混凝土土外观质量控制专项技术交底_ppt

1、混凝土土外观质量控制专项技术交底xx高速公路Q2、Q3合同段项目经理部一、抓好混凝土外观质量的重要性 一般情况下，混凝土工程的内在质量受到工程各方人员的重视，通常有一套非常成熟的措施，内在质量因此也能得到较好的控制。而混凝土的外观质量则很少被重视，且有关外观质量控制的理论和实践经验也较少。随着经济的发展，观念的更新，人们对混凝土工程外观质量要求愈来愈高，很多工程已经将混凝土外观质量作为质量评定的重要指标。因此，找出混凝土工程表面外观缺陷对其成因进行分析，推出行之有效的治理措施是非常必要的。混凝土的外观质量控制是摆在工程技术人员面前的重要课题。 目前，摆在我项目部面前的就是这个难题，从现浇梁到预

2、制梁，从墩身、承台再到盖梁，业主对混凝土的外观质量要求越来越严。这就要求我们必须严格抓好混凝土的外观质量，所以在今后的施工中，从模板设计到安装、钢筋的绑扎与定位、混凝土的浇注与养护，必须严密策划、超前考虑、细化实施，在质量上必须达到苛刻标准，决不能满足一般条件。必须牢固树立高标准、严要求的精品意识，制定内容明确、施工自控的质量标准。 二、影响混凝土外观质量的主要因素 管理办法、施工人员素质、环境影响、施工设备、施工工艺、原材料1、颜色不一致 ：(1)同一单位中工程水泥、砂、碎石、外加剂等，产地品牌、颜 色未完全统一； (2)棍凝土拌合物、配合比、和易性时而变化； (3)同一单位工程养护条件不完

3、全一致 。2、蜂窝(局部酥松，砂浆少石子多，石子间形成烽窝状的孔洞)(1)混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加 水量不准造成砂浆少石子多，混凝土搅拌时间短，没有拌合 均匀，混凝上和易性差，振捣不密实； (2)混凝上浇筑操作不规范，下料不当，使石了集中，振不出水 泥浆，造成混凝土离析；混凝上一次下料过多，没有分段分 层浇筑，振捣不实或下料与振捣；配合不好，未及时振捣又 下料，因漏振而形成蜂窝； (3)板孔隙未堵好。或模板支设不牢固。振捣混凝上时模板移 位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝； (4)碎石、河砂级配差，不便于水泥砂浆充分包裹，形成蜂窝。二、影响混凝土外观质量的主要因素

4、 管理办法、施工人员素质、环境影响、施工设备、施工工艺、原材料3、麻面（表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，无钢筋外露） (1)模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆 模时混凝土表面被粘损，出现麻面；(2)木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够。浇筑混凝 土时，与模板接触部分的混凝土，水分被模板吸去，致使混 凝土表面失水过多，出现麻面；(3)钢模板脱模刘涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘 结模板，引起麻面；模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝 隙浆.棍凝土表面沿模板缝位置出现麻面；(4)混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停 留在模板表而，形成麻面；(5)振捣

5、时间过长，造成混凝土离析而使碎石集中，砂浆过少包 不住碎石而造成麻面；(6)搅拌时间短，混凝土和易性不好，以致水泥砂浆填不满石子 间的孔隙而出现麻面。 二、影响混凝土外观质量的主要因素 管理办法、施工人员素质、环境影响、施工设备、施工工艺、原材料4、斑点(砼表面局部少数颜色不一致，严重的呈“迷彩服服” 状。分明斑和暗斑两种（1）原材料:A.使用变质水泥或受潮结块的水泥或含深色杂质的水泥面造成 斑点;B.使用山砂或深颜色的河砂或含深色杂质的的河砂而造成斑点;C. 使用带化斑的或含深色杂石的碎石而造成斑点;D.脱模剂不干净而造成 斑点；（2）模板:A.混凝土施工前模板清洗不于净，含有锈迹或杂物面造

6、成斑点;B. 施工过程中溅人混凝土浆或杂物或踩脏等造成斑点;（3）养护:覆盖物不干净而造成;（4）保护层砂浆垫块未完全被混凝土砂浆包裹或太薄而产生明斑或暗斑; （5）混凝土振捣时间过长，碎石集中砂浆过少而出现石头影子造成暗斑;（6）和易性不好，水泥砂浆过少，以致混凝土表面砂浆不足，碎石隐约可 见而造成斑; （7）碎石级配不好，过多过大碎石，以致水泥砂浆不能充分包裹碎石而产 生石头影子般的暗斑。 二、影响混凝土外观质量的主要因素 管理办法、施工人员素质、环境影响、施工设备、施工工艺、原材料5、露筋 (1)浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴 模板，致使拆模后露筋；(2)钢筋混凝上

7、结构面较小,钢筋过密，如遇大石子卡在钢上， 混凝土浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处出现露筋；(3)因配合比不当，混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重 漏浆，造成露筋；(4)混凝土振捣时。振捣棒撞击钢筋。使钢筋移位，造成露筋；(5)混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面 失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺梭掉角，造成露筋。 6、跑模，混凝上几何尺寸出现变形 (1)模板加固不牢靠；模板使用时间长，本身变形 ；(2)振捣离模板太近且功率大振捣时间长，致使模板变形跑模；(3)地基不牢，支撑不够，以致混凝土在自重作用下模板变形。二、影响混凝土外观质量的主要因素 管理办法、施工人员素质、环

8、境影响、施工设备、施工工艺、原材料7、线条不明(1)施工缝处理不平整而造成接缝不在同一平面;(2)模板接缝不平整或不密贴，造成混凝土接缝错牙或大小不一或漏浆;(3)模板使用时间长.本身变形或缺棱少角。 8、缝隙夹层(1)在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面，浇筑时捣实不够;(2)浇筑大面积钢筋结构物附。往往分层分段施工二在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存 在混凝土表面，未认真检查清理，再次浇筑时混入混凝土，在施工缝处造成杂物夹层;(3)浇筑混凝土柱头时，因柱子施工缝停留时间较长，易掉进杂物，浇筑上层往时，又未进行认 真处理，以致施工缝处夹有杂物。9、缝隙夹层 (1)混凝土拌和物水灰比过大。

9、或现场搅拌混凝土未根据每车河砂的含水率来调整水灰比而造 成混凝土表面水泡气孔增多;(2)混凝土坍落度过大，难以将水分完全赶出而产生较多气泡;(3)振捣时间不够或漏振、欠振以致水分气泡未完全赶出;(4)振捣程序不对，随意性或从内向外振，以致将水分气泡赶向模板，而钢模无孔眼，与混凝土 密贴，由于表面张力的作用很易产生水膜，水分、气泡很难完全赶出。10、缺棱掉角 (1)约木模板在浇筑混凝土前未湿润或湿润不够，浇筑后棍凝土养护不好，棱角处混凝土的水分 被模板大量吸收，致使混凝上水化不好.强度降低，拆模时棱角被粘掉;(2)常温施工时过旱拆除侧面非承重模板;(3)拆模时受外力作用或重物撞击.或保护不好，梭

10、角被碰掉，造成缺棱掉。 三、控制混凝土外观质量的技术措施 1、把好混凝土原材料进场关 (1)选择同一产地、同一品牌、同一颜色的水泥、砂、碎石和外 加剂等原材料，并且同一单位工程尽可能采用同一批原材 料。原材料应干净无杂质，这样可以有效避免因原材料不完 全相同而造成混凝土外观颜色不一致或斑点。(2)加强水泥的现场检查。对每批进场水泥都要检查其出厂合格 证，并现场抽样送实验室试验，测定其强度、初终凝时间、 安定性等指标，只有全部合格才可使用。(3)严禁使用山砂或深颜色的河砂，准确测定每车河砂的含泥 量，控制含泥量3%，否则混凝土外观颜色就会出现深色的 斑点或泥黄色。(4)随时检测，对砂场的砂进行筛

11、分、杂质含量、压碎值等项目 的试验。(5)控制好砂的级配，选用中砂且大致均匀，不能都用规定级配 的最大极限百分比，这样有利于混凝土密实光洁。(6)混凝土用的粗骨料应具有良好的级配。三、控制混凝土外观质量的技术措施 2、控制混凝土拌和物关键工序 (1)严格控制混凝土配合比设计。按有关技术规范进行计算和试验，并在施工过程中 经常检查。(2)合理选用水泥标号，使水泥标号与混凝土设计强度等级之比控制在1320之间。 客观清况做不到时，可采取在混凝土拌和物中掺加混合材料(如磨细粉煤灰等)或 减水剂等措施，以改善混凝土拌和物和易性，增加混凝土密实度和光洁度。(3)建立原材料计量岗位责任制，计量方法力求简便

12、易行、可靠，特别是水的计量， 应制作标准计量水桶;外加剂就用小台秤计量。(4)严格控制水灰比。注意现场搅拌混凝土时，应根据每车河砂的含水率来调整水灰 比，以保持混凝土的良好和易性，减少水泡、气孔的形成。(5)严格控制混凝土坍落度，在拌制地点及浇筑地点按规定检查混凝土坍落度，混凝 土浇筑时的坍落度可参考表3-1执行，尽量缩短混凝土拌和物的停放时间，减小坍 落度损失。(6)随时检查混凝土搅拌时间。混凝土延续搅拌最短时问(全部材料装人搅拌筒中起到 卸料止)，应该按照施工技术标准严格执行。(7)严格控制外加剂，混凝土中掺用的外加剂应按有关标准鉴定合格并经试验符合施 工要求后再用。粉状外加剂要保持干燥状

13、态，防止受潮结块。三、控制混凝土外观质量的技术措施 3.施工过程的技术保证模板安装与清洁(1)尽量以钢模代替木模，虽然成本较大，但可以大大提高工效，并可明显提高混凝 土光洁度，改善混凝土的外观质量。(2)严格控制钢模清洁。每次装模前，用小砂轮对钢模除锈，除锈完毕用抹布擦净并 及时用轻机油涂上，保持钢模内面无任何杂物、染点。(3)钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。实践证明脱模剂选择轻机油比较好，拆模 后在阳光作用下易挥发，不会留下任何痕迹，以至混凝土外观颜色光沽明亮，并 且可以防止钢模生锈。(4)确保模板加固牢靠。重点把关模板接缝拼装严密。模板接缝控制在2mm左右，并 采用玻璃胶涂密实、涂平整，

14、以防漏浆，出现蜂窝、麻面或线条不明。(5)木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水。(6)施工过程时刻注意保持模板内面干净。当施上入员踩脏模板或混凝土浆溅到模板 或别的原因弄脏模板，在浇筑完一层混凝土时，必须及时用棉纱布把上节模板上 的污点擦千净，以避免混凝土外观上有深颜色的斑点出现。(7)浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立 即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。(8)短次使用之前，要检查模板变形情况，禁止使用弯曲、凹凸不平或缺棱少角等变 形模板。 三、控制混凝土外观质量的技术措施 混凝土布料与捣固(1)支模前应在边模板下口抹8cm宽找平

15、层，开始浇筑混凝土时，底部应先填以50100mm与浇筑混凝土成分相同的水泥砂砾。混凝上坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作，防止底层混凝土胶结不好。(2)浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，是否按要求固好垫块;操 作时不得踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣者，应及时凋直，补扣绑好，以免露筋。(3)混凝土自由倾落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等下料，避免混凝土离析。(4)控制振捣间距，插人式振捣器不应大于其作用半径的1.5倍;对轻骨料混凝土，则不 应大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍。控 制混凝土的浇筑层厚度在振捣器作用部分长度的1.25倍左右，振捣新的一层

16、，均 应插进先浇筑混凝土510cm，力求上下层紧密结合。(5)控制振捣时间，做到不要欠振，不要过振。设专职振捣队，便于经验积累。合适 的振捣时间可由下列现象判断:混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面 出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。(6)注意振捣方法，垂直振捣时，振动垂直混凝土表面;斜向振捣时，振动棒与混凝土 表面40度45度角;棒体插人混凝土的深度不应超过棒长的2/3一3/4;振捣棒要及时 上下抽动，分层均匀振捣密实，振捣好后，要慢慢拔出振动捧，使混凝土填满振 动棒所造成的空洞。(7)控制振捣程序，先周围后中间，并注意混凝土摊铺四周高中间低，以便把气泡尽 往中间赶出，避免聚集在模板处。振捣时，振动棒不要碰撞钢筋、模板、预埋件 等，在钢筋密集体处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣或加强振捣。(8)注意保护层砂浆垫块处的混凝土振捣，务必使水泥砂浆充分包裹;或采取振捣一小段先取下一小段垫块的方法。这样，可以有效避免垫块处表面产生明斑或暗斑。三、控制混凝土外观质量的技术措施 混凝土拆模和养护的技术措施混凝土拆模的监控(l)拆模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过早拆模，使混凝土粘在模板造成 麻面、蜂窝或缺棱少角。(2)拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应具有足够的强度(1.2MPa以 上)，表面及棱角才不会受到损坏。(3)拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱