房建工程质量通病防治措施（共119页）

1、质量通病防治措施1.本工程开工前，制定消除质量通病计划、措施、施工中对措施落实情况有检查记录，竣工验收前，对该工程质量通病治理效果有检查验收记录。2.地基基础、主体结构质量验收合格，涉及结构安全和使用功能检验资料基本齐全；验收记录和检验资料中各方全签字手续齐全。3.细部做法要求：3.1外墙表面平整、横竖线角顺直，无开裂、渗漏；窗台、窗楣、雨篷、阳台、夺顶和突出腰线等部位流水坡度合理，滴水做法正确。3.2内墙抹灰及顶棚抹灰粘结牢固、表面平整、无空鼓、开裂，无爆灰；室内找方，标高严格控制。3.3楼地面平整、无倒泛水；板块面层无空鼓、裂破；各类现浇整体面层无开裂、空鼓、脱皮、越砂等现象；楼弱踏步高度

2、、宽度一致，梯井滴水，拦水做法正确。3.4而间等有防水要求的房间泛水高度符合设计要求，坡向正确，无积水渗漏。3.5门窗材质符合产品质量标准要求、，扇、框无变形、翘曲；安装质量符合规范要求，门窗开启灵活、开向正确、关闭严密；五金配件齐全，外门窗框周边打密封胶整齐美观，封闭严密。3.6屋面防水、保温层采用的材料及其施工质量符合设计要坟和规范规定。屋面坡度正确、排水通畅，无积水渗漏。水落口及突出屋面设施与屋面连接牢靠、做法符合设计要求，封固严密。屋面刚性防水屋分隔缝留设正确，密封材料嵌填密实，粘结牢固；表面应平整、无起壳、起砂和开裂。架空隔热层面的隔热板材质符合有关标准要求，分隔缝留设合理；其架空高

3、度、通风方向、架铺质量符合设计和规范要求，架空层中无杂物堵塞。3.7管道安装牢固顺直、坡向正确，接口严密；伸缩节安装符合规范要求，检查口按规范要求留设，管道无堵塞，渗漏穿楼板管道周边灌缝及防水处理符合规范要求。3.8电气、设备安装牢固、整齐，位置正确，管盒到位，护口齐全；线路连接正确，选材符合要求。4质量通病防治措施：4.1挖方边坡塌方4.1.1现象在控方过程中或挖方后，边坡土方局部大面积塌陷或滑塌，使地基土受到扰动，承载力降低，严重的会影响建筑物的安全和稳定。4.1.2原因分析4.1.2.1基坑（槽）开挖较深，放坡不够；或通过不同土层时，没有根据土的特性分别放成不同坡度，到使边坡失去稳定而造

4、成塌方。4.1.2.2在有地表水、地下水作用的土层开挖基坑（槽）时，未采取有效的降、排水措施，土层受到地表水和地下水的影响而湿化，内聚力降低，在重力作用下失去稳定而引起塌方。4.1.2.3边坡顶部堆载过大，或受外力振动影响，使坡体内剪切应力增大，土体失去稳定而塌方，4.1.2.4土质松软，开挖次序、方法不当而造成塌方。4.1.3预防措施4.1.3.1根据土的种类、物理力学性质（如土的内摩擦角、内聚力C、湿度、密度、休止角a等）确定适当的边坡坡度。常见土物理性质参考数值见下表。对永久性挖方的边坡坡度，应按设计要求放坡，一般在1:1.01:1.5之间，对使用时间较长的临时性挖方边坡坡度。4.1.3

5、.2开挖基坑（槽）和管沟，如地质条件良好，土质均匀，且地下水位低于其底面标高时，挖方深度在5m以下不加支撑的边坡的最陡坡度。应按相关规定执行。（注：干土指含水量适当，土呈现坚硬状态；湿土指饱和度大于50%，粘土呈软塑状态。）4.1.3.3在地质条件良好，土质均匀，且地下水位低于基坑（槽）或管沟底面标高时，挖方边坡可作成起立壁不加支撑，但挖方深度不得超过规定数值，此时砌筑基础或施工其它地下结构设计，应在管沟挖好后立即进行。施工期较长，挖方深度大于规定数值时，应作成起立壁加设支撑。4.1.3.4做好地面排水措施，避免在影响边坡稳定的范围积水，造成边坡塌方。当基坑（槽）开挖范围内有地下水时，应采取降

6、、排水措施，将水面降至基底以下0.51.0m方可开挖，并持续到回填完毕，4.1.3.5地坡顶上弃土、堆载时，弃土堆坡脚至挖方上边缘的距离，应根据挖方深度、边坡坡度和土的性质确定，当土质干燥密实时，其距离不得少于3m，当土质松软时，不得小于5m，以保证边坡的稳定。4.1.3.6土方开挖应自上而下分段分层、依次进行，随时作成一定的坡势，以利泄水，避免先挖坡脚，造成坡体失稳。相邻基坑（槽）和管沟开挖时，应遵循先深后浅或同时进行的施工顺序，并及时作好基础铺管，尽量防止对地基的扰动。4.1.4治理方式对沟坑（槽）塌方，可将坡脚塌方清除，用块石填砌或回填2：8、3：7灰土嵌补，与土接触部位作成合阶搭接，防

7、止滑动；或将坡顶线后移；或将坡度改缓。4.2基抗（槽）泡水4.2.1现象在坑（槽）开挖后，地基土被水浸泡。4.2.2原因分析基坑（槽）开挖后，地基被水淹泡，或直妆在地下水位以下挖土，基于浸水，由固态变成流态，降低地基承勒力，引起地基大量沉降。4.2.3预防措施4.2.3.1开挖基坑（槽）周围应设排水沟或挡土堤，防止地面水流入基坑（槽）内，挖土放坡时，坡顶和坡脚至排水沟均应保持一定距离，一般为0.51.0m，对永久性挖方边坡上缘至山坡截水应保持5m距离。4.2.3.2基坑（槽）开挖时，应逐层开挖，逐层放坡，并中深排水沟和集水井，随时检查边坡坡度，不允许偏陡或挖成“神仙土”。边坡上缘堆土或堆置材料

8、时，至坡边将保持一定距离，一般在0.8m以上，堆土高度不超过1.5m。4.2.3.3在地下水位以下挖土，应在开挖标高坡脚设排水沟和集水井，并使开挖面、排水沟和集水井始终保持一定深差，使地下水位降低至开挖面以下不少于0.5m。当基坑深度较大，地下水位较高双及多层土中上部有透水性较强的土，或虽为同一种土，但上部地下水较旺时，应采取分层明沟排水法，在基坑边坡上再设12层明沟，分层排除地下水。基坑（槽）除明沟排水以外，亦可采用各种井点降水方法，将地下水位降到基坑（槽）最底标高以下再开挖。4.2.4治理方法4.2.4.1已被水淹泡的基坑（槽），应立即检查排水（或降水）设施，疏通排水沟，并采取措施将水引走

9、、排净。4.2.4.2对已设置截水沟而仍有小股水冲刷边坡和坡脚时，可将边坡挖成阶梯形或用装土草袋护坡，将水排除，使坡脚保护稳定。4.2.4.3已被水浸泡扰动的土，可根据具体情况，采取排水晾晒后夯实，或抛填碎石、小块石夯实；换土（3:7灰土）夯实，或挖去淤泥加深基础等措施处理。4.3基坑（槽）回填土沉陷4.3.1现象基坑（槽）填土局部或大片出现沉陷，造成室外散水空鼓下沉，建筑物基础积水，在的甚至引起建筑结构不均匀下沉，出现裂缝。4.3.2原因分析4.3.2.1基坑（槽）中的积水，淤泥杂物未清除就回填；或基础两侧用松土回填，未经分层夯实；或槽边松土流入基坑（槽），夯填之前未认真处理，该回填土受到水

10、的浸泡产生沉陷。4.3.2.2基槽宽度较窄，采用手夯回填，未达到要求的密实度。4.3.2.3回填土料中干土块较多，受水浸泡产生沉陷，或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作土料，回填质量不合要求。4.3.2.4回填土采用水泡法沉实，密实度未达到要求。4.3.3预防措施4.3.3.1基坑（槽）回填前，将槽中积水排净、淤泥、松土、杂物清理干净，如有地下水或滞水，应有排水措施。4.3.3.2回填土采取严格分层回填、夯实。每层虚铺土厚度不得大于30cm。土料和含水量应符合规定。回填土密实度要按规定抽样检查，使符合要求。4.3.3.3填土土料中不得含有直径大于50mm的土块，不应有较多的干土块，急需

11、作下道工序时，宜用2:8或3：7灰土回填夯实。4.3.3.4严禁用水沉法回填土方。4.3.4治理方法4.3.4.1基槽回填土沉陷造成墙脚散水空鼓，如混凝土面层尚未破坏，可填入碎石，用灰浆泵压入水泥填灌密实；若面层已经裂缝破坏，则应视面积大小或损坏情况，采取局部或全部返工。局部处理可用锤、凿将空鼓部位打去，填灰土或粘土、碎石混合物夯实，再作面层。4.3.4.2回回填土沉陷引起结构物下沉时，应会同设计部门针对情况采取加固措施。4.4房心回填土沉陷4.4.1现象房心回填局部或大片下沉，造成地坪面层空鼓、开裂甚至塌陷破坏。4.4.2原因分析4.4.2.1填土土料含有大量有机杂质和大土块，有机质腐朽造成

12、填土沉陷。4.4.2.2填土未按规定厚度分层回填夯实，或底部松填、仪表面夯实，密实度不够。4.4.2.3房心处局部有软弱土层、或有地坑、坟坑、积水坑等地下坑穴，施工时未经处理或未发现，使用后，使用荷重增加，造成局部塌陷。4.4.3预防措施4.4.3.1适当选用回填土料，认真控制土的含水量在最佳范围以内，严格按规定分层回填夯实，并抽样检验密实度使符合质量要求。4.4.3.2房心回填土前，应对原自然软弱土层进行处理，将有机杂质清理干净。4.4.3.3房心回填土深度较大（1.5m）时，在建筑物外墙基回填土时需采取防渗措施，或在建筑物外墙基外采取加抹一道水泥砂浆或恻一度沥青等防水措施。4.4.3.4对

13、面积大而使用要坟较高的房心填土，采取先用机械将原自然土辗压密实，然后再进行回填。4.5回填土密实度达不到要求：4.5.1现象回填土经碾压或夯实后，达不到设计要求的密实度，将使填土场地、地基在荷载下变形增大，强度和稳定性降低。4.5.2原因分析4.5.2.1土的含水率过大或过小，因而达不到最佳含水率下的密实度要求。4.5.2.2填方土料不符合要求，采用了碎块草皮、有机质含量大于8%的土及淤泥质土、杂填土作填料。4.5.2.3填土厚度过大或压（夯）实遍数不够，或机械碾压行驶速度太快。4.5.2.4碾压或夯实机具能量不够，达不到影响深度要求，使密实度降低。4.5.3预防措施4.5.3.1选择符合填土

14、要求的土料回填。4.5.3.2填土的密实度应根据工程性质来确定，一般用土的压实系数换算为土的干密度来控制。无设计要求时，压实系数K参考下表填方类型填方部位压实系数砖石承重结构及框架结构在地基主要受力层范围以内在地基主要受力层范围以下0.950.90简支结构与排架结构在地基主要受力层范围以内在地基主要受力层范围以下0.940.90轻型建筑或厂区管网在地基主要受力层范围以内在地基主要受力层范围以下0.900.85室内地坪有整体面层时的填土垫层无整体面层时的填土垫层0.900.85厂区道路整体面层的垫层0.95一般场地无建筑区0.85土的最大干密度是当最佳含水量时，通过标准的击实试验取得的。为使回填

15、土在压实后达到最大密实度，应使回填土的含水量接近最佳期含水量，偏差不大于2。各种土的最佳含水量和最大干密度的参考值见下表。在回填土时，应严格控制土的含水量，加强施工前的检验。含水量大于最佳含水量范围时，应采用翻松、晾晒、风干等方法来降低；或采取换土回填、均匀掺入干土；或采用其它吸水材料等来降低。含水量过低，应洒水湿润。土的最佳含水量和最大干密度参考表土的种类最佳含水量%（重量比）最大干密度（g/cm3）砂 土8121.801.88粉 土16221.611.80轻亚粘土9151.852.08亚粘土12151.851.95重亚粘土16201.671.79粉质亚粘土18211.651.74粘 土19

16、231.581.70注：表中的最大干密度应根据现场实际达到的数字为准。4.5.3.3对有密实度要求的填方，应按所选用的土料、压实机械性能，通过试验确定含水量控制范围、每层铺土厚度、压（夯）遍数、机械行驶速度（振动碾压为2km/h）,严格进行水平分层回填、压（夯）实；使之达到设计规定的质量要求。4.5.3.4加强对土料、含水量、施工操作和回填土干密度的现场检验，按规定取样，严格每道工序的质量控制。4.5.4治理方法4.5.4.1土料不合要求应挖出换土回填或掺入石灰、碎石等压（夯）实加固。4.5.4.2对由于含水量过大，达不到密实度要求的土层，可采取翻松、晾晒、风干或均匀掺入干土及其它吸水材料，重

17、新压（夯）实。4.5.4.3当含水量小或碾压机具能量过小时，可采取增加压实遍数，或使用大功率压实机械碾压等措施。4.6桩身混凝土质量差：4.6.1现象桩身表面有蜂窝、空洞，桩身夹土、分段级配不均匀。4.6.2原因分析4.6.2.1混凝土浇筑后没有按操作工艺边灌边提起振捣，或只在桩顶振捣，下部没有振捣，使混凝土不密实，出现蜂窝、空洞等现象。4.6.2.2浇筑混凝土时，孔壁受到振动使孔壁土塌落，同混凝土一起灌入孔中，造成桩身夹土。4.6.2.3混凝土浇筑一半后，放钢筋笼时碰撞孔壁使土掉入孔内，再继续浇筑混凝土，造成桩身夹土。4.6.2.4每盘混凝土的搅拌时间或加水量不一致，造成坍落度不均匀，和易性

18、不好，故混凝土浇筑时有离析现象，使桩身出现分段不均匀的情况。4.6.2.5拌制混凝土的水泥过期，骨料含泥量大或不符合要求，混凝土配合比不当，造成桩身强度低。4.6.3预防措施严格按照混凝土操作规程施工。为了保证混凝土和易性，可掺入外加剂等。严禁把土及杂物和在混凝土中一起灌入孔中，浇筑混凝土前必须先放好钢筋笼。4.6.4治理方法4.6.4.1如果不严重且单桩承载力不大，则可请设计研究采取加大桩帽梁的办法解决。4.6.4.2如有严重质量问题，根据工程地质条件、上部荷载及桩所处的结构部位，可以采取补桩的方法。补一根桩时，可在轴线外补，补二根桩时，可在断桩两边补。4.7柱模板缺陷4.7.1现象4.7.

19、1.1炸模，造成断面尽寸鼓出、漏浆、混凝土不密实或蜂窝麻面。4.7.1.2偏斜，一排柱子不在同一轴线上。4.7.1.3柱身扭曲。4.7.2原因分析4.7.2.1柱箍间距太大或不牢，或木模钉子被混凝土侧压力拔出。4.7.2.2板缝不严密。4.7.2.3成排柱子支模不跟线，不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。4.7.2.4柱模未保护好，支模前已歪扭，未整修好就使用。4.7.2.5模板两侧松紧不一。4.7.2.6模板上有混凝土残渣，未很好清理，或拆模时间过早。4.7.3防治措施4.7.3.1成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。4.7.3.2必须先校正钢筋位置。4.7.3.3柱子底部应

20、做小方盘模板，或以钢筋角钢焊成柱断面外包框，保证底部位置准确。4.7.3.4成排柱模支撑时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱模，柱距不大时，相互间应用剪刀撑及水平撑搭牢。柱距较大时，各柱单独拉四面斜撑，保证柱子位置准确。4.7.3.5根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔80120cm应加设牢固的柱箍，防止炸模。4.7.3.6柱模如用木料制作，拼缝应刨光拼严，门子板应根据柱宽采用适当厚度，确保混凝土浇筑过程中不漏浆，不炸模，不产生外鼓。4.7.3.7较高的柱子，应在模板中部一侧留临时浇灌孔，以便浇筑混凝土，插入振动棒，当混凝土浇筑到临时洞口时，即应封闭牢固。4

21、.8板模板缺陷4.8.1现象板中部下挠，板底混凝土面不平，采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易折除。4.8.2原因分析4.8.2.1板搁栅用料较小，造成挠度过大。4.8.2.2板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。4.8.2.3板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。4.8.2.4将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。4.8.3防治措施4.8.3.1楼板模板下支承料或桁架支架应有足够强度和刚度，支承面要平整。4.8.3.2支撑材料应有足够的强度，前后左右相互搭牢；支撑如撑在软土地上

22、，必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉（要采取措施消除泥地受潮后可能发生的下沉）。4.8.3.3木模板板模与梁模连接处，板模应拼铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。4.9楼梯模板缺陷4.9.1现象楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平。4.9.2原因分析4.9.2.1楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模板相拼，楼梯侧帮也用木模板制作，易形成接缝不严密，造成跑浆。4.9.2.2底板模板平整度偏差过大，支撑不牢固。4.9.3防治措施4.9.3.1侧帮在楼梯段可用模板以2mm厚薄钢模板和8号槽

23、钢点焊连接成型，每步两块侧帮必对称使用，侧帮与楼梯立帮用U型卡连接。4.9.3.2底模应平整，拼缝应严密，符合施工规范，若支撑杆细长比过大，应加剪刀撑撑牢。4.10箍筋不规方4.10.1现象矩形箍筋成型后拐角不成900，或两对角线长度不相等。4.10.2原因分析箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。4.10.3预防措施注意操作，使成型尺寸准确（参见“成型尺寸不准”部分内容）；当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。4.10.4治理方法当箍筋外形误差超过质量允许值时，对于I级钢筋，可以重新将弯折处直开，再行弯曲调整（只可返工一次）；对于其他品

24、种钢筋，不得重新弯曲。4.11成型尺寸不准4.11.1现象钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。4.11.2原因分析下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。4.11.3预防措施加强钢筋配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时考虑周到；为了画线简单和担任操作可靠，要根据实际成型条件（弯曲类型和相应的调整值、弯曲处曲率半径、扳距等），制定一套画线方法；以及操作时搭扳子的位置规定备用。画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，要从钢筋的中心

25、点开始，向两边分画。扳距大小应根据钢筋弯曲角度和钢筋直径确定可参考以下数值：弯制角度 450 900 1350 1800扳距 1.5-2d 2.5-3d 3-3.5d 3.5-4d为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准或采取钉扒钉做标志的措施。对于形状比较复杂的钢筋，如进行大批成型，最好先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数（画线、扳距等），以作为示范。4.11.4治理方法当成型钢筋各部分误差超过质量标准时，应根据钢筋受力特征分别处理。如其所处位置对结构性能没有不良影响，应尽量用在工程上；如弯起点位置略有偏差或弯曲角度稍有不准，

26、应以技术鉴定确定是否可用。但对于结构性能有重大影响的，或钢筋无法安装的（如钢筋长度或高度超出模板尺寸），则仅限于I级钢筋返工一次；并应在弯折处仔细检查表面状况（如是否变形过大或出现裂纹等）。4.12柱子外伸钢筋错位4.1现象下柱外伸钢筋从柱顶甩出，由于位置偏离设计要求过大，与上柱钢筋搭接不上。4.2原因分析钢筋安装后虽已自检合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生变位。4.3预防措施4.3.1在外伸部分加一道临时箍筋，按图位置安好，然后用样板、铁卡或木方卡好固定；浇灌混凝土前再复查一次如发生移位，则应校正后再浇灌混凝土。4.3.2注意浇灌操作，尽量不碰撞钢筋，浇灌过程中由专人随时检查，及时校正。4

27、.4治理方法在靠紧搭不可能时，仍应使上柱钢筋保持设计位置，并采取垫筋焊接联系。4.13同截面接头过多4.13.1现象在绑扎或安装钢筋骨架时发现同一截面内受力钢筋接头过多，其截面面积受力钢筋总截面面积的百分率超过规范规定数值。4.13.2原因分析4.13.2.1钢筋配料疏忽大意，没有认真考虑原材料长度。4.13.2.2忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。4.13.2.3忽略了配置在构件同一截面中的接头，其中距规定为：在受力钢筋直径30倍区段内（且不小于500），有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率。4.13.2.4分不清钢筋是位于受拉区还是受压区。4.13.3预防措施4.13

28、.3.1配料时按钢筋下料单编号再划出几个分号，注明哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法不同的，要加文字说明。4.13.3.2记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的受力钢筋接头，均应焊接，不得采用绑扎接头。4.13.3.3弄清楚规范中规定的同一截面的含义。4.13.3.4如分不清受压或受拉时，接头设置均应按受拉区的规定办理，如果在钢筋安装过程中安装人员与配料人员对受拉或受压区理解不同（表现在取料时，某分号有多有少），则应讨论解决。4.13.4治理方法在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案，如已绑或安装完钢筋骨架时才发现，则应根据具体情况处理，一般情况下应拆

29、除骨架或抽出有问题的钢筋返工，如果返工影响工时或工期太大，则可采用加焊帮条（个别情况下，经过研究，也可以采用绑扎帮条）的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧搭接。4.14露筋4.14.1现象结构或构件拆模时以现混凝土表面有钢筋露出。4.14.2原因分析保护层砂浆垫块垫的太稀或脱落；由于钢筋成型尺寸不准确。或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏差过大，局部抵触模板、振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。4.14.3预防措施砂浆垫块垫得适量可靠，竖立钢筋可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架旬侧；同时为使保护层厚度准确，应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢；严格检查钢筋的成型尺寸；模外绑

30、扎钢筋骨架时，要控制好它的外形尺寸，不得超过允许偏差。4.14.4治理方法范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹；露筋部位附近混凝土出现麻麻点的应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆抹平。为保证修复灰浆或砂浆与原有混凝土接合可靠，原混凝土面要用水冲洗、用铁刷子刷干净，使表面没有粉层、砂粒或残渣，并在表面保持湿润的情况下补修。重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，采取措施补救。4.15箍筋间距不一致4.15.1现象按图纸标注的箍筋间距与其它间距不一致，或实际所用箍筋数量与钢筋材料表上的数量不符。4.15.2原因分析图纸上所注间距为近似值，按近似值绑扎，则间距或根数有出入。4.15.3预防措施根

31、据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，绑扎钢筋骨架时作为依据。4.15.4治理方法如箍筋已绑扎成钢筋骨架，则根据具体情况，适当增加一个或两个箍筋。4.16柱箍筋接头同向4.16.1现象柱箍筋接头方向相同，重复交搭于一根或两根纵筋上。4.16.2原因分析绑扎柱钢筋骨架疏忽所致。4.16.3预防措施安装操作时经常互相提醒，按图将接头位置错开绑扎。4.16.4治理方法适当解开几个箍筋，转个方向，重新绑扎，力求上下接头互相错开。4.17梁箍筋被压弯4.17.1现象梁钢筋骨架绑成后，未经搬运，箍筋即被骨架本身重量压弯。4.17.2原因分析梁的高度较大，但图纸上未设纵向构造钢筋或拉筋。4.17.3预防

32、措施当梁高度超过700高时，在梁的两侧面沿高度每隔300400应设置一根直径不小于10的纵向构造钢筋；纵向构造钢筋用拉筋联系。拉筋直径一般与箍筋相同，每隔35个箍筋放置一个拉筋。拉筋一端弯成半圆弯钩挂上，再将另一端直钩钩住扎牢。4.17.4治理方法将箍筋压弯的钢筋骨架临时支上，补充纵向构造钢筋和拉筋。4.18双层网片移位4.18.1现象配有双层网片的平板，一般常见上部网片向构件中部移位（向下沉落），但只有构件被碰损露筋时才能发现。4.18.2原因分析网片固定方法不当；振捣碰撞。4.18.3利用一些套箍或钢筋制成支架，将上、下网片绑在一起，成为整体，如仅考虑网片位置准确，可参见本节“平板保护层不

33、准”的内容。4.18.4治理方法当发现双层网片移位情况时，构件已经制成，故应通过计算确定构件是否报废或降级使用。4.19.绑扎节点松扣4.19.1现象搬移钢筋骨架时，绑扎节点松扣，或浇筑混凝土时绑扣松脱。4.19.2原因分析绑扎铁丝太硬或粗细不适当，绑扣形式不正确。4.19.3预防措施一般采用2022号铁丝作为绑线。绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝，绑扎直径1215mm钢筋宜用20号铁丝，绑扎梁、柱等直径较粗的钢筋可用双根22号铁丝，也可利用废钢丝绳烧软后破开钢丝充当绑线。绑扎时要尽量选用不易松脱的绑扣形式，如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣并加缠；对竖立的钢筋网，除了十字花扣外，也要适当

34、加缠。4.19.4治理方法将节点松扣处重新绑牢。4.20柱钢筋弯钩方向不对4.20.1现象柱钢筋骨架绑成后，安装时发现弯钩超出模板范围。4.20.2原因分析绑扎疏忽，将弯钩方向朝外。4.20.3预防措施绑扎时使柱的纵向钢筋弯钩朝向柱心。4.20.4治理方法将弯钩方向不对的钢筋拆掉，调准方向再绑。切忌不拆掉钢筋而硬将其拧转（因为这样做，不但会拧松绑扣，还可能导致整个骨架变形）。4.21钢筋电弧焊在钢筋电弧焊接头中常见的焊接缺陷有两种，一种是外部缺陷，另一种是内部缺陷。有的缺陷既可能存在于外部，也可能存在于内部，例如气孔、裂纹等。下面介绍各种缺陷的产生原因及防治方法。4.21.1尺寸偏差4.21.

35、1.1现象：（1）帮条或搭接长度不足；（2）帮条沿接头中心线纵向偏移；（3）接头处钢筋轴线弯折和偏移；焊缝尺寸不足或过大。4.21.1.2原因分析焊前准备工作没做好，操作马虎；预制构件钢筋位置偏移过大；下料不准等。4.21.1.3防治措施预制构件制作时应严格控制钢筋的相对位置；钢筋下料和组对应由专人进行，合格后方准焊接；焊接过程中应精心操作。4.21.2焊缝表面形成不良4.21.2.1现象焊缝表面凹凸不平，宽窄不匀。这种缺陷虽然对静载强度影响不大，但容易产生应力集中，对承受支载不利。4.21.2.2原因分析焊工操作不当；焊接参数选择不合理。4.21.2.3预防措施选择合适的焊接参数；要求焊工精

36、心操作。4.21.2.4治理方法仔细清渣后精心补焊一层。4.21.3焊瘤4.21.3.1现象焊瘤是指正常焊缝之外多余的焊着金属。焊瘤使焊缝的实际尺寸发生偏差，并在接头处形成应履力集中区。4.21.3.2原因分析（1）熔池温度过高，凝固较慢，在铁水自重作用下下坠形成焊瘤。（2）坡口立焊、帮条立焊或搭接立焊中，如焊接电流过大，焊条角度不对或操作手势不当也易产生这种缺陷。4.21.3.3防治措施（1）溶池下部出现“小鼓肚”时，可利用焊条左右摆动和挑弧动作加以控制。（2）在搭接或帮条接头立焊时，焊接电流应比平焊适当减少，焊条左右摆动时在中间部位走快些，两边稍慢些。（3）焊接坡口立焊接头加强焊缝，应选用

37、直径3.2mm的焊条，并应适当减少焊接电流。4.21.4咬边4.21.4.1现象焊缝与钢筋交界处烧成缺口没有得到深化金属的补充，特别是直径较小钢筋的焊接及坡口立焊中，上钢筋很容易发生这种缺陷。4.21.4.2原因分析焊接电流过大，电弧太长，或操作不熟练。4.21.4.3防治措施选用合适的电流，避免电流过大，操作时电弧不能拉得过长，并控制好焊条的角度和运弧的方法。4.21.5电弧烧伤钢筋表面4.21.5.1现象钢筋表面局部有缺肉或凹坑。电弧烧伤钢筋表面对钢筋有严重的脆化作用，尤其是、级钢筋在低温焊接时表面烧伤，往往是发生脆性破坏的起源点。4.21.5.2原因分析由于操作不慎，使焊条、焊把等与钢筋

38、非焊接部位接触，短暂地引起电弧后将钢筋表面局部烧伤，形成缺肉或凹坑，或产生淬硬组织。4.21.5.3预防措施（1）精心操作，避免带电金属与钢筋相碰引起电弧。（2）不得在非焊接部位随意引燃电弧。（3）地线与钢筋接触要良好紧固。4.21.5.4治理方法在外观检查中发现、级钢筋有烧伤缺陷时，应予铲除磨平，视情况焊补加固，然后进行回火处理，回火温度一般以500600为宜。4.21.6弧坑过大4.21.6.1现象收弧时弧坑未填满，在焊接上有较明显的缺肉，甚至产生龟裂，在接头受力时成为薄弱环节。4.21.6.2原因分析这种缺陷主要是焊接过程中突然灭火引起的。4.21.6.3防治措施沓条在收弧处多停留一会，

39、或者采用几次灭弧补焊，填满凹坑。但碱性直流焊条不宜采用灭弧法，以防止产生气孔。4.21.7脆断4.21.7.1现象焊接接头在承受力、弯等应力时，在焊缝、热影响区或母材上发生没有塑性变形的突然断裂。断裂面一般从断裂源开始向其它方向呈放射性波纹，断裂强度一般比母材有所降低，有时甚至低于屈服强度。这种缺陷大部分发生在碳、锰含量较高的、级（个别有级）钢筋中。4.21.7.2原因分析（1）焊接时的咬边缺陷，造成接头局部应力集中。（2）电弧烧伤或交叉钢筋电弧点焊焊缝太小，使钢筋局部产生淬火组织。（3）连续施焊使焊缝和热影响区温度过高，冷却后形成粗大的魏氏组织，降低了接头的塑性。（4）负温焊接时，焊接工艺及

40、参数选择不合理。4.21.7.3防治措施（1）焊接过程中不得随意在主筋非焊接部位引弧，地线应与钢筋接触良好，避免引起此处电弧。灭弧时弧坑要填满，并应将灭弧点拉向帮条或搭接端部。在坡口焊加强焊缝焊接时，应减少焊接电流，采用短弧等措施。（2）、级钢筋坡口焊接时，应采用几个接头轮流施焊的方法 ，以避免接头过热产生脆性较大的魏氏组织。（3）在负温条件下进行帮条和搭接接头平焊时，第一层焊缝应从中间引弧向两端运弧，使接头端部达到预热目的。、级钢筋我层施焊时（包括拱接焊、帮条焊和坡口焊），最后一层焊道应比前层焊道在两端各缩短46mm，以消除或减少前层焊道及其临近区域的淬硬组织，改善接头性能。4.21.8裂纹

41、4.21.8.1现象按其产生的部位不同，可分为纵向裂纹、横向裂纹、熔合线裂纹、焊缝根部裂纹、弧坑裂纹以及热影响区裂纹等；按其产生的温度和时间的不同，可分为热裂纹和冷裂纹两种。4.21.8.2原因分析（1）焊接碳、锰、硫、磷化学成分含量；较高的钢筋时，在焊接热循环的作用下，近缝区易产生淬火组织。这种脆性组织加上较大的收缩应力，容易导致焊缝或近缝区产生裂纹。（2）焊长质量低劣，焊剂中碳、硫、磷含量超过规定。（3）焊接次序不合理，容易形成过在的内应力，引起接头裂纹。（4）焊接环境温度偏低或风速大，焊缝冷却速度过快。（5）焊接参数选择得不合理，或焊接线质量控制不当。4.21.8.3预防措施（1）为了防

42、止产生裂纹除选择质量符合要求的钢筋和焊条外，还应选择合理的焊接参数和焊接次序。如在装配式框架结构梁、柱刚性节点钢筋焊接中，应该一关不焊完之后再焊另一头，不能两头同时焊接，以免形成过大的内应力，造成拉裂。（2）在低温焊接时，环境温度不应低于-20，并应采取控温循环施焊，必要时应采取挡风、防雪、焊前预热、焊后缓冷或热处理等措施，刚焊完的接头防止碰到雨、雪。在温度较低时，应尽量避免强行组对后进行定位焊（如装配式框架结构钢筋接头），定位焊缝长度应适当加大，必要时采用碱性低氢型焊条。定位焊后应尽快焊满整个接头，不得中途停顿和过夜。4.21.8.4治理方法焊后如发现有裂纹，就铲除重新焊接。4.21.9未焊

43、透4.21.9.1现象焊缝金属与钢筋之间有局部未熔合，便会形成没有焊透的现象。根据未焊透产生的部位不同，可分为根部未焊透、边缘未焊透、层间未焊透等几种情况。4.21.9.2原因分析（1）在搭接焊及帮条焊中，电流不适当或操作不熟练，将会发生未焊透缺陷。（2）在坡口接头，尤其是坡口焊接头中，如果焊接电流过小，焊接速度太快，钝边太大，间隙过小或者操作不当，焊条偏于坡口一边均会产生未焊透现象。4.21.9.3防治措施（1）钢筋坡口加工应由专人负责进行，只许采用锯割或气割，不得采用电弧切割。（2）气割熔渣及氧化铁皮焊前需清除干净，接头组对时应严格控制各部位尺寸，合格后方准焊接。（3）焊接时应根据钢筋直径

44、大小，合理选择焊条直径。（4）焊接电流不宜过小；应适当放慢焊接速度，以保证钢筋端面充分熔合。4.21.10夹渣4.21.10.1现象焊缝金属中存在块状或弥散状非金属夹渣物。4.21.10.2原因分析产生夹渣的原因很多，主要是由于准备工作未做好或操作技术不熟练引起。如运条不当、焊接电流小、钝边大、坡口角度小、直径较粗等。夹渣也可能来自钢筋表面的铁锈、氧化皮、水泥浆等污物，或焊接熔渣渗入焊缝金属所致。在多层施焊时，熔渣没有清除干净也会造成层间夹渣。4.21.10.3防治措施（1）采用焊接工艺性能良好的焊条，正确选择焊接电流，在坡口焊中宜选用直径3.2mm的焊条。焊接时必须将焊接区域内的脏物清除干净

45、；多层施焊时，应层层清除熔渣。（2）在搭接焊和帮条焊时，操作中应注意熔渣的流动方向，特别是采用酸性焊条时必须将熔渣滞留在熔池后面；当熔池中的铁水和熔渣分离不清时应适当将电弧拉长，利用电弧热量和吹力将熔渣吹到旁边或后边。（3）焊接过程中发现钢筋上有污物或焊缝上有熔渣，焊到该处应将电弧适当拉长，并稍加停留，使该处熔化范围扩大，以把污物或熔渣打再次熔化吹走，直到形成清亮熔池为止。4.21.11气孔4.21.11.1现象焊接熔池中的气体来不及逸出而停留在焊缝中所形成的孔眼，大半呈球状。根据其分布情况，可分为疏散气孔、密集气孔和连续气孔等。4.21.11.2原因分析（1）碱性低氢型焊条受潮、药皮变质或剥

46、落、钢芯生锈；酸性焊条烘焙温度过高，使药皮变质失效。（2）钢筋焊接区域内清理工作不彻底。（3）焊接电流过大，焊条发红造成保护失效，合空气侵入。（4）焊条药皮偏心或磁偏吹造成电弧强烈不稳定。（5）焊接速度过快，或空气湿度太高。4.21.11.3防治措施（1）各种焊条均应按说明书规定的温度和时间进行烘焙。药皮开裂、剥落、偏心过大以及焊芯锈蚀的焊条不能使用。（2）钢筋焊接区的水、锈、油、熔渣及水泥浆等必须清除干净，雨雪天气不能焊接。（3）引燃电弧后，应将电弧拉得长些，以便进行预热和逐渐形成熔池，在焊缝端部收弧时，应将电弧拉得长些，使该处适当加热，然后缩短电弧，稍停一会再断弧。（4）焊接过程中可适当加

47、大焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。4.22和易性不好：4.22.1现象（1）拌合物松散不易粘结。（2）拌合物粘聚力大、成团，不易浇筑。（3）拌合物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙。（4）拌合物在运输、浇筑过程中分层离析。4.22.2原因分析（1）水泥强度等级选用不当。当水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比大于1.8时，水泥用量过少，混凝土拌合物松散；当水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比小于1.2时，水泥用量过多，混凝土拌合物粘聚力大、成团，不易浇筑。（2）砂、石级配质量差，空隙率大，配合比砂率过小，不易将混凝土振捣密实。（3）施工坍落度过大，混凝土在运输、浇筑过程中难以控制其均匀

48、性。（4）计量工具不精确，计量制度不严格或采用不正确的计量方法。（5）搅拌时间短，混凝土拌合物质地不均匀。（6）配合比的选择，不符合工工艺对和易性的要求。4.22.3预防措施（1）混凝土配合比设计，计算和试验方法，应按有关技术规定执行。配制普通混凝土的最大水泥用量不宜大于500kg/m3；轻骨料混凝土不宜大于500kg/m3。混凝土最大水灰比和最小水泥用量按下表规定。混凝土最大水灰比和最小水泥用量项次混凝土所处环境条件最大水灰比最小水泥用量（kg/m3）普通混凝土轻骨料混凝土配筋无筋配筋无筋1不受雨雪影响的混凝土不作规定2252002502202（1）受雨雪影响的露天混凝土；（2）位于水中及水

49、位升降范围内的混凝土；（3）在潮湿环境中的混凝土。0.702502252752503（1）寒冷地区水位升降范围内的混凝土（2）受水压作用的混凝土0.652752503002754严寒地区水位升降范围内的混凝土0.60300275325300注：a、本表中所列水灰比，普通混凝土系指水与水泥（包括包掺合材料）用量之比，轻骨料混凝土系指水与水泥的净水灰比（不包括轻骨料1h吸水量和外掺混合材料）。b、表中最小水泥用量（普通混凝土包括外掺混合材料，.轻骨料混凝土不包括外掺混合材料），当用人工捣实时，应增加25kg/m3，当掺用外加剂，且能有效地改善混凝土的和易.性时，水泥用量可减少25kg/m3。c、C

50、10及C10以下的混凝土，其最大水灰比和最小水泥用量可不受本表限制。d、寒冷地区系指最冷月份的月平均温度在-5-15之间；严寒地区系指最冷月份的月平均温度低于-15。（2）泵送混凝土配合比应根据泵的种类、泵送距离、输送管径、浇筑方法、气候条件等确定，并应符合下列规定：a、碎石最大粒径与输送管内径之比，宜不大于1：3；卵石宜小于或等于1：2.5，通过0.315mm筛孔的砂不应小于15%，砂率宜控制在4050%。b、最小水泥用量宜为300kg/m3。c、混凝土的坍落度宜为80180。d、混凝土内宜掺加适量的外加剂。e、泵送轻骨料混凝土选用原材料及配合比，应通过试验确定。（3）应合理选用水泥强度等级

51、，使水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比控制在1.21.8之间。客观情况做不到时，可采取在混凝土拌合物中掺加混合材料（如磨细粉煤灰等）或减水剂等措施，以改善混凝土拌合物的和易性。（4）原材料计量应建立岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠，特别是水的计量，应制作标准计量水桶；外加剂应用小台称计量。（5）在混凝土拌制和浇筑过程中，应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量（每一工作班至少二次）。（6）在拌制地点及浇筑地点检查混凝土的坍落度或工作度（每一工作班至少二次）；混凝土浇筑时的坍落度可参照下表之规定执行。混凝土浇筑时的坍落度项次结构种类坍落度（cm）1基础或地面等的垫层，无配筋的厚大结构（挡土

52、墙、基础或厚大块体等）或配筋稀疏的结构。132 板、梁和大中型截面的柱子等353配筋密集的结构（薄壁、斗仓、细柱等）574 配筋特密的结构79注：a、本表系指机械振捣，人工振捣可适当增大坍落度；b、配制大坍落度混凝土时，可掺外加剂；c、曲面、斜面结构混凝土，其坍落度值应根据实际需要另行选定；d、轻骨料混凝土坍落度宜比表中数值减少12cm。（7）在一个工作内，如混凝土配合比受到外界因素影响而有变动时，应及时检查。（8）随时检查混凝土搅拌时间，混凝土延续搅拌最短时间（全部材料装入搅拌筒中起到卸为止），按下表规定。混凝土在搅拌机中延续搅拌的最短时间（S）混凝土坍落度搅拌机类型搅拌机容量（L）小于40

53、04001000大于10003自落式90120150强制式60901203自落式9090120强制式606090注：a、不允仵用超过搅拌机规定的回转速度来缩短搅拌延续时间； b掺有外加时，搅拌时间应适当延长。4.22.4治理方法因和易性不好而影响浇筑质量的混凝土拌合物，只能用于次要构件（如沟盖板等）4.23麻面4.23.1现象混凝土表现局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。4.23.2原因分析（1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。 （2）木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或者说湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土，水分被模板吸去

54、，致使混凝土表面失水过多，出现麻面。 （3）钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面。（4）模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。（5）混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡留在模板表面，形成麻点。4.23.3预防措施（1）模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。（2）木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。如有缝隙，应用油毡条、塑料条、纤维板或水泥浆等堵严，防止漏浆。（3）钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。（4）混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每层混凝土均应

55、振捣至气泡排除为止。4.23.4治理方法麻面主要影响混凝土外观，对于表面不再装饰的部位应加以修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥素浆或1：2水泥砂浆抹平。4.24露筋：4.24.1现象钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等，没有被混凝土包裹而外露。4.24.2原因分析（1）混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。（2）钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。（3）因配合比不当混凝土产生离析，浇筑部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。（4）混凝土振捣时，振动棒撞击钢筋使钢筋移位，造成露

56、筋。（5）混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，或混凝土表面水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。4.24.3预防措施（1）浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题应及时修整。受力钢筋的混凝土保护层厚度，如设计图纸中没有注明时，可参照下表的要求执行。钢筋的混凝土保护层厚度表（单位：mm）项次项 目保护层厚度1墙和板厚度不大于10010厚度大于100152梁和柱受力钢筋25箍筋和构造钢筋153基 础有垫层35无垫层70注：轻骨料混凝土的钢筋保护层按钢筋轻骨料混凝土结构设计规程（JGJ12-82）的规定执行。（2）为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块。一

57、般每隔1000左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块，主筋保护层厚度偏差参见下表：受力钢筋保护层厚度偏差表项 次构件类型允许偏差（mm）1基 础102柱、梁53板、墙3（3）钢筋较密集时应选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用豆石混凝土浇筑。（4）为防止钢筋移位，严禁振动棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振动棒进行振捣。保护层混凝土要振捣密实。振捣的其它要求详见“蜂窝”的预防措施。（5）浇筑混凝土前应用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。（6）混凝土自由倾落高度超过2米时，要用串筒或溜槽等进行下料。（7）拆

58、模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过早拆模。（8）操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好。4.24.4治理方法将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1：2或1：2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，应将薄弱混凝土剔除，冲洗干净湿润，用高一级的豆石混凝土捣实，认真养护。4.25蜂窝：4.25.1现象混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。4.25.2原因分析（1）混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。（2）混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。（3）未按混凝土

59、操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。（4）混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。（5）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。4.25.3预防措施（1）混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。（2）混凝土应拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间一般应按规定采用。（3）混凝土自由倾落高度一般不超过2米。浇筑楼板混凝土时，自由倾落高度不宜超过1米。如超过上述高度，要采取串筒、溜槽等措施下料。（4）在竖向结构中（柱、板、墙）浇筑混凝土

60、，应采取下列措施：a、支模前应在边模板下口抹80宽找平层，找平层嵌入柱、板、墙体不超过10，保证下口严密。开始浇筑混凝土时，底部应先填以50100与混凝土成份相同的水泥砂浆。砂浆应用铁锹入模，不得用半斗直接灌入模内。混凝土坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作。b、柱子应分段浇筑，边长大于400且无交叉箍筋时，每段高度不应大于3.5米。c、墙和隔墙应分段浇筑，每段高度不应大于3.0米。d、采用竖向串筒送混凝土，竖向结构浇筑段的高度可不加限制。e、柱子断面在400400以内并有交叉箍筋时，应在柱模侧面开设不小于300高的孔洞，装斜溜槽，分段浇筑，每段高度不得超过2米。f、混凝土的振捣应分层捣固。浇