预应力空心板梁施工质量控制

1、预应力空心板梁施工质量控制(QC小组活动成果)发布人：丁益民中建八局三公司路桥项目部二一年十一月目 录概述选题理由及小组目标第一次循环第二次循环第三次循环效果评价及总结今后打算概述(一)、工程概况： 西安绕城高速公路南段九标采用了先张法预应力空心板，板长米，宽99.5cm,高80cm,中空直径为62cm,单板最重24.5T。预应力筋选用1860级,直径为j12.7低松驰钢绞线,每板配筋分别为17j12.7(中板),18j12.7(边板)。最大超张拉力达2642.4KN。米空心板共片，其中中板片，边板片。空心板混凝土强度等级为，混凝土共计。施工工期为五个月。（二）、小组概况预制空心板梁施工质量控

2、制小组成立于2001年4月10日，注册号为0100 ，人员组成如下表：序号姓 名年 龄文化程度职 称职 务王登武31大专助工组长丁益民31大专助工副组长吕伟健29大专助工组员李万华26大学助工组员李宇25大学助工组员张辉24大学助工组员小组活动分为：开展定期室内学习、分析研讨、确定施工方案、现场施工、检查控制施工质量活动等。见下表：序号活动内容时间次数出勤率学习QC知识,熟悉图纸和规范01.43100%分析研讨,确定合理的施工方案01.53100%现场检查,制定和改进控制施工质量的措施和措施的落实01.601.106100%活动总结01.111100%选题理由和小组目标选题理由预制空心板梁在我

3、公司属首次施工，预应力空心板的结构尺寸,砼强度,预应力施工的张拉、放张等工序均有较高的要求。预制空心板梁在生产中一旦某个工序出现问题，便会对整块板造成破坏，因此，我们必须一次性施工成功。预制空心板梁合计块，工程量大、工期短、施工难度大，优质高速完成空心板梁的预制对在合同工期内完成施工任务有很大的影响。贯彻公司的质量方针：确保每道工序受控，建造业主满意工程小组目标通过反复论证，确定合理的施工方案，使工序合理搭接，优质高速完成施工任务。保证空心板梁结构质量及外观质量，实现创“精品工程”的目标。通过施工，进行技术和经验的积累，为我公司在此类工程提供借鉴。第一次循环预制空心板梁预应力部分张拉力大，最大

4、超张拉力为2642.4KN。预制板梁生产量大,要在5个月内完成板梁施工难度大。通过小组反复论证，分析影响预制空心板梁施工质量的各种因素，认为确定预制板梁施工方案的要素如下：工序安排合理，以最短的施工周期完成施工。保证施工质量，实现创“精品工程”的目标。施工方便，切实可行，安全可靠。降低成本。 结合本工程的实际情况，选订了三种施工方案，并将优缺点分析如下：方案一：重力墩式台座，两条105m长线制作平台,台面采用水泥砂浆铺地板革台面。单顶初张拉,双顶整体张拉,定型钢模板。优点重力墩式台座施工方便。单顶初张拉,双顶整体张拉能保证预应力施工质量。定型钢模板及地板革台面能保证空心板外观质量。缺点两条生产

5、线对于模板的周转及使用有局限性,工期利用不太充分。仅墩式台座对于模板支撑上有一定难度。地板革投入量双较大，加大成本。105m台座钢铰线伸长率影响千斤顶行程。方案二：槽式台座，四条83m长线台面,台面选用钢板台面,单顶初张拉,双顶整体张拉,二条线定型钢模板。优点槽式台座施工简便易行,钢板台面及定型钢模板对板梁外观质量均有较大的可保性，模板及台座数量均对板梁生产周期均有一定的保证。缺点槽式台座排水不畅，需另设排水系统。钢板台面投入量较大，加大了成本。方案三：墩式槽式组合台座,水磨石台面,四条83米制作台面,单顶初张拉,双顶整体张拉,二条线定型钢模板。优点：墩槽式台座针对张拉力较大的预应力施工，能保

6、证张拉质量。组合台座的槽壁对于模板支撑牢固程度有一定的作用。每条线在生产时不相互干扰。缺点：墩槽组合台座对于墩式或槽式台座费用投入较高，相对于此项增加了成本。通过对以上三种方案的优缺点对比,并与确定预制板梁施工方案的四个基本要素相比较，我们小组成员一致认为第三种方案比较理想,提交监理,获准实施。根据预制板梁施工流程的各个施工环节进行系统分析： 预制板梁生产分三个较大的工序：板梁台座施工：板梁预制：板梁存放：板梁台座施工工序: 台座设计 台座施工 台面施工 张拉设备安装 调 试 验收 板梁制作工序: 定型钢模板设计及制作 台座台面清理打蜡 钢铰线下料及安装失效管 钢铰线初应力张拉 钢铰线整体张拉

7、及锚固 板梁长度控制板安装及失效管定位 非预应力筋绑扎 模板安装 浇筑底板砼 安装充气胶囊并充气 浇筑腹板及顶板砼 砼终凝后抽出胶囊 养护 放张 成品验收 板梁存放: 存梁台座设计及施工 板梁起吊归堆 预埋筋及锚栓孔凿出 板端封头 钢铰线头切割及刷防绣漆 等待出厂安装要素一要素二评价备注台座设计及施工台座安全及适用程度台座平整度台座耐久度主要：次要：定型钢模及芯模强度刚度稳定性耐久性钢筋平面位置保护层钢铰线预应力钢铰线材质锚具千斤顶及油泵及表的标定伸长值及油表读数计算失效管安装位置张拉应力张拉横梁刚度、强度及变形砼的搅拌及浇筑配合比拌合计量坍落度振捣养护强度人质量意识操作水平 根据系统分析表，

8、严格要求施工队按照空心板梁施工的各个施工环节进行施工，加强施工管理落实到人，并抓住主要系统要素的控制，努力实现质量目标。台座在施工过程及模板制作过程中的检查结果如下：序号检查内容不合格点数百分比累计百分比1台面角钢平整度1010%10%2台面角钢标高1515%25%3台面平整度1515%40%4台面标高2020%50%5模板平整度55%65%6模板几何尺寸88%73%7模板焊缝1515%88%8芯模气密性88%96%9芯模几何尺寸42%100%合计100100%频数 10090 90%80 80%70 70%60 60%50 50%40 40%30 30%20 20% 10 10%0 1 2

9、3 4 5 6 7 8 9 0以上图表反应了影响箱梁施工质量的主要因素是：台面角钢包边施工质量控制不严.台面施工后的平整度及标高均达不到规范要求.模板几何尺寸控制不严。钢模板焊接质量控制不严。充气芯模质量不好。 同时也反映了施工人员质量意识不强，检查人员要求不够严格,在台面施工角钢包边上要加大检查和控制力度。第二个PDCA循环（一）针对施工中存在的问题和下一步施工所将要进行控制的工序，制定如下措施：加强各级施工技术交底，加强对施工人员的职责教育，分工明确，责任到人，各工种专人负责。台面角钢包边施工由技术比较高的焊工操作，并随时检查其平整度和标高。台面施工水磨石时每做灰饼和冲筋，再做面层，达到严

10、格控制的目的。定型钢模板制作时设专人在加工厂负责检查质量。定型模板的弯折部位不采用焊接连接，而采用整板弯折成型。芯模的质量对空心板的生产质量起着关键性作用，由于芯模进场后质量检查时气密性和几何尺寸均有较大的不合格率，决定另选芯模生产厂家。钢铰线张拉采用伸长值和张拉力双控方法进行控制，即通过钢铰线的抗拉强度和弹性模量以及设计张拉应力计算钢铰线各张拉等级下的伸长值，再通过标定的千斤顶、油泵、油表计算各张拉等级下的油表读数。通过伸长值各和油表读数双控确保预应力达到设计要求。模板上口采用对拉螺栓和木方支撑固定,下用木方固定；芯模端口也采用定型钢模板，芯模与钢模板接触处采用闭孔海棉封闭，防止漏浆。砼浇筑

11、时先浇筑空心板底板砼，浇完振实后安装充气芯模并充气，达到要求气压后再浇筑空心板腹板及顶板砼。砼振捣采用直径振动棒，振捣底板时要注意插入深度，防止振动器对水磨石台面造成损坏；在振捣腹板及顶板时，振捣器与芯模尽量不要接触，防止芯模损坏造成塌孔使板梁报废。砼浇筑完毕进行两次收浆，防止砼表面开裂，收浆完毕后用草袋覆盖湿润养护，养护时间不少于七天。通过对以上措施的严格监督和实施，小组人员进行严格的检查，检查结果如下：序号检查内容检查点数合格点合格率1台面平整度1010100%2台面标高201995%3模板平整度2020100%4模板几何尺寸1010100%5芯模几何尺寸2020100%6芯模气密性101

12、0100%7预应力钢铰线位置201575%8钢筋位置201050%9钢筋保护层201575%10定型钢模安装尺寸201890%从上表可以看出，板梁生产前的台座、定型钢模板、芯模等对板梁质量影响的因素都得到有效控制，并基本达到“精品工程”的质量要求；但板梁生产过程中的模板安装、钢铰线及钢筋位置上有较在的偏差，结合上述影响质量的原因，通过分析产生决定采取下列措施进行整改：钢铰线位置偏差是由于张拉钢横梁上的锚栓孔位置与台面有一定的偏差，采用5cm厚钢板制作成定位梳筋板, 梳筋板上的孔眼位置必须准确。钢筋在绑扎时先用石笔按设计位置划上线，再进行绑扎，由于钢筋制作时的偏差需在钢筋制作时严格控制。不合格的

13、半成品严禁用于工程上。 .模板加固中要带线操作，严格控制线型，支撑木方每1.5m设一个,防止模板位移。通过采用上述措施后进行第一条生产线的砼浇筑施工,空心板拆除模板养护放张后，对板梁砼进行了检查，结果如下：序号检查项目不合格点百分比累计百分比1梁长420%20%2梁高、宽420%40%3梁顶板厚420%60%4起拱高度00%60%5蜂窝210%70%6麻面210%80%7漏浆210%90%8预埋筋位置210%100%合计20100%针对存在的问题，我们转入下一个循环。第三次PDCA循环针对砼存在的质量缺陷，从人、机、料、法、环五个方面进行因果分析:针对以上造成砼质量缺陷的原因，我们采取如下措施

14、：板梁长度由于放张后起拱及预应力作用下的变形面缩短,基本上每块板都短1cm,因此在施工时每块板梁的施工长度比设计长度长1cm,确保板梁的实际长度在合格范围之内。梁高超标是由于在砼收面中没有与模板面平齐,在施工时严格收面工作。在台座槽上每1.2设一个直径14的膨胀螺栓,模板上口用花篮螺栓对模板进行固定。模板下口采用硬杂木楔固定。充气芯模在砼浇筑过程中要保证内部压力，原设计中防止芯模上浮钢筋量偏少，与监理协商后同意由原钢筋变更为钢筋防止芯模上浮。板梁上的铰缝预埋钢筋在安装时与梁上普通钢筋采用电焊点焊连接,确保其位置准确。严格控制砼坍落度，保证板梁砼坍落度在范围内。砼浇筑采用一台8T汽车吊浇筑,加快

15、浇筑速度,保证梁底与腹板顶板砼的良好接合。振捣手定人定岗，确保捣密实。端模圆孔尺寸由设计直径62cm改为直径60cm，使芯模在充气后与端模之间的间隙自密,以防止此处漏浆。严格控制拆模时间,砼浇筑后最少12小时才能拆除模板。芯模抽出时间为砼终凝后抽出。（三）通过以上措施的实施，再次对板梁成品进行检查，结果如下：序号检查项目实测点合格点合格率1梁长1010100%2梁高、宽2020100%3梁顶厚度1010100%4起拱高度55100%5蜂窝1010100%6麻面1010100%7漏浆1010100%合计7575100%由上表可以看出，通过一系列质量技术措施的实施，预应力空心板梁施工质量达到“精品工程”的质量目标。效果评价及总结根据板梁数量及生周期确定合理的台座数量，并根据各工序的工作时间编制网络进度计划，确