制冷培训四--制冷系统维护及故障处理课件

1、2022/7/25第四章 制冷系统维护及故障处理2022/7/251、系统换油冷冻油更换的条件:1)空调机组长时间工作，压缩机已达到保养时限（机组初次运行2000小时、之后运行累计三年或运行时间超过1000012000小时）；2)因电机烧毁而更换压缩机；更换压机后连续运行100小时的氟系统；3)对于现场组装的机组或在接近工况极限下运行的机组，累计运行100小时后要更换冷冻油；4)根据氟系统清洁度情况酌情处理。 急需要更换的油质 正常油质制冷系统的维护2022/7/25 制冷系统的维护冷冻油更换操作规程:1)关闭高压排气及低压吸气截止阀，利用压缩机上的工艺阀针放掉压缩机内部的制冷剂，使压缩机曲轴

2、箱与大气相通；2)拧下曲轴箱底壳处的放油塞，将曲轴箱内的冷冻油放净并取下过滤网清洗；3)可用氮气从低压充气阀针吹入，用手堵住放油口增加机体内的压力，进一步排除机体内的残油，将清洗过后的过滤网吹干放入机体内并拧紧放油塞。4）拧下压缩机曲轴箱侧面的工艺端口柱塞，以此作为充注口将冷冻油通过合适的工具倒入曲轴箱内；5)冷冻油充注完成后，拧紧工艺柱塞或卸下充氟管，并接好氟压表对压缩机抽真空；6）同一设备必须更换同一种冷冻油，严禁两种油混合使用，避免损坏压缩机；2022/7/25制冷系统的维护 2、加氟操作1)真空加氟 压缩机停止运行，在全系统真空状态下，把氟气瓶用加氟管与系统中储液器出液阀上DN4加氟口

3、连接，(氟气瓶应倒置)打开一点氟气瓶上的阀门，用氟气排出加氟管中的空气, 拧紧加氟管锁母,打开氟气瓶上的阀门再打开系统中出液阀DN4加氟口，利用真空产生的压差,使氟液经加氟伐和储液器上的出液伐流入储液器中.到内外压力平衡时,加氟停止.关闭储液器出液阀的DN4加氟口，再关闭氟气瓶上的阀门，秤氟瓶确定加入氟量，完成真空加氟。补油先关闭储液器上的出液阀，开机把压缩机曲轴箱内氟气收净后（收至吸气压力为0），停机，再关闭压缩机上的排气阀、吸气阀,慢慢打开压缩机视油镜上方的注油堵，(打开注油堵前应先放出余气)用专用油枪从注油堵孔加入规定型号润滑油。加到视油镜油位高度1/4-3/4范围内，停止加油2022/

4、7/25制冷系统的维护4、长期停车保养1）停机，切断电源；2）关闭吸、排气止回截止阀，若机组配有喷液装置和经济器，则关闭喷液阀和经济器，所有关 闭阀门上全部附关闭标志；3）在冬季气温较低时，关闭水冷油冷却器、冷凝器和蒸发器的供水阀，附关闭标志。放尽油冷却器、冷凝器和蒸发器内的积水，以免冻破换热管；4）检查所有阀门及联接处，不得有泄漏。停车时间较长，应定期检查，以防制冷剂泄漏；5）每15天启动压缩机空载运行约 10 -20分钟。3、收氟操作系统检修时或长期不用时,需要把氟气收到冷凝器和储液器中。将储液器上的出液伐关闭，启动制冷压缩机,将制冷剂收回到冷凝器和储液器中。压缩机在收气运行时,吸气压力将

5、急剧下降,待吸气压力降至低压继电器设定值时，在低压继电器的作用下，压缩机停止运行进入低压保护状态.待压力回升后,重新启动压缩机.这样反复几次，当低压压力不再回升时，即可停止压缩机运行。2)运行加氟 启动压缩机，使制冷系统正常运行，把氟气瓶用加氟管与压缩机吸气阀（吸气阀是双向阀，即顺时针旋紧关闭主通路，逆时针璇紧关闭DN4接口）上的DN4接口连接，(氟气瓶应倒置,并放在地秤上，确定好重量。)打开一点氟气瓶上的阀门，用氟气排出加氟管中的空气，慢慢打开一圈压缩机吸气阀上的DN4接口，再打开氟气瓶上的阀门把吸气压力控制在0.3MPa左右，利用氟气瓶压力和低压系统压力差，使氟液慢慢加入系统，当满足要求时

6、（视液镜中无气泡时），关闭压缩机吸气阀上的DN4接口，（倒死吸气阀）再关闭氟气瓶上的阀门。机组恢复正常运行，完成运行加氟。2022/7/25制冷故障原因分析及排除方法 1、常见故障原因、解决办法序号故障现象造成原因解决办法1排气压力高加入制冷剂过多系统内有空气冷凝器积垢通风不好冷凝风扇损坏冷凝压力开关损坏如水冷冷凝排出多余的制冷剂排除空气清理冷凝器更换冷凝风扇调整或更换压力开关检查冷却水循环系统2吸气压力高蒸发器超负荷膨胀阀开启量过大高低压串气减少制冷热负荷关小膨胀阀更换阀片或阀板垫3吸气压力低膨胀阀感温头泄漏膨胀阀开启量过小制冷剂不足蒸发器结霜严重更换膨胀阀开大膨胀阀补充制冷剂蒸发器融霜4吸

7、气压力负压1. 电磁阀打不开2. 冰堵或脏堵3. 制冷剂严重不足1. 检查电磁阀及供电2. 除水，除污3. 补充制冷剂5油压差保护1. 压机内油过滤器堵塞2. 压机回液曲轴箱氟液过多3. 曲轴箱油位过低1. 换油。清洗2. 调整膨胀阀，检查油加热3. 回油不好查明原因，补油6压缩机频繁启、停1. 低压控制器差值设定太近2. 系统缺氟吸气压力过低3. 膨胀阀开启量过小或损坏1. 调整低压控制器差值2. 补充制冷剂3. 调整或更换膨胀阀2022/7/25制冷故障原因分析及排除方法7压缩机不能启动电源或电器元件有问题保护元件动作温控电脑设定问题压缩机内机械问题压缩机电机烧毁接线松动检查电源或更换元件

8、查找原因，手动复位重新设定温控电脑检修压缩机更换压缩机重新接线8压缩机噪声增大压缩机缺油管路振动安装基础松动液击造成阀板损坏压缩机内部元件损坏加油至正确位置重新调整管路重新固定基础检查原因修复阀板大修压缩机9压缩机制冷能力偏低压缩机吸、排气阀片损坏高、低压阀板垫串气膨胀阀堵塞过滤器堵塞制冷剂不足更换吸、排气阀片更换阀板垫清洗膨胀阀更换过滤器芯补充制冷剂10视液镜内有气泡制冷剂不足冷凝温度过高过滤器堵塞补充制冷剂清洗冷凝器翅片清洗或更换过滤器芯11视液镜显示片变色系统内有水分更换干燥过滤器芯或更换制冷剂12压缩机结霜严重膨胀阀开启量过大库内蒸发器结霜严重冷风机风扇电机损坏关小膨胀阀库内蒸发器融霜

9、检查更换风扇电机13系统故障指示灯亮1机组停机进入保护状态1停机，检查保护元件对应单机双级制冷系统增加故障分析表：2022/7/2514启动负荷过大或根本不能启动 滑阀未停到0位 使滑阀停到0位压缩机内充满了润滑油或液体制冷剂压缩机内机械问题部分运动部件严重磨损或烧伤电压不足拆卸载到0位 按转动方向盘动压缩机，排出积液或积油检修压缩机3 . 拆卸检修及更换零部件4. 检查电网电压值15机组发生不正常振动机组地脚螺栓未紧固管路振动安装基础松动3. 压缩机与电动机不同轴4. 因管道振动引起机组振动加剧5. 过量的液态制冷剂被吸人机体内6. 滑阀不能定位而且振动7. 吸气腔真空度过高1. 旋紧地脚螺

10、栓2. 重新固定基础重新找正加支撑点或改变支撑点调整系统供液量，关小吸气截止阀检查油活塞及增减载阀是否泄漏开大吸气截止阀16滑阀动作不灵活或不动作电磁阀动作不灵油管路系统接头堵塞过滤器堵塞油活塞卡住或漏油 1. 检修电磁阀2. 检修3. 手动阀关闭 打开进油截止阀4. 检修17压缩机机体温度过高吸气严重过热旁通管路泄漏 摩擦部位严重磨损 油少 降低吸气过热度冷凝温度过高清洗冷凝器翅片检修旁通管路及阀门检修及更换零部件增加油量18压缩机轴封泄漏轴封供油不足造成损坏装配不良 O形圈损坏 动环与静环接触不良 检修检修更换新件拆下重新研磨19油压差太低油粗过滤器脏堵油精过滤器脏堵 油路阀门开启度小 清

11、洗油粗过滤芯清洗油精过滤芯开大阀门制冷故障原因分析及排除方法2022/7/2520 回油速度低或不流动回油阀堵塞油路阀门开启度小检修回油阀开大阀门21油消耗量回油过滤器脏堵回油管脏堵 油分离器效率下降 排气温度过高，油分离效率下降 1. 清洗回油过滤器芯2. 清除回油管内的污物3. 更换油分离芯4. 降低油温22油面上升过量的制冷剂进入油内 油分离器出油管路堵塞1. 提高油温加速油内制冷剂蒸发2. 检修、清理23停机时压缩机反转吸气及排气管路上的止回阀关闭不严防倒转的旁通管路堵塞检修消除卡阻现象2. 检修旁通管路及电磁阀24单机双级中间压力过低1. 一级吸气压力过低（负压）2. 中间喷液量过小

12、或不喷液1. 调整供液膨胀阀2. 减小中间喷液量25单机双级中间压力过高1. 二级阀板损坏2. 一级回气过热度过大1. 修复或更换阀板2. 调整一级回气过热度26单机双级二级排气温度过高1. 一级吸气过热度过高2. 中间喷液量过小或不喷液3. 排气阀片损坏1. 调整一级吸气过热度2. 修复或更换喷液阀3. 修复或更换阀板28单机双级运行电流过大1. 一级吸气压力过高2. 二级排气压力过高1. 限制最高吸气压力2. 检查冷凝器提高冷凝效果序号故障现象造成原因解决办法制冷故障原因分析及排除方法2022/7/25 2、压缩机电机损坏原因分析2.1电机突然过载（属于使用问题）2.2 Y型电机缺相运行（

13、属于使用问题）2.3三角型电机缺相运行（属于使用问题）2.4、电机扎间短路(属于电机质量问题)由于系统中的水分、酸、及其它腐蚀性物质也会产生此类故障制冷故障原因分析及排除方法2022/7/252.5电机线间短路原因：1、系统不干净；2、磨损、腐蚀、电压波动；3、1的电压波动会引起610的相不平衡；2.6矽钢片与线圈短路（电机质量问题）（属于使用问题）2.7三相电源相不平衡（属于使用问题）制冷故障原因分析及排除方法2022/7/253、压缩机活塞连杆损坏原因分析：1）：系统回油不好2)：曲轴箱内存在制冷剂（系统回液、有油压）3)：曲轴箱内没有润滑油，油压开关故障，没有油压保护。4)：系统太脏，油过滤器堵塞.没有油压保护使润滑失效。5)：油泵损坏，油压安全保护装置不起作用。6)：排气温度太高，冷冻油发生碳化，存在油压，但使润 滑失效。制冷故障原因分析及排除方法4、阀板垫片断裂的原因 阀板垫片断裂的原因是由于油击造成，说明制冷系统充注的冷冻油过多。 处