实心圆墩柱施工方案

1、 第 页实心圆墩柱施工方案测量放样墩底轮廓线清理承台（地系梁）顶面，墩身预埋钢筋表面除锈去浆，测量人员复核承台（地系梁）顶面三维坐标及墩身预埋钢筋平面位置是否准确。墩身轴线及角点位置放样，同时将墩身边界线向外扩10cm放样出墩身模板安装控制线。图-1墩底轮廓线放样示意图待墩身模板安装完成后使用锤球测量其垂直度，进行调模。墩底轮廓线内凿毛清理依据测量放样，对墩底结合面范围内进行凿毛处理。凿除承台（地系梁）表面水泥砂浆和松弱层，采用人工凿毛时混凝土强度必须达到2.5Mpa，采用风镐凿毛时混凝土强度必须达到10Mpa，要求结合面漏出90%的粗骨料。为保障墩身与承台（地系梁）接触良好、受力稳定，要求结

2、合面凿毛深度5cm，墩身良好嵌入承台（地系梁）中。钢筋施工钢筋进场及验收墩身施工前及时组织钢筋进场，钢筋进场必须具有钢筋出厂质量证明书和试验报告单。进场除应检查其外观和标识外，试验室应按照不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批抽取试样进行力学性能检验，钢筋进场检验合格后方可使用。钢筋分批检验时按照同一牌号、同一炉罐号、同一尺寸的钢筋进行组批，每批的质量不宜大于60t，超过60t的部分，每增加40t（或不足40t的余数）增加一个拉伸和一个弯曲试验试样。钢筋进场后，按照不同品种、规格分类堆置整齐，并标明钢筋规格型号、生产厂家、进场时间和检验状态等信息，存放时间不宜超过6个月。存放场地设置防、排

3、水设施，且钢筋不得直接置于地面，采取垫高或堆置在钢筋台座上，顶部采用合适的材料予以覆盖，防止水侵和雨淋。图-1钢筋台座钢筋加工下料前将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清理干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用，当除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。对成盘的钢筋和弯曲的钢筋进行调直，采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于2%，HRB335级、HRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1%。根据墩身钢筋设计图纸，结合钢筋原材料长度等参数，计算墩身钢筋配料单并下发给后场钢筋加工组，钢筋加工组根据配料单的要求进行墩身钢筋的下料和制作，加工后的钢筋表面不应有削弱钢

4、筋截面的伤痕。采用钢筋切断机下料，下料时切断机与钢筋轴线垂直。严格按操作规程进行切断机械操作，确保安全。切断后的钢筋断口平整，没有马蹄和起弯现象。钢筋表面有劈裂、夹心、缩颈、明显损伤或弯头者，必须切除。钢筋加工允许偏差钢筋接长32主筋接长采用直螺纹套筒机械连接接头，28定位筋接头采用双面焊接，焊缝长度为14cm，12箍筋接头采用双面焊接，焊缝长度为6cm。直螺纹钢筋丝头加工：钢筋端部采用带锯、砂轮锯或带圆弧形刀片的专用钢筋切断机切平，镦粗头不应有与钢筋轴线相垂直的横向裂纹。钢筋丝头加工后其长度应满足其设计要求，极限偏差为02P,加工完成后的丝头应采用直螺纹量规进行检验，通规应能顺利旋入并达到要

5、求的拧入长度，止规旋入不得超过3P，各规格的自检数量不少于10%，检验合格率不小于95%。经检验合格的钢筋丝头要加以保护，要求一头钢筋丝头拧紧同规格的保护帽，另一头拧紧同规格的连接套。图2丝长检测（左）与丝径检测（右）接头位置设置及连接：受力钢筋的连接接头应设置在内力较小处并应错开设置，在接头长度区段内（焊接接头为35d长度范围内且不小于50cm，绑扎接头为1.3倍搭接长度）同一根钢筋不得设置两个接头；配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合相关规范要求，接头长度区段内受力钢筋接头面积最大百分率不得大于50%。采用管钳扳手拧紧，套筒中央位置相互顶紧，安装后的单

6、侧外露螺纹不宜超过2P，对无法对顶的直螺纹接头，应附加锁紧螺母、顶紧凸台等措施进行紧固。接头安装后采用扭力扳手校核拧紧扭矩，最小拧紧拧矩值应符合相关规范设计要求，直螺纹接头安装时最小拧紧扭矩值为320N.m。机械连接接头施工现场检验与验收：钢筋连接工程开始前，对第一批进场钢筋进行接头工艺试验，每种规格钢筋的接头试验不少于3个，主要进行抗拉强度和残余变形试验。接头现场检验主要进行外观质量检查和单向拉伸强度试验，检验按照验收批次进行，同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头，以500个为一个验收批次进行检验与验收，不足500个亦作为一个验收批次。钢筋存放及运输钢筋加工完成后，按照设

7、计图纸的尺寸和规格堆放钢筋，钢筋上设置标识牌，避免出现钢筋混用。前场需要时采用起重设备配合平板运输车将钢筋转运到施工现场。现场钢筋临时放置在设有木方的地面上，保证钢筋垫高不小于20cm，需用时起吊安装。钢筋笼制作墩身钢筋主要由32主筋、28定位筋、12箍筋构成，32主筋接长采用直螺纹套筒连接方式，28定位筋连接采用双面焊方式，焊接长度14cm，12箍筋接长采用单面焊方式，焊接长度12cm。桩基桩基地系梁地系梁墩身墩身图3墩柱钢筋构造图4.5.2.1.3-5定位钢筋构造墩柱钢筋采用滚焊机制作，滚焊机制作钢筋笼流程见表表-1。表-1 滚焊机施工流程图序号流程说明1盘条进场2将盘条钢筋吊套在定做的可

8、水平旋转的放线架上，待加工3主筋进场，吊到预先指定的存放区，待加工。4穿主筋，由人工将主筋穿到两个旋转盘的孔里，并将其一端锁定在可移动的旋转盘上。5焊接前，先由人工将绕筋端部穿过导线器后直接单点焊接在主筋上。6钢筋笼自动焊接成型，主筋随着旋转盘旋转，同时，一端被可移动的旋转盘夹紧并拖着往前移动；这时，绕筋也自动缠绕在主筋上；预先设定好旋转和前移的速度比例，从而实现预定的绕筋间距。7旋转盘拉着半成品的钢筋笼端部向前移动时，钢筋笼的中部需要支撑在 4 个液压支托架上，以防止钢筋笼自重而下垂。8钢筋笼外绕筋焊接完成，将其吊运到半成品区，等待人工焊接内定位钢筋。9人工焊接内定位钢筋，绑扎垫块。10由平

9、板车将成品钢筋笼运输至施工现场。墩柱钢筋笼调整节段长度3m、标准长度6m，最大吊重1.8t。钢筋笼吊装钢筋笼接长前将管钳、接长的螺旋钢筋、绑扎铅丝、电焊机、焊条、手拉葫芦等工用具准备到现场，并将起重用的各种型号的卡环、钢丝绳、吊具备妥。钢筋笼骨架吊正后检查确认吊点垂线、桩轴线、骨架中轴线吻合后，由操作人员扶持缓慢下放，防止骨架碰撞伤人，将上、下节钢筋笼对接，对准位置后旋上直螺纹接头，盘上螺旋钢筋。对于少数由于起吊钢筋笼变形引起的错位，可以用小型手动葫芦牵引就位。对于极少数错位严重的，无法进行丝扣对接，则可采用双面帮条焊的焊接方法解决，双面帮条焊要求焊缝平整密实，焊缝长度符合规范规定，确保焊接强

10、度质量与主筋等强度。预埋件块安装墩身施工时，注意预埋件的安装，预埋件埋设位置及设计形式见相应设计图。墩身施工预埋件主要类型有：施工爬梯、塔吊附着预埋件、支架预埋件等。模板施工翻模模板设计原则翻模按照标准化、系列化、互换性，便于施工现场安装拆卸的原则进行设计。翻模模板标准节高度采用2m、3m，调整节高0.5m、0.75m。设计时考虑运输和起重机械要求，对模板进行合理分块。采用对穿式对拉螺杆，拉杆两端与模板接触处均需设计锥形堵头结构，保证拉杆孔外观质量。设计时考虑止浆措施，保证模板间拼缝、模板与已交浇节段拼缝、模板倒角处拼缝、对拉螺杆孔与模板接触缝处不漏浆、无错台，拼缝横平竖直。设计时将施工作业防

11、护平台一起设计，充分考虑实施工序，采用装配式防护平台，安全、经济、美观。模板制作及加工翻模由具有相应资质的单位制造，翻模构件的制作有完整的设计图纸、工艺文件，加工完成后进行厂内预拼装，并与甲方、监理进行预验收，验收合格后，对每块模板进行编号，准备涂装发货到现场，产品出厂时提供产品合格证。翻模装置各种部件的制作应符合国家现行标准钢结构工程施工质量验收规范（GB50205）和建筑工程大模板技术规程（JGJ74）的有关规定。制造翻模构件的原材料应符合设计图纸要求和现行标准的规定，并经检查合格方可使用。钢模拼装钢模板在加工厂制作完成，进行厂内预拼装，并与甲方、监理一道进行预验收，验收合格后，对每块模板

12、进行编号，准备涂装发货到现场。模板现场拼装根据厂内预拼装的图纸进行。翻模配置根据现场施工组织、工期计划、周转周期、改造时间等进行数量配置。模板安装模板安装：利用塔吊进行模板吊装，辅助使用缆绳牵引，并通过定位螺栓与承重模板连接牢固。模板分块安装顺序必须与工厂内预拼装顺序一致。通过调整定位销保证与承重模板接缝的平整度。走道平台安装：利用起重设备安装走道平台。平台必须通过螺栓或销轴将其与模板连接牢固。对拉螺杆安装：首先安装PVC 管，并通过扎丝与钢筋进行定位。再将精轧螺纹钢等穿过PVC 管，两端通过螺母与模板连接。浇筑振捣时，一定需派专人检查，防止对拉螺杆螺母出现松动。对拉杆应采用直径大于等于15

13、的精轧螺纹钢筋，并配置相适应的垫板。爬梯安装墩身施工时，人员上下的安全通道采用装配式安全爬梯，爬梯设置在施工便道侧距离墩身边界1.5m，便于施工行走。在承台（地系梁）一侧压实填土，浇筑20cm厚混凝土地坪作为装配式安全爬梯基础。按照设计要求设置附墙件，保证爬梯牢固可靠。图4爬梯布置示意模板起吊翻升翻模施工建立专门的指挥管理组织，制定管理制度，特种设备的操作人员应进行专业培训，合格后持证上岗。现场至少配备一台专业起重设备，并配有专职人员操作。以高墩塔吊作为起重设备施工为例，模板翻升施工工艺流程详见表2。表2模板翻升施工工艺流程序号流程方法说明1步骤（一）：通过计算或前期试吊装，找到模板的重心并焊

14、接吊点。2步骤（二）：将底层模板的外侧吊点与起重设备有效连接，然后拆除模板之间的连接螺栓。3步骤（三）：通过起重设备提升模板，为防止模板晃动，在模板底口设备两道揽风绳，辅助牵引模板脱离混凝土面，模板脱离后起吊模板。4步骤（五）：将模板吊装与顶层承重模板上，并定位和校准模板。翻模安装注意事项：浇筑首节翻模混凝土时，按照基础上放出的标志进行模板立模，浇筑的高度跟设计图纸一致。浇筑第二节以上混凝土时自下向上拆除及安装模板，最后预留最上面的一节承重模板作为固定端，进行下一节段混凝土浇筑施工模板的支撑体系。为避免首节混凝土浇筑过程中出现模板上浮、偏位现象，模板调节后与承台（地系梁）上预埋件采用缆绳牵引固

15、定牢固。在调整首节段模板时，必须保证其顶面水平，保证墩身的垂直度，同时方便以后各节段模板的调整。首节段承重模板安装时，必须在与承台接触面设置脱模缝，便于承重模板的拆除。每一次模板安装完成后均要对模板的垂直度、中心位置及几何尺寸进行校核，符合要求后方能进行混凝土的浇筑施工。模板拆除当浇筑混凝土强度达到2.5MPa以上时（常温1天，冬季2天）允许进行拆模施工，拆模时混凝土强度以同条件养护试块抗压强度为准，不得因拆模影响工程质量。拆模的顺序和方法：按照先拆非承重模板，后拆承重模板及支撑的原则，拆卸过程中严禁将支柱全部拆除后，一次性拉拽拆除。已拆活动的模板，必须一次连续拆完。拆卸前应先将各层平台上堆放

16、的零散物品及时清理干净，避免散落伤人，拆迁过程中严禁向下抛掷模板。严禁用起重装置直接吊除没有撬松动的模板，吊运大型整体模板时必须拴结牢固。拆除高处模板，作业区范围内应设有警示信号标志和警示牌，作业区及进出口，应设专门负责安全巡视，严禁非操作人员进入作业区，大块钢模板整体拆除时，应先挂好吊绳或倒链，然后拆卸连接件；拆模时要用手锤敲击板体，使之与混凝土脱离，再吊运到指定地点堆放整齐。拆模作业人员必须站在平稳牢固可靠的地方，保持自身平衡，不得猛撬，以防失稳坠落。拆除的模板支撑等材料，必须边拆、边清、边运、边码垛。混凝土施工配合比设计墩身采用C35混凝土，混凝土配合比通过试配确定，混凝土的配合比应根据

17、实际施工时所采用的砂石料、水泥、粉煤灰及外加剂的性能进行配合比试验，确定最佳的混凝土施工配合比。配合比设计遵循以下原则要求：采用低水化热水泥，并采用“双掺技术”（即掺加粉煤灰及外加剂），降低混凝土的入仓温度等措施，以改善混凝土的性能，减小混凝土的水化热。浇筑准备混凝土浇筑前，逐项对照检查以下内容：混凝土运输罐车、起吊设备的检修，确保性能良好；施工道路的清理与修整；振捣器、收面铁板等工器具准备到位并确保性能良好；墩身内杂物清理干净且无积水，模板固定牢固并有相应的补救措施和设备材料；墩身预埋件埋设位置和数量准确并固定牢靠；所有工序自检合格，并经监理工程师确认后方可进行混凝土浇筑施工。混凝土搅拌和运

18、输混凝土由搅拌站集中生产通过混凝土罐车运输至现场，浇筑前，试验室提前做好砂石料含水率检测，以调整每盘混凝土中砂石料和水的实际用量。搅拌站根据浇筑令进行墩身混凝土的搅拌生产，混凝土搅拌时重点控制各类原材料投料的准确性、投料顺序、搅拌时间等，严格控制水灰比，保证混凝土塌落度和良好的工作性能。接料前，搅拌运输车应排净罐内积水；在运输途中及等候卸料时，应保持搅拌运输车罐体正常转速，不得停转。卸料前，搅拌运输车罐体宜快速旋转搅拌20s 以上后再卸料。当坍落度损失较大不能满足施工要求时，可在运输车罐内加入适量的与原配合比相同成分的减水剂。减水剂加入量应事先由试验确定，并应做出记录。加入减水剂后，混凝土罐车

19、应快速旋转搅拌均匀，并应达到要求的工作性能后再泵送或浇筑，若调整后的混凝土仍不符合要求时，则不得使用。混凝土布料及振捣混凝土运送至施工现场后，采用汽车吊（塔吊）提升料斗方式进行浇筑。浇筑前应检查混凝土送料单，核对混凝土配合比，确认混凝土强度等级，检查混凝土运输时间，测定混凝土坍落度，必要时还应测定混凝土扩展度，在确认无误后再进行混凝土浇筑。混凝土拌合物入模温度不应低于5，且不应高于28。混凝土采用多点布料，布料要对称均匀进行，当混凝土倾落高度超过2m时，采取设置串通设施下落。图5串筒构造图混凝土浇筑对称下料、分层振捣，每层混凝土布料厚度按30cm控制，以方便人工振捣作业，确保振捣密实。混凝土振捣应按分层浇筑厚度分别进行振捣，振动棒的前端应插入前一层混凝土中，插入深度不应