序为先挂好三角架后铺设跳板，三块跳板一组并用铁丝绑固，两个三角架间的跳板搭接300mm以上用铁丝绑固，然后安装好立柱、护腰及扶手，最后绑扎安全网，如图4-22所示。卡具安装图4-23壁

54、板卡具安装图在准备吊装的壁板上装好各种固定卡具。逐张进行壁板吊装，然后使用立缝专用卡具和环缝组对卡具（10#工字钢）将壁板固定，如图4-23所示。卡具拆除 直接人工掰除处理，掰除后对焊点位置用砂轮机打磨处理，处理之后对打磨部位进行磁粉检测。2.5.7在第二圈壁板内侧搭设临时脚手架准备下圈壁板的安装，方法与上相同。2.5.8搭设完两圈脚手架后，安装第三圈的脚手架时，先拆除第一圈的跳板及三角架倒运到第三圈进行搭设，其余各圈往复依次拆除、安装，直至罐壁安装完毕。2.5.9罐壁组装完毕后拆除脚手架及脚手架的挂件，运出罐外。2.6罐壁焊接2.6.1焊接顺序原则罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当

55、焊完相邻两层壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊机应均匀分布，并沿同一方向施焊；纵焊缝采用气电立焊时，自下向上焊接。环焊缝采用埋弧自动焊时，焊机应均匀分布，并沿同一方向施焊。2.6.2罐壁立缝的焊接立缝焊接除下端150mm手工焊外，其余采用气电立焊焊接。立缝的坡口型式是：板厚24mm以上的壁板立缝为X型坡口，其余为V型坡口。焊接时，先焊外部，后焊内部，立缝焊接上端加熄弧板，如图所示。立缝自动焊机布置如图4-24所示。图4-24壁板焊接示意图立缝上端加熄弧板示意图熄弧板壁板立焊机气电立焊操作要点：（1）焊枪组对要求：焊枪与壁板成530角，板越厚角度应越大。焊丝伸长为45mm左右，焊嘴距离铜滑

56、块1015mm。（2）冷却垫板位置不能偏斜，要正对焊缝，相邻垫板之间接触严密不留间隙。（3）焊枪的振幅在512mm之间，振动频率为80100次/分，一般情况下，振幅大、频率应越快。振幅小时，振动频率可稍慢。（4）焊接过程中操作者焊完一段焊缝后，要观察表面成型情况是否良好，配合焊工在焊完一段长度后将垫板拆掉看背面成型、熔透是否良好并及时通知操作者以便调整焊枪位置、焊接工艺参数，以获得良好的焊道。（5）配合焊工在焊接过程中，要时刻注意垫板是否漏水，一旦出现漏水情况应立即通知操作者停止焊接，待修复垫板后再焊接。（6）收弧一定要在熄弧板上，收弧板上的焊接长度应大于20mm，防止端部缺陷留在主焊缝上。2

57、.6.3罐壁环缝的焊接罐壁环缝焊接采用单丝埋弧自动焊，焊接材料见焊接工艺评定表。焊机对称均布同方向同速进行施焊；焊接顺序为先焊外坡口，后焊内坡口。接时焊，在罐壁圆周均匀分布6台自动焊机，同时同向焊接，焊完外侧时，拆除罐内侧卡具，采用砂轮机清根，砂轮打磨，如果清根深度达到焊缝厚度的2/3，要用手工焊方法进行补焊，清理完后，进行内侧环缝焊接，方法同外坡口。环缝采用自动焊。坡口型式、尺寸按设计图纸要求执行，采用对称K型坡口。坡口组对很重要，应确保对口间隙符合要求，当组对间隙大于3mm时，应在坡口内侧用手工焊封底。对口错边量不得大于1.5mm。环缝自动焊的起弧点和收弧点不能在同一个地方，应错开300m

58、m以上；环缝层间接头部位应错开50mm以上。焊前预热由在横焊机上加设的氧乙炔焰烤把加热。加热部位在焊枪前方200300mm处。根据板厚度不同确定烤把数量，保证预热温度。预热要均匀，预热温度100125，加热范围不得小于焊缝中心两侧各三倍板厚，且不小于100mm，焊接层间温度不应低于预热温度。焊枪组对要求：承托轮距坡口约为15mm，焊枪角度与水平方向成35角，焊丝伸长25mm左右，焊丝对准位置为距板厚中心48mm。2.6.3(a)(b)(c).5横缝埋弧自动焊初层焊道成型好坏是决定焊道质量的关键。初层焊道一般有如下三种情况： 图(a)所示焊道：熔深过大，成型不良，易产生高温裂纹、夹渣等缺陷。图(

59、b)所示焊道：熔透良好，成型美观，脱渣容易是理想焊道。图(c)所示焊道：焊丝位置靠外，焊角过大，熔深不足，易产生夹渣等缺陷。因此，在初层焊接时，一定要调整好焊枪的角度，位置及焊接速度，以便形成图2所示的良好焊道为下一层焊接创造有利条件。焊接过程中，操作者要时刻注意观察焊道成型情况，及时调整焊接规范、焊枪角度、位置使焊接处于最佳状态，获得优良焊缝。2.6.4大角缝的组对焊接大角缝的组焊在第三圈壁板组焊完毕后进行。组对时内外同时进行，边组对边测量整体垂直度、各圈壁板垂直度、罐的椭圆度。焊接大角缝时，人孔下端留1.5m范围内不焊，留做排雨水用，待浮顶组装完毕后上水试验前进行焊接。封底焊由数名焊工沿周

60、向均布同向焊接，内侧焊接完毕后进行渗透检测。填充焊用埋弧焊进行焊接，焊接时先焊内侧角焊缝，再焊外侧；焊接外侧时，要制作临时轨道。大角缝内侧用角向磨光机修磨与母材呈平缓过渡。大角缝焊接完毕打磨光滑后，焊道表面做渗透检测，待上水试验完毕后再做一次渗透检测。2.7浮顶预制准备工作材料验收制作平台浮顶隔板环板预制型钢下料型钢预制桁架预制除锈防腐交付安装2.7.1浮顶预制前绘制浮顶排版图，浮顶顶板和底板不做切割，安装时整板铺设，待铺设至边缘异形板时再做切割。浮顶顶板排版图见附图五，浮顶底板排版图见附图六。2.7.2浮顶的环板、隔板及扇形板切割前先在到场的整板上排版，尽量在满足尺寸的前提下尽量节省板材。环