铁路工程质量关键环节和控制要点-67页

1、铁路客运专线工程质量与施工安全 关键环节控制要点和常见问题 沪昆铁路客运专线湖南责任有限公司 2010年10月编制说明 质量是工程的生命，安全是生命的保障，始终关系大规模高标准铁路建设的成败。在铁路建设中必须强化质量和安全意识，加强过程控制，积极推进标准化管理和标准化作业，不断提升建设管理水平。为了加强工程质量和施工安全过程控制，抓住关键，提高工程质量水平，实现安全施工的目标，特编制了铁路客运专线工程质量施工安全关键环节、控制要点和常见问题，按照铁路建设实际编制了混凝土工程、路基工程、桥涵工程、隧道工程、无砟轨道工程、有砟轨道工程、房建工程、四电工程和施工安全九个部分，分别列出了各项工程中的部

2、分关键环节和质量安全控制要点，参建单位在安全质量管理工作中要进行重点监控。 在项目建设过程中，各单位可依据本文列出的关键环节和控制要点进行现场检查，同时要根据工程项目的实际情况、具体特点、不同阶段的工作内容，针对施工现场易发、多发的突出质量安全问题，找准过程控制中的关键环节，及时采取有针对性的质量安全控制措施。对以上质量安全关键环节和控制要点未涉及的其他内容，各单位要严格按照验标、规范和设计文件要求管理到位，消除安全质量隐患，确保工程质量和施工安全。 本手册是在铁路工程质量安全监督要点的基础上编制而成，在实施过程中，如发现需要修改和补充之处，请及时将意见和建议反馈公司安质部，供今后修订时参考。

3、目 次第一章 混凝土工程 1第二章 路基工程 8第三章 桥梁、涵洞工程14第四章 隧道工程(钻爆法) 25第五章 无砟轨道工程34第六章 有砟轨道工程56第七章 房建工程58第八章 四电工程66第九章 施工安全管理71序号关键环节质量控制要点一原材料l.原材料进场前必须进行检验，监理单位应按规定进行平行检验或见证检测，检测频次、检测项目符合标准要求。2.原材料应分区、分类存放，遮盖、防护措施应得当，规格、型号及检验状态等应有明确标识。3.原材料存放场地应硬化，设置合格区与待检区，有完善的防排水及防雨保温措施，并配置砂石料清洗筛分设备。二 模板及支(拱)架1.模板及支(拱)架应有专项施工方案并经

4、过检算，审批手续完善。2.支(拱)架具有足够的强度、刚度和稳定性(强度安全系数不小于13，稳定系数不小于15)；模板及支(拱)架必须安置于符合设计的可靠基底上，并有足够的支承面积和防、排水及防冻措施。3.模板紧固螺栓使用前应经检查(验)，不合格的螺栓、螺母严禁使用；紧固螺栓安装数量应符合批准的施工方案，安装时螺母应拧紧、上牢。4.模板及支(拱)架使用前应经预压、验收。5.模板及支(拱)架拆除时混凝士强度应达到设计要求，拆除顺序应符合批准的施工方案。第一章混凝土工程序号关键环节 质量控制要点三钢筋1.钢筋进场时必须对其质量指标进行全面检查和按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质

5、量应符合现行国家标准。2.钢筋下料长度准确(L5000mm）允许偏差10mm，L5000mm 允许偏差20mm)，钢筋末端弯钩角度、直径和直线端长度符合要求。3.焊工必须有相应的特种作业操作证，并应在规定的范围内进行焊接操作。4.钢筋接头的型式、搭接长度、焊接弯折角度应符合设计和验标要求，钢筋接头经抽检合格，机械连接接头应有型式试验报告。5.钢筋规格、数量、间距、钢筋保护层垫块位置与数量满足要求，钢筋骨架绑扎无松扣、脱扣现象。四配合比1.配合比的选定应经过审批，水胶比、胶凝材料用量、碱含量等指标符合环境条件、强度等级的要求。2.拌合物性能、强度、耐久性等指标必须符合要求并满足施工需要。3.更换

6、料源时应重新选定配合比。五拌制与运输l.原材料称量偏差及拌合时间应符合要求，拌制前应测定砂、石含水率及混凝土拌合物性能，及时调整施工配合比。2.混凝土运输过程应采取措施，防止混凝土发生离析、漏浆、泌水及坍落度损失超标。3.和易性不满足施工要求时不得加水二次拌合。序号关键环节 质量控制要点 六浇筑1.混凝土入模温度应符合要求(530)，与接触介质问温差15。2.混凝土自由倾落高度超过2m时应采用串筒进行浇筑；浇筑应连续、分层进行，振捣密实，不得随意留置施工缝。3.施工缝的留设位置、凿毛处理应符合设计要求。4.混凝土试件的留置数量和检验方法应符合设计和验标要求。七 养护与拆 模l.混凝土浇筑后应立

7、即覆盖、包裹，防止表面水分蒸发并及时洒水保湿养护。2.混凝土养护措施、期限必须符合要求；在达到养护期限后，尽可能延长潮湿养护时间。3.混凝土芯部、表层与环境间温差超过15及内部降温前，同条件养护试件强度未达到标准前不得拆模。4.普通混凝土结构表面裂纹宽度O.20mm，预应力结构不得出现裂纹；钢筋保护层厚度90测点厚度不得小于设计值。八 冬期与 高温施工l.冬期与高温混凝土施工应制定专项施工方案和技术措施，对人员进行培训利技术交底。2.对水泥、砂、石料及混凝土生产线等应采取防晒、保温处理，拌制混凝士前应进行热工计算，确保粗、细骨料及水的温度满足要求，确保混凝土出机温度(10)，入模温度(530)

8、、与邻近介质温差(1520)符合要求。3.冬期混凝土采用保温(保暖棚温度5)养护，高温施工时混凝土浇筑后应立即覆盖并及时洒水养护。序号 关键环节质量控制要点 九 特殊 混凝土1.大体积、水下、抗渗、喷射、微膨胀等特殊混凝土要编制专项施工方案并经审批。2.现场施工工艺与保证措施符合专项方案要求。 十 预应力1.现场应对摩阻损失进行测定，根据设计调整通知及时调整张拉工艺参数。2.预应力筋下料长度符合要求(钢丝钢绞线10mm，精扎螺纹筋50mm)，预留孔道位置(纵向跨中4m范围6mm、其余8mm，横向5mm,竖向h1000)及先张法预应力筋位置(跨中5m范围竖向1mm、其余3mm)准确。3.张拉设备

9、应校验合格，张拉顺序、混凝十龄期、强度、弹性模量满足要求，预应力筋实际与计算伸长值等6，后张法预应力筋断裂或滑脱数量不得超过总数的5，且每束内不得超过l根。4孔道压浆配合比经审批，压浆一次完成，同条件养护试件检测合格。5封端前应对锚具和预应力筋做防锈和防水处理，封端应密实且保护层厚度满足要求(锚具50mm、筋30mm)。二、铁路混凝土工程常见问题序号关键环节 质量控制要点 一 原材料1.粗细骨料级配、含泥量、泥块、针片状含量超标，储存混放。2.外加剂性能指标不稳定。3.砂的细度模数不满足要求，不按含水量调整施工配合比，原材料进场验收台帐与试验检验的批次、数量不符。 二模板与支(拱)架1.模板刚

10、度不够，吊装变形；模板支撑不牢固、板缝拼接不严、相邻两块错台。2.支架地基处理与检算说明中的要求不一敛，或者无要求，或者不处理，现场支架支垫材料和方式随意。3.支架原材料刚度、强度不满足要求；支架杆件数量不足，相互问连接不牢固，不同材质、规格的杆件混用，周边防护网罩破损。4.上下层同时作业，无任何防护隔离措施；高(空)处拆模时，无安全防护措施。 三钢筋1.标签、质量合格证、试验报告单缺失；钢筋存放凌乱，标示不清楚，未检验标注合格。2.钢筋接头形式、检验频率不符合设计和规范要求；加工尺寸不符合验收标准要求；安装数量不足，间距、排距误差不符合要求；焊缝宽度、高度及搭接长度不满足要求，闪光对焊轴线超

11、标。3.保护层厚度不足或者超出较多，垫块数量与强度不满足要求。序号关键环节 质量控制要点四混凝土1.结构外形尺寸及表面平整度偏差不满足要求；表面开裂，裂纹宽度超出允许范围；漏浆、蜂窝、麻面、接缝错台、疏松等表观缺陷。2.配合比不正确(选定配合比与实际使用配合比原材料不一致)。3.拌合设备计量偏差超标，拌制时间不足。4.冬、夏期无养护措施，养护时间不够，同条件养护试件数量不足，拆模时间过早等。五预应力1.张拉设备校验不配套、频次不足；千斤顶和压力表未定期检验。2.波纹管预留位置不准，预应力筋端部不按要求切除，位置不正确；张拉力与伸长值控制不严。3.管道压浆环境温度控制不严。4.管道压浆不饱满，封

12、端面未凿毛，封端混凝土开裂。 六 特殊混凝土1.特殊混凝土施工没有专项的施工方案。2.水下混凝土断桩；大体积混凝土开裂(温控措施不到位)；喷射混凝土工艺、厚度和强度不符合要求；抗渗混凝土的抗渗等级不满足要求。第二章路基工程序号关键环节 质量控制要点一地基处理1.地基处理前，做好原地面处理(坡度陡于1：5时设置宽度不小于2m的横向台阶)、临时排水设施(与既有排水设施顺接)，基面不得积水。2.正式施工前应核查地质资料并经设计单位确认，组织工艺试验，确认施工工艺参数并经审批。3.地基处理施工安排与顺序应符合要求，处理范围和处理效果应符合要求，过程控制记录齐全。4.地基处理实体质量应符合要求，检验要求

13、如下：岩溶注浆(密实度与地基承载力符合要求)；胶凝材料类桩(桩位偏差50衄，有效直径设计值，完整均匀性、强度与桩长符合设计要求)；砂石桩(桩位偏差50mm，桩径振动法一20mm、锤击法-50+100mm，地基承载力满足要求)。5.桩头处理应严格按照施工工艺进行，垫层结构形式、铺设宽度、厚度与压实符合要求。二填料与 土工材料1.填料种类、粒径(基床底层60mm，基床以下75mm)、级配应符合要求并检验合格。2.级配碎石必须场拌生产，存放过程不得离析；碎石级配、粒径、水泥掺量(改良土掺料剂量偏差-0.5+1.O，级配碎石水泥剂量偏差O+1.O)应符合要求。3.所用七工材料与设计一致，质量经检验合格

14、。序号关键环节质量控制要点三 填筑1.填筑前，不同填料应选取有代表性地段进行摊铺压实工艺试验，确定施工工艺参数，做好永临结合的排水设施。2.按区段和流程采用横断面全宽、纵向分层填筑施工，松铺厚度、碾压遍数、含水率等严格按照工艺试验参数施做。3.每水平层采用同种填料填筑，累计压实厚度50cm，上下层填料粒径满足D151m，净距O.3d且500mm)符合设计与验标要求，承台与墩、台身连接处应按要求进行凿毛处理。3.按设计要求预埋沉降观测装置。序号关键环节 质量控制要点三墩、台身1.模板和支架必须进行设计和榆算(强度安全系数不小于1.3，稳定性安全系数不小于1.5)，确保足够的强度、刚度、稳定性。2

15、.模板螺栓紧固，数量应符合要求，不合格的螺栓严禁使用，防止爆模；接缝处理得当，模板与支架不能直接相连。3.钢筋加工、连接和安装必须满足设计和验标要求。钢筋接头搭接长度、预弯和焊接及混凝土保护层厚度应满足要求。4.墩身宜连续灌注；当分段浇筑时，施工缝凿毛及接茬钢筋的规格、埋入和露出长度、间距(16以上钢筋或铁件，埋入露出长度30d，间距20d)应符合要求。5.墩台结构尺寸与空间位置正确，支承垫石顶面高程(-10mm，0)、高程差(3mm)、预埋件与预留孔位置(5mm)、桥台道砟面设置排水坡，台面不得积水。四现浇梁1.支架基础必须按要求处理，排水通畅，具有足够承载力。2.施工前应制定专项施工方案，

16、对托架或支架的强度及挂篮走行抗倾覆系数(大于2.O)进行检算。3.托架或支架以及挂篮必须进行予页压，挂篮经走行性能和载重试验，应对过程进行记录并验收合格；拆除必须按顺序进行且从梁体挠度最大处开始。4.施工前墩顶梁段应与桥墩临时固结牢固，按30cm厚度分层连续、对称、平衡浇筑，浇筑完12h内应覆盖保湿养护，箱梁应将箱室两端封闭，用喷雾器等洒水养护，养护时间符合要求。5.预应力张拉应按设计要求的顺序进行；预应力张拉设备应定期检定。6.预应力管道规格、材质符合要求；管道定位准确；管道与结构钢筋冲突时，合理调整钢筋位置。7.施工时应进行线型监测，超出偏差应及时调整。8.合龙段浇筑前解除梁墩临时固结约束

17、，采用提高一等级强度的微膨胀混凝土在当天气温最低时间快速、连续浇筑，悬臂梁合龙段长度、顺序、合龙口临时锁定方法均应满足设计和施工方案要求；合龙口高差应控制在允许偏差范围内。序号关键环节 质量控制要点四现浇梁9.悬臂张拉后24h内、其他48h内由低往高压浆，注浆孔道无堵塞和积水，压浆压力、速度、质量符合要求。10.梁体混凝土的收缩和徐变的观测方法、频次和期限满足要求。11.跨等级公路、铁路等立交施工时，应制定专项安全防护方案，签订安全协议，落实安全防护措施，确保施工安全。 五 厂制梁1应取得规定的现场制梁资质。2制梁台座必须经过专项工艺设计，具有足够的强度、刚度、稳定性，支撑底模基础不均匀沉降与

18、底模变形之和2mmm，预留压缩量及反拱值设置正确；存梁台座地基和结构应具有足够的承载力，防止发生不均匀下沉，台座相对高差(同支座板四角高差1mm，支座板相对高差2mm)不大于允许偏差值。3钢筋应在胎具上加工安装，钢筋间距、绑扎质量、顶面平整度、焊接接头质量、骨架端头位置与保护层厚度、过孔处与加强区钢筋规格、数量、间距及位置调整、同编号变截面钢筋下料长度与安装位置符合要求；预应力筋管道用钢筋定位网片(方形或圆形)固定，网片间距不宜超过O.5m，管道坐标位置准确。4为防止箱梁开裂拆模后及时张拉，初张时混凝土强度不小于设计强度的80,强度不足序号关键环节质量控制要点 五厂制梁时进行预张拉，强度60。

19、5.成品梁应进行梁体的弹性上拱，侧弯及徐变观测。6.成品梁蒸养应在梁端、跨中、14截面和芯部设测温点，蒸养升降温速率(10h)及持续时间符合要求，蒸养期间梁体芯部温度不高于60，蒸养后自然养护时间不少于7d，拆模时的温度应满足有关要求。 六钢梁及钢结构1.焊接前应进行焊接工艺评定试验。2.焊接参数、顺序、材质可焊接性试验和方法应满足焊接工艺要求；对焊缝质量进行检查和无损探伤检测。3.采用高强螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，连接时应进行抗滑移系数试验，高强度大六角头螺栓连接副终拧后螺栓丝扣外露应为23扣，其中允许10的外露l或4扣；副终拧完成1h后、48h内终拧扭矩检查合格。 七其他结构桥梁1.

20、开工前应编制专项施工组织设计、技术方案，并按程序论证、审批；施工中应制定应力、变形监测、监控专项方案，并认真组织实施。2.原材料及构配件规格、型号应符合要求，并加强进场检验；构件、节点加工及拼装质量应满足精度要求。3.预留孔道(洞)位置坐标精度应符合设计和验标要求。4.结构受力体系施工顺序及结构线形控制应符合设计要求。序号关键环节质量控制要点 八支承垫石支座1.支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确，高程及平整度应符合设计要求。2.活动支座和固定支座安装位置应符合设计要求。九运架梁1.架梁前桥梁中线、墩台里程、孔径及孔跨距离、支座十字线、支承垫石高程及预埋件经检查验收合格。2.移梁及运架梁设备通过型式

21、试验、专项检测并验收合格；特种作业人员应持证上岗，使用、维护管理以及检查记录清楚详实。3.运架粱施工应有专项方案并经审批，支座安装、架设时的吊点位置、支座底板与支承垫石顶面压浆厚度满足要求。十桥面附属设施1.防水层、保护层及伸缩缝所用材料应检验合格，按设计要求编制专项施工方案并进行技术交底。2.雨、雪及大风天气不得进行防水层施工，不得使用风扇或其他手段缩短聚合物防水涂料的干燥时间。3.防水层施工前应保持基层清洁干燥，防水卷材应顺上坡方向铺设至挡砟墙、竖墙根部，防水卷材先纵向再横向搭接。 序号关键环节 质量控制要点十桥面附属设施4.预埋挡砟墙、电缆槽及接触网基础、遮板、声屏障基庠、防撞墙位置准确

22、，泄水管安装位置允许偏差为15mm并安装牢固，顶面不得高于桥面，底面伸出上翼缘板的长度符合设计要求。十一涵洞及地下通道1.现场核对涵洞位置、涵底标高，满足排水或交通功能要求。2.涵洞基底处理、砌体工程、沉降缝、防水工程质量应满足要求。3.地F通道的位置、标高、基底处理、防水应符合要求。十二沉降观测1.沉降观测装置材质、规格、埋设数量及位置符合设计要求。2.观测频次及仪器读数精度符合要求，沉降值满足标准要求。铁路桥涵工程常见问题序号项目常见问题一基础1.钻孔桩施工泥浆未有效循环，泥浆排放污染环境，未按要求留取碴样并对地质进行核查。2.检孔器直径小于设计桩直径，不检孔；分段入孔的钢筋笼连接不满足要

23、求，接头质量末进行检验。3.深基坑、高边坡无专项施工方案，防护措施不到位；基坑坡陡，支护拮施不到位，存在边坡溜坍垮塌危险。4.断桩与短桩，桩位偏离超标；桩顶面破损严重，伸入承台钢筋长度过长或过短(钢筋笼上浮或下沉)。二墩台身l.钢筋间距、排距误差超标；混凝土错台、开裂、蜂窝、漏浆，钢筋外露，新旧混凝土面凿毛不够。2.高桥墩模板涨模、爆模；3.支承垫石强度、顶面高程不满足要求；锚栓孔深度、孔径、中心位置超标。4.墩项与顶帽接缝处渗水；锥体未设泄水孔，开裂下沉。 三现浇梁施工悬臂浇筑：1.挂篮预压荷载分布与施工荷载不符；挂篮前吊杆、吊带采用单螺母连接，箱内后吊带上部悬挂垫块支垫不平顺。2.节段预留

24、钢筋长度、保护层不满足要求，预应力孔道偏位，节段内张拉压浆后不做封堵。3.零号段临时固结不牢；现浇块端部混凝土终凝前拆模板毛，局部混凝土疏松，梁体纵向线形不顺，挠度或项面高程超出允许误差，相邻节段错台明显。4.台龙段混凝土：浇翁时间和强度等级不符台要求。移动模架：1.上行式移动模架支腿单支点，支点垫铁多层叠放，稳定性、整体性差，未进行空载走行试验，未进行走行后的设备检查检修：下行式移动模架支腿未形成空间受力系统，支腿之间的横向拉杆未预施拉力，支腿与桥墩之间无支垫或者支垫不足。2.移制梁端部预应力筋采用气割、电焊切割；梁端湿接头外露钢筋数量、尺寸不符合要求，凿毛不到位。膺架或满堂脚手架：1.地基

25、承载力检算书中的计算依据与现场地基处理情况不一致；支架杆件数量、连接、刚度与强度不满足要求。2.加载预压与混凝土浇筑顺序不一致，预压期短，弹性变形量值确定不准确，预拱度值不准确；梁体预埋件位置不准确，混凝土灌注时间较长，振捣不到位，形成施工缝。 序号关键环节 质量控制要点 四预制梁施工1.预制梁顶腹板交界处的斜插筋安装间距和倾斜角度不符合设计要求：变截面处的提粱孔底部钢筋网片遗漏；支座和防落梁板下的钢筋分布和数量与设计不符；波纹管安装坐标不正确。2.预制梁产品为平行四边形，架梁后梁逢不符合设计要求(影响伸缩缝止水带安装和支座防水处理)；3.梁体底面与支座预埋钢板间存在空响；拆模后，梁体表面出现

26、空洞、蜂窝、麻面，梁体常见裂纹。 五运架梁1.运梁通道坡度大，曲线半径小，出现梁体滑落；架桥机支腿多层垫垫，倾斜度超出要求。2.垫石开裂或局部破损：支座底面与垫石顶面问压浆不满足2030mm要求，强度不足开裂。3.支座密封橡胶圈开裂或膨胀变形；梁缝宽度、相邻梁面高差超出允许范围。六 特殊 结构 桥梁1.进场原材料与半成品检验频次不足。2.连接工艺未进行评审；焊接未进行无损检测。 七 桥面附属设施1.防撞墙墙跟底钢筋外露，墙体侵线。2.桥面防水层开裂、鼓胀；梁缝止水带长度不足，导致出现积水现象，对支座和封锚产生锈蚀危害。3.遮板破损；桥面栏杆螺栓生锈。序号项目常见问题八涵洞 工程1.基坑积水，基

27、底处理不到位，基础未完全落在经处理的基面上。2.缺口填筑倾填，未按过渡段要求填筑。3.涵身沉降缝不顺直，与基础不对府，涵洞顶扳沉降缝、边墙渗水。九防排水1.桥涵、隧道防排水系统排水不畅，与自然沟渠未连通；涵洞出口流水面低丁地面，积水严重。2.桥台锥体泄水孔设置不正确或堵塞。第四章隧道工程(钻爆法) 序号关键环节 质量控制要点一洞口开挖1.严格执行“早进晚出”原则，按设计完成超前支护后，方可开始止洞的施工。2.截排水沟应在边、仰坡开挖前修建完成，并与既仃排水系统合理连通3.边仰坡自上而下逐级开挖并及时防护，开挖前危石应及时清除干净。4.端墙、翼墙、挡土墙基础开挖范围与高程应符合要求，基底台阶完整

28、平顺，基底承载力检验合格：泄水孔按梅花状每米高度间隔2m均匀设置，泄水孔与土体问铺设卵碎石反滤层。5.洞口开挖应及时形成封闭结构，严禁采用长台阶施工。 二 超前地质预报1.施工单位应编制超前地质预报实施大纲，纳入施工组织设计和工序管理，按程序审查批准后由专业人员实施。2.根据不同围岩地质情况及时调整超前地质预报方法，岩溶及富水破碎断层地质采用水平钻探为主的综合预报方法，对各种围岩类别必须进行地质素描。3.设计单位应对软弱围岩及不良地质隧道进行专项超前地质预报设计，及时收集分析预报资料，完善设计方案并指导施工；施工图阶段评估为高风险或极高风险隧道超前地质预报的责任主体为设计单位。序号关键环节 质

29、量控制要点三洞身开挖l.开挖方法应符合设计要求，地质条件变化需改变开挖方法，按程序进行变更设计后实施。2.施工单位应进行钻爆设计，根据围岩地质情况和爆破效果及时调整爆破方案或参数，炮眼孔深允许偏差5cm、间距允许偏差5cm、外插角符合要求，眼底不超出开挖断面轮廓线15cm，硬岩炮眼保存率80，中硬岩60。3.开挖进尺应根据围岩情况进行控制(V、级围岩上台阶每循环开挖进尺不应大于1榀钢架间距，级围岩不得大于2榀钢架间距;边墙每循环开挖进尺不得大于2榀；仰拱开挖前必须完成钢架锁脚锚杆，每循环开挖进尺不得大于3m)。4.施工步距应符合要求(初期支护级以上围岩封闭位置距离掌子面不得大于35m；二次衬砌

30、距离掌子面距离：l、II级围岩不超过200m，级围岩不超过120m，级围岩不得大于90m，V、级围岩不得大于70m)。5.严格控制超欠挖，洞身、隧底轮廓、中线、高程符合设计要求，围岩完整且石质坚硬时，个别突出部位允许每1m2O.1m2，侵入衬砌，小于5cm，拱脚和墙脚以上1m范围内严禁欠挖。四监控量测1.施工单位编制实施细则，按程序审批后实施，作为关键工序纳入施工组织，专职人员必须经培训合格后上岗。2.采用接触量测时，测点挂钩应做成封闭三角形确保牢固不变形。3.监控量测布点设置(级围岩不得大于10m，V级围岩不得大于5m)、量测频率应符合要求，及时对数据进行分析，指导施工。4.浅埋、偏压、下穿

31、建筑物地段的地表必须设置监测网点并实施监测。5.拱顶下沉、水平收敛速率达5mmd或位移累计达100mm时，应暂停掘进，并及时分析原因，采取处理措施。序号关键环节 质量控制要点 五1.超前支护大管棚、小导管、锚杆施作位置、角度、数量、搭接长度应符合要求，大管棚、小导管钻孔方向角偏差不大于1。，孔口距与孔深偏差小于50mm，注浆浆液必须充满钢管及其周围空隙。2.钢架宜采用工厂化制造，经检验和试拼装合格后使用，格栅拱架应使用八字结格栅拱架。3.初期支护必须紧跟开挖及时施作。4.喷混凝土应采用湿喷工艺并设置喷厚控制标志，一次喷厚拱部6cm，边墙10cm，终凝2h后湿润养护不少于14d，终凝3h内不得进

32、行下循环爆破作业；喷射混凝土厚度(80以上测点与平均厚度大于设计厚度，最小厚度23设计厚度)、强度(1d强度10MPa,28d强度合格)、平整度应符合设计要求。5.锚杆必须设置垫板，密贴岩面，数量、间距(15cm)、角度、插入长度(设计95)应符合要求。6.钢架应及时架设，钢架型号、数量、间距(10cm)、拱脚支垫、连接方式、垂直度、锁脚锚杆或锚管位置与方向角正确，初喷混凝土厚度4cm后安装钢架，表面覆盖层厚3cm。7.钢筋网片所用钢筋规格正确，间距偏差不超过10cm，搭接长度(12个网孔，偏差50mm)应符合要求。8.双线、V级围岩隧道采用台阶法施工时，必须设置锁脚锚杆(管)等控制拱(墙)脚

33、位移的措施；双线V级围岩隧道采用台阶法施工时应设置横向临时支撑或临时仰拱。9.墙脚以上1m范围内和整个拱部的超挖部分应采用同级混凝土回填。 六防水工程1.防水材料的材质、性能和规格应符合设计要求，表面不得有开裂、缺胶现象，止水带厚度不得有负偏差。2.施工缝防水构造形式变形缝位置、宽度和构造形式符合设计要求，不得有浮浆和杂物。3.止水带采用热焊连接，接缝平整，不得有裂口和脱胶，止水带中心线与施工缝中心重合，无扭曲现象。4.变形缝嵌缝材料嵌填时保持缝内清洁无渗水，基层处理质量与背衬材料符合要求，嵌填密实，与两侧粘结牢固。5.铺设防水板的基层应平整，搭接宽度应符合要求，接缝应与衬砌施工缝错开12m；

34、防水板的固定应采用热熔双焊缝焊接，单焊缝宽15mm，充气试验合格。6.盲管安装位置、范围、接头连接应符合设计要求；盲管的综合排水效果应符合设计要求。7.洞内水沟布置及连接形式、结构形式、沟底高程、纵向坡度，进、泄水孔(槽)位置、间距和尺寸符合要求，洞内外防排水系统连接良好，无堵塞现象，排水顺畅。序号关键环节 质量控制要点七仰拱与填充1.施作仰拱前必须清除隧底虚碴、淤泥、积水利杂物，超挖部分虚采用同级混凝土同填。2.仰拱混凝士施作应按要求支立模板分段伞幅灌注，仰拱厚度设计厚度、高程允许偏差15mm，坡面平顺，不得积水；仰拱填充不得与仰拱同时浇筑，仰拱顶面应高于填充面，防止填充混凝土侵入二衬。3.

35、仰拱距掌子面距离：III级围岩不超过90m，级围岩不超过50m，V级围岩不超过40m或设计要求。八二次衬砌1.隧道衬砌的厚度严禁小于设计厚度；初期支护与二次衬砌应密贴。2.模板台车、移动台架验收合格后使用，模板尺寸偏差(边墙脚位置及高程15mm，起拱线高程10mm，拱顶高程010mm，相邻段高差10mm)符合要求。3.钢筋安装位置、排距、间距、数量、连接方式应符合要求。4.施工缝要凿除混凝土表面的水泥浮浆，按要求设置接茬钢筋。5.衬砌混凝土的厚度、强度、耐久性、耐腐蚀性、抗渗性及抗冻性应符合设计要求。电缆滑(槽)道、避车洞等位置应预留准确。6.底板施作前隧底应无杂物和积水，分段连续一次浇筑，超

36、挖部分用同级混凝土回填，底板厚度、顶面高程(15mm)、横坡符合要求，流水顺畅，与沟槽底部连接符合设计要求。序号关键环节 质量控制要点九明洞工程1.基础底部无积水及虚渣，基础开掺断面、加固方法及范围、地质和承裁力符合设计要求。2.防水卷材应顺流水方向铺贴，卷材搭接宽度15cm，转角处做成圆弧形，铺贴后不得出现滑移、翘边、空鼓现象；涂料防水层质量合格，防水层厚度最小值大于设计值的80，平均厚度符合设计要求。3.明洞分层水平回填，分层厚：30cm，两侧层差50cm，压实度符合要求，墙背超挖采用同级混凝土回填，拆除拱架时砼强度100且回填高度超O.7m。十沉降观测1.沉降观测装置材质及规格、数量及埋

37、设位置正确。2.观测频次与精度。对照设计和验收标准抽查施工与监理的观测记录，数据真实可靠，记录完整，精度和沉降值满足标准要求。铁路隧道工程常见问题序号项目常见问题 一洞口工程1.仰坡坡面凸凹不平，坡面防护升裂。2.防护栅栏高度、防护范围不足。3.翼墙无泄水孔或泄水孔堵塞。二洞身开挖1.开挖方法与围岩类别不匹配；2.超前地质预报手段单一或预报内容不明确，超长炮孔深度和角度不满足要求。3.爆破设计或施作不到位超欠挖超标。4.监控量测点布设数量及位置与设计不符，监控量测频次不足，无数据分析报告。5.高风险隧道开挖面不能及时封闭。 三支护1.喷射混凝土工艺不符合要求，喷射混凝土厚度不足，24h强度不足

38、10MPa，平整度差：支护不及时，围岩裸露。2.钢架间距误差超出验收标准要求，锁脚锚杆或锚管方向、连接不符合设计，拱脚支垫不牢固扎锚管内未注浆。3.钢筋网片搭接长度不足。4.锚杆数量、打设方向与设计不符，用普通锚杆替代中空锚杆。5.小导管间距、方位角、搭接长度不符合设计和验收标准，注浆不饱满。6.管棚管间距、方位角、搭接长度与设计和验收标准不符，注浆不饱满。 四仰拱与填充、 衬砌、底板l.仰拱底或底板下虚渣未清理干净或未清理，浇筑仰拱混凝士时无内模，仰拱厚度与曲率不满足设计要求，仰拱顶面低于填充混凝土顶面或齐平，仰拱与填充混凝土同时浇筑。2.衬砌钢筋间距、排间距超标严重，隧道内钢筋连接工作面上

39、仍采用电焊。3.衬砌表面裂纹，厚度不足，背后脱空，净空侵限，边墙、底板渗漏水。序号项目常见问题五明洞工程l.防水层结构形式与设计不符。2.同填料粒径不符合要求，且未分层填筑。3.渗漏水。 六防排水 施工1.防水板破损或被尖物扎穿，焊接不牢，采用单焊缝，未做充气检验。2.止水带、止水条、止水胶位置与设计不符。3.用射钉枪固定安装防水板，用钢筋扎穿防水板固定衬砌台车端模。七边仰坡防排水及 弃碴场1.隧道边仰坡截排水系统施做或封闭不及时，未与既有排水沟渠连通，排水不畅。2.弃碴场未按照先挡后弃的原则施工；支挡结构厚度不满足要求，砂浆不饱满，强度不足；排水不畅，集中冲刷弃体，造成次生灾害；超设计量弃土

40、，弃方边坡陡于设计。第五章无砟轨道工程序号关键环节质量控制要点 一 无砟轨道铺设条件评估1.施工前建设单位应组织沉降变形评估，路基、隧道、过渡段、桥梁基础沉降以及预应力混凝土梁的徐变变形量应符合规定。2.施工单位接收线路测量资料及基桩控制网，对CPIII测量网、中线桩、路面高程及几何尺寸进行复测，核实中线和高程贯通情况，与设计不符时，应先行解决方可进行无砟轨道工程施3.线下施工单位提交线下构筑物竣工测量资料、桩橛及相关变更设计及质量验收资料，满足无砟轨道铺设需要。4.无砟轨道展开大面积施工前，进行试验段施工并按有关程序组织首段无砟轨道评估，评估通过后才能大面积施工。 二CRTSII型板式无砟轨

41、道轨道板预制存放及检验1.轨道板建场及试生产应组织验收。2.原材料复验合格，张拉台座及模板验收合格，模板每月定期检查，尺寸误差(产品容许公差的l2)符合要求。3.预应力筋(万分之二)、精扎螺纹钢(100mm)及钢筋(10mm)下料长度、定位(钢筋及保护层5mm、预应力筋3mm)准确，钢筋节点绝缘电阻值不小于1010欧；预埋件位置正确，与模板牢固连接且不得与钢筋相碰。4.混凝土初凝前，柱底混凝土面进行12mm深的刷毛。5.张拉设备(同端活塞伸长值偏差2mm，异端4mm，一年内应整体标定)及张拉工艺(实际张拉力、伸长值与设计偏差不得超过5，单根预应力筋张拉力与设计值偏差不得超过15)符合要求，张拉

42、记录完整。6.采用蒸汽养护方式应可自动控制养护温度，板体芯部温度55，与介质温差20。7.预应力筋应整体放张，放张时混凝土强度不低于设计的80，且不应低于48Mpa。8.打磨后的轨道板满足单个承轨台钳口问距375.6O.5mm、承轨面与钳口面夹角110。l。、轨底坡1.4320.1。、承轨台之间钳口间距1889.61mm的误差要求。9轨道板存放基础坚固平整，临时存放不超过3层，正式堆放不超过4层，序号关键环节质量控制要点二CRTSII型板式无砟轨道轨道板预制存放及检验每层安放4个垫块并上下对齐，垫块高度允许偏差2mm；运输时按设计要求固定并加设垫块，垫块上下设防滑胶垫。10.轨道板按要求进行型

43、式和出厂检验，各项指标(原材料、预埤件、混凝土性能、预埋套管抗拔力、绝缘及接地性能、轨道板外形尺寸及力学性能)应符合要求。混凝土水硬性支承层1.支承层模板位置安装偏差(中线10mm，顶面高程3mm，内侧宽度O10mm)符合要求。2.浇筑时应适时横向切缝分段，分段长度25m，切缝深度为支承层厚度的13以上。3.混凝土表面应密实平整，不得有蜂窝等缺陷，外形尺寸(顶面高程5mm，厚度20mm，宽度O15mm)合格。滑动层挤塑板1.材料(土工膜、土工布、胶粘剂、高强度挤塑板)应检验合格。2.铺设滑动屋与挤塑板梁面应干燥清洁，不得残留砂粒类磨损性颗粒。3.滑动层下层土工布宜连续整块铺设，士工膜应整块铺设

44、(分块铺设接缝应热熔对接)，上层土工布应连续整块铺设不得对接，铺设应平整、密贴、粘结牢，外例与底座板两侧平齐，铺设后无破损。4.挤塑板拼接、铺设应符合设计要求并粘贴牢固，外侧与底座板两侧平齐，铺设后不得污染破损。底座板1.底座模板安装牢固，接缝严密，尺寸偏差(顶面高程3mm，宽度O+10mm中线5mm，)符合要求。2.预留剪力齿槽后浇带及钢板连接器后浇带沿线路方向的形式尺寸符合设计要求，允许偏差5mm。3.后浇带连接器原材料的质量、品种、规格，连接器加工、连接与安装，后浇带钢筋的连接与松开条件、连接方式、张拉顺序、张拉距离符合设计要求。4.底座混凝土入模温度应为530，拆模时温差20，底座混凝

45、士顶面应按要求拉毛(均匀、清晰、整齐，拉毛深度12mm)并及时养护，底座外形尺寸允许偏差(宽度O+15mm，顶面高程5mm)符合要求。5.后浇带混凝土灌注与后浇带钢筋连接的顺序及间隔时间符合设计要求。序号关键环节质量控制要点 二CRTSII型板式无砟轨道轨道板铺设1轨道板进场检验质量证明文件齐全，应有编号，扣件完整，预埋件齐全且埋置深度及位置正确，纵向连接螺纹钢筋端部完整、无弯曲。2轨道板应按布板图给定的编号、位置对号铺设，铺设前支承面不得残留磨损性颗粒，轨道板粗铺偏差纵向不应大于10mm，横向不应大于精调支架横向调程的12；轨道板精调后压板装置安装牢固，灌注前、后轨道板的安装精度应符合要求。

46、3轨道板铺设定位精调测量偏差(高程O.5mm、中O.5mm，承轨台顶面相对高差及平面位置O.3mm)符合要求。沥青砂浆充填层1.水泥乳化沥青砂浆组成成份及拌合物性能(温度535，流动度80120s，扩展度280mm，含气量10.0)及其他指标(容重1800kgm3，膨胀率OO.2、l、7、28d抗折强度1.0、2.0、3.0MPa，1、7、28d抗压强度2.O、10.O、15.OMPa)应符合要求。2.灌注时沥青砂浆表面高度应高出轨道板底面，每个排气孔都溢出砂浆，充填层硬化后沥青砂浆表面应低于轨道板顶面100150mm，砂浆厚度2040mm，两侧及横向密封材料高出板底20mm以上且不得侵入板底

47、。序号关键环节质量控制要点二CRTSII型板式无砟轨道纵向连接、灌浆口及线间封填1.钢筋骨架绝缘电阻符合设计要求，沥青砂浆强度达到9MPa或接缝混凝土强度达到20MPa时方可实施张拉，连接钢筋张拉锁件、张拉顺序及张拉力应符合技术条件要求。2.线间填充材料品种规格、压实质量、封填混凝土伸缩缝宽度、深度、位置应符合设计要求。剪切连接1.连接件原材料质量符合要求，剪切连接工序的开始时间、部位、方式应符合设计要求。2.剪切连接的钻孔位置、深度、孔径应符合设计要求，钻孔应清理干净，注入的植筋胶应饱满。侧向挡块及限位结构1.剪力钉、预埋套筒、预埋连接钢筋品种、规格、质量应符合要求。2.侧向挡块限位板规格、

48、质量、安装位置及数量、基础面处理符合要求，且与底座板密贴。3.侧向挡块底面范围的桥面及齿槽应经凿毛处理，新鲜面不得少于底面面积的60，杂物应清理干净，档块的平面位置(10mm)与截面尺寸(015mm)满足要求。序号关键环节质量控制要点二CRTSII型板式无砟轨道摩擦板与端刺1.摩擦板用土工布品种规格及质量、施工部位、铺设方式和细部工艺符合相关规定及设计要求。2.摩擦板范围内及端刺回填士应按设计要求分层填筑，压实质量符合要求且不得对端刺结构造成破坏。3.摩擦板范同内排水系统及结构外形尺寸符合要求。轨道过渡段1.不同类型无砟轨道与岔区间过渡段应按设计线形预留调节段，各种测量标志及其联测已经完成。2

49、.有砟轨道部分特殊轨枕、扣件的类型、规格及数量、道砟胶喷洒的范围及层数符合设计要求。3.与有砟轨道过渡段辅助钢轨及扣件类型应符合要求，扣件安装完整正确，采用植筋方式安装扣件螺栓时，植筋胶材料、钻孔深度、植筋方式符合要求，扣件扭矩应不小于设计值，辅助轨及扣件安装偏差(横向10mm，轨面高程O-15mm，轨枕问距20mm，连续6根轨枕累计值30mm)。4.不同类型无砟轨道在过渡段内，其尺寸标高，隔离、连接应符合设计要求并保证轨道平顺，岔区底座与II型无砟轨道底座连接钢筋质量及长度应满足要求，II型特殊轨道板与底座应进行剪切连接。5.不同类型无砟轨道在过渡段内所用扣件的规格、数量、位置应符合设计要求

50、。岔区板式无砟轨道1.岔区前后不少于150m路基(隧道)作为一个整体进行沉降变形分析评估，做好施工协调，完成测量设备及精调系统的验证及自密混凝土工艺试验。2.岔前、后应预留不少于200m的无砟轨道待道岔板铺完后再组织施工，按道岔铺设最终位置顺接前后线路。3.混凝土垫层外形尺寸偏差(长宽度20mm、顶面高程10mm、横向排水坡O.5、厚度10)应满足要求。4.道岔板铺设前支承前不得残留磨损性颗粒，并按布板设计图给定的编号、位置进行铺设，铺设定位精调作业偏差(横纵向、高程O.3mm，序号关键环节质量控制要点二CRTSII型板式无砟轨道岔区板式无砟轨道中部高程O.5mm)，相邻道岔接缝处承轨台顶面相

51、对高差及平面位置允许O.3mm。5.隔离墙应按设计要求浇筑，外形尺寸偏差(纵向宽度-200mm，表面高程5mm)符合要求。6.白密实混凝土原材料及配合比设计扩展度及泌水率应符合要求，拆除模板及精调支架时强度不应低于5MPa。7.板缝及观察孔混凝土表面应与轨道板表面平齐，板间伸缩缝的设置及嵌缝材料应符合设计要求。8.转辙机基础尺寸(项面高程5mm，长宽10mm，厚度偏差10)符合要求。9.桥上岔区无砟轨道灌浆孔应用与轨道板同级混凝土封填，表面与轨道板表面平齐。CRTSI型板式无砟轨道 轨枕制造1.钢筋与预埋套位置、钢筋保护层符合要求；型式榆验与出厂检验合格，采用统一的专用工具检测，并定期检验。2

52、.存放场地应平整且承载力满足要求，按型号和批次分别存放，轨枕存放和运输应水平放置(枕面朝上)，堆放时以5根枕为一层，每组应捆绑为一体且不超过6层，堆码层数不超过12层，吊装运输过程应防护到位，防止轨枕变形损坏。支撑层与桥上混凝土底座1.支承层与底座板施工与CRTSII型板式无砟轨道要求一致。2.支承层外形尺寸偏差(厚度偏差20mm，中线10mm，宽度O15mm，顶面高程-15+5mm)应满足要求。3.底座混凝土强度达到50后方可按要求铺贴隔离层，安放橡胶板。4.混凝土底座(顶面高程10mm，宽度10mm，中线3mm)及凹(凸)槽(中线3mm，中心间距3mm，纵横向宽度5mm)尺寸偏差应满足要求

53、。隔离层1.隔离层材料及橡胶板质量及尺寸合格。2.隔离层基底应平整清洁、干燥，隔离层铺贴平整无破损，隔离层、凹(凸)槽侧面搭接处、边沿橡胶板无翘起、皱褶、脱层及封口不严等缺陷，搭接量应符合要求。轨排组装铺设1.轨枕、扣件型号及质量符合设计要求。2.工具轨应与正线钢轨轨形相同，序号关键环节质量控制要点三CRTSI型板式无砟轨道轨排组装铺设钢轨质量及状态应经常检查并符合要求。3.钢轨支撑架等间距布置(每25m安放1213榀，钢轨接头处及曲线地段适当加密)，架设牢固且与钢轨垂直，根据测设的基桩调整好钢轨的水平、轨距、高程和方向，正确组装扣件，保持扭矩一致且螺栓拧紧，防止轨排上浮。4.轨排组装铺设(轨

54、距1mm，水平1mm，轨向及高低2mm10m弦)、轨排的轨枕间距(5mm)偏差符合要求。混凝土道床板1.底座板伸缩缝与道床伸缩缝上下对齐，宽度一致。2.混凝土道床板应振捣密实，按设计要求做好横向排水坡，浇筑后采取喷雾保湿养护，初凝后应解开夹板螺栓、松开扣件等固定装置，强度达到5MPa后方可拆除轨道排架或支撑架。3.遗留的螺杆孔采用高强度无收缩砂浆封堵。4.道床板横向排水坡度应满足设计要求(1m尺量，不大于2mm)，道床板顶面与承轨台面相对高差5mm。防水层、保护层1.防水层、保护层用原材料品种、规格、性能及保护层混凝土强度应满足要求。2.防水层基层应清洁干燥，防水涂料涂刷均匀、无气泡，防水卷材

55、铺设平整无破损，防水层施工部位、结构形式、厚度、坡度和细部做法符合设计要求，防水层坡度平顺，排水通畅。3.保护层施工不得损坏防水层且与防水层粘结牢固，结合紧密，保护层施工部位、构造形式、厚度、坡度和断缝处理符合设计要求，保护层表面平整密实，流水通畅。四高速道岔铺设1.道岔出厂前，应逐组试铺、调式并验收合格，质量证明文件齐全；现场存放场地应平整，支点位置、堆码层数满足设计及技术方案要求。2.长枕埋入式道岔控制桩测设数量与精度满足要求；可动心轨辙叉安装与粗调定位；道岔钢轨与岔枕联调、精调，精调后的48个检测项目合格率应满足相关要求，其中9个A类项目(尖轨尖端轨距等1mm、直尖轨第一牵引点前与曲基本

56、轨缝隙O.2mm、查照间隔1391mm0mm)合格率应达到100。序号关键环节质量控制要点四高速道岔铺设3.板式道岔板模板几何尺寸、钢筋安装、钢筋绝缘性能测试(电阻值不小于2M)符合设计要求；道岔板上的孔位孔深或预埋套管的位置正确，孔位允许偏差0.5mm；轨道板外形尺寸偏差和外观质量要求符合有关规定。4.道岔板存放场地地基坚固平整，不超过2层，地基与板间、板与板间安放46个垫块，上下对齐，垫块高度允许偏差2mm。5.板式道岔板与道岔匹配，检验合格，道岔板精调允许偏差(纵向、横向、高程O.3mm，中部高程O.5mm)符合要求，且应提供精调评估报告。6.板式高速道岔灌注混凝土前自密实混凝土应通过工

57、艺试验验证，转辙机基础平面位置、几何尺寸符合设计要求，应进行道岔钢轨件组装与精调及工电联调，精调后的道岔几何状态满足要求。五基地钢轨焊接1.基地钢轨采用固定式闪光焊接，并按规定进行型式检验和生产检验(连续500个接头、焊接工况变化、焊机出现故障修复后、停焊1个月后恢复生产)。2.焊接前根据设计要求编制配轨计划表，选用焊接的钢轨断面不对称公差基本一致，应用矫直的方法纠正接头平直度偏差，轨顶面及侧面工作边母材打磨深度O.5mm，外形精整长度两侧不超过450mm。3.钢轨焊头及钢轨表面不得有裂缝，压痕、灼伤等伤损，全部接头经超声波探伤合格，精整焊缝中心两侧100mm内不平度O.2mm，接头纵向打磨平

58、整，不得有低接头。六长钢轨铺设1.无砟道床施工完毕并检查合格后严格按“配轨表”进行铺轨，单元轨起止点不应设置在过渡段范围内。2.长钢轨、扣配件、胶接绝缘接头的类型、规格及质量满足要求，记录铺轨温度(长钢轨始、终端落槽时的平均温度)，左右钢轨胶接绝缘接头距轨枕边缘100mm相对铺设，扣配件安装齐全，位置正确。序号关键环节质量控制要点七工地钢轨焊接1.工地优先采用移动式闪光焊接，道岔内及钢轨锁定焊可采用铝热焊，按规定进行型式检验、生产检验(连续200个接头、生产间隔6个月及以上、更换焊接人员)，焊接接头经超声波探伤检测合格。2.工地钢轨焊接低于O时不宜作业，低于10应先预热，有防风雨措施，加焊轨长

59、度12m，道岔与钢轨锁定焊连时限位器子与母块居中，记录锁定轨温并在钢轨上标记位移观测“零点位置”，焊接编号标记清楚齐全、记录完整。3.道岔钢轨焊接先焊岔内焊缝，岔内钢轨先焊转辙器及可动心轨辙又焊缝，再焊边直边弯，最后在中直中弯进行锁定焊接，焊接过程应保持限位器子母块居中，尖轨方正。4.长钢轨运输和铺设应避免损伤钢轨，轨头连接不留轨缝，设置临时固定装置，防止轨头出现低接头。5.接头型式应符合要求；加焊轨长度正线不得小于24m，道岔侧线及到发线不得小于12m。6.钢轨焊接前应测定胶接绝缘接头电绝缘性能，应符合相关技术条件的规定。八无缝线路应力放散及锁定1.实际锁定轨温在设计范围，相邻单元实际锁定轨

60、温差5，同单元温差3，同区间极差10，线路锁定时轨道几何尺寸与曲线外轨超高满足要求，设置位移观测桩及“零点”标记，每月观测钢轨位移情况，固定区换算200m范围内相对位移量10mm且位移量20mm。2.应力放散时每隔100m左右设置一位移观测桩，应力放散应均匀、彻底。九轨道整理与钢轨预打磨1.轨道整理应在规定的作业轨温范围内进行，并在线路验收前对钢轨进行预打磨，钢轨顶面平直度lm范围内允许偏差(O+O.2mm)、轨头横断面(O.3mm)及打磨精度应符合要求。2.基准及微调(O.5、1、2、4mm规格)调整垫块及充填式垫板(厚度48mm)质量符合要求，使用充填式垫板调高量超出厚度范围的，应先垫入预