桥梁施工技术内部学习PPT(108页)

1、2019年6月成乐高速扩容项目E2-SG2夹江工区桥梁施工技术内部学习Contents 目录 桩基施工第一部分 承台施工第二部分 墩身施工第三部分3 01 第一部份桩基施工4 第一部份序号孔径（m）数量（根）数量（m）11.2208根4000m21.3251根4352m31.5154根3051m41.855根1196m52.034根884m合计70213483m最深孔桩长30m，K109+600、K108+480和K105+886.91三座分离式天桥5 总 述 桥梁桩基础目前在高速公路建设领域应用广泛，按成桩方式分类如下：成桩方式分类预制打入桩钻孔灌注桩挖孔桩冲击钻循环钻旋挖钻实心钻空心钻正循

2、环反循环6 埋设护筒钻机就位钻孔清孔安放钢筋笼灌注水下砼循环护壁泥浆 定位埋设护筒钻机就位钻孔清孔安放钢筋笼灌注水下砼循环护壁泥浆 场地平整7 正循环钻钻孔正循环钻机的钻井液(泥浆)是由泥浆泵从泥浆池里抽到钻杆里,通过钻杆不断的输送到钻井里,然后从钻井井口自然的排出来,同时把钻渣带出到地面上来.由于它是靠钻井液(泥浆)的自然循环方式排渣,所以循环能力和排渣能力都比较弱,只能排出一部分钻渣,而且颗粒比较大的钻渣也不能排出来,钻井里残留的钻渣比较多,影响了钻进速度,钻具的磨损也比较大. 8 反循环钻钻孔反循环钻机的钻井液(泥浆)的循环方式则正好相反,它的钻井液是用泥浆泵从钻井的井口(钻杆外面)向钻

3、井里输送,再用压缩空气或泥浆泵,从钻杆的中间抽出来,所以循环能力和排渣能力都比较强,不但排渣比较干净,而且颗粒比较大的钻渣也能排出来,像鸡蛋大的钻渣都能排出来.所以更适合于在卵石层等颗粒比较大的地层中钻进成孔. 9 正循环钻机和反循环钻机，都是通过钻井液(泥浆)的循环进行保护钻井井壁和出渣的，即通过钻井液(泥浆)的循环，把钻孔里的钻渣带出来。它们在钻进成孔的工艺上是相同的，适用的地层也基本相同。不同的就是钻井液(泥浆)的循环方式。 两者比较,正循环钻机排渣能力比较弱,但工艺比较简单,容易操作,正循环钻机的价格也比较便宜;反循环钻机排渣能力比较强,但工艺比较复杂,操作不当容易引起塌孔埋钻,而且反

4、循环钻机的价格比较高.正循环钻机只要用一台泥浆泵,而反循环钻机则需要两台泥浆泵,或一台泥浆泵和一台空气压缩机. 10 旋挖钻钻孔旋挖钻机是一种适合建筑基础工程中成孔作业的施工机械。主要适于砂土、粘性土、粉质土等土层施工，在灌注桩、连续墙、基础加固等多种地基基础施工中得到广泛应用，旋挖钻机的额定功率一般为125450kW，动力输出扭矩为120400kNm，最大成孔直径可达1.54m，最大成孔深度为6090m，可以满足各类大型基础施工的要求。11 冲击钻钻孔Contents 目录 施工准备第一部分 成孔工艺第二部分 清孔第三部分 钢筋笼子制作与安装第四部分 水下混凝土的灌注第五部分 钻孔桩施工应急

5、处理第六部分13 第一部分 施工准备1 场地平整 将施工场地平整压实，做为施工用地。3 护筒埋设 护筒用6mm厚钢板制成，内径比桩径大20cm。四周夯填粘土，护筒顶要高出地面30cm以上，护筒长度不小于1.2m。2 桩位放样 测定桩位和地面标高。桩位放样时，桩的纵横向允许偏差满足验标要求，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和标高。每台钻机配备检测过的测绳，以备随时检测钻孔深度。4 桩位复核 检查测量放样和护筒埋设后桩中心位置是否正确。相邻墩台之间的距离可用50m钢尺丈量；同一墩桩位之间的距离可用5m钢尺复核量测。14 第二部分 成孔工艺 钻机就位前，应对钻孔各项准备工

6、作进行检查。 钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷 。就位完毕，施工队对钻机就位自检。 钻孔前，按施工图所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、 钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。 钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。 15 第二部分 成孔工艺 应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。 钻孔作业保持连续进行不中断。当钻孔深度达到设计标高时， 对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，

7、并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。 16 第三部分 清孔 钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，即进行清孔。清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求。 浇筑水下混凝土前沉渣厚度要满足设计要求，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。 清孔达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无 23mm 颗粒，泥浆比重不大于 1.1，含砂率小于2%，清孔时注意事项：在清孔排 渣前必须注意保持孔内水头，防止坍孔；清孔后，孔底提取的泥浆指标符合设计要求。在灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度保持柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20

8、cm。17 第四部分 钢筋笼制作与安装18 第四部分 钢筋笼制作与安装1、钢筋笼制作： 钢筋笼必须严格按照设计图纸加工，主筋焊接前应进行预弯，确保主筋焊接后同轴线，搭接长度不小于5d，主筋焊接使用502以上焊条，焊缝饱满，无砂眼，焊渣或焊瘤要及时敲除。19 第四部分 钢筋笼制作与安装1、钢筋笼制作： 焊接接头应满足： 1）双面焊： 长度5d（单面10d），焊缝宽度0.8d，焊缝高度0.3d。 2）闪光对焊： a、接头周缘应有适当的镦粗部分，呈均匀的毛刺形； b、钢筋表面不得有明显的烧伤或裂纹； c、接头弯折的角度不得大于3； d、接头轴线的偏移不得大于0.1d，且不得大于2mm。 20 第四部

9、分 钢筋笼制作与安装2、钢筋笼安装： 用于吊装的部位要加强焊接质量。 （1）钢筋笼安装时，一般用25T汽车吊起吊，起吊时采用三点起吊至孔口，入孔时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。21 第四部分 钢筋笼制作与安装2、钢筋笼安装： （2）根据护筒顶及桩顶钢筋笼标高计算吊筋长度，吊筋悬挂于钢管或方木上，钢管或方木上支撑于坚实地基上，防止其下沉以保证钢筋笼底位置符合设计要求。22 第四部分 钢筋笼制作与安装序号检查项目允许偏差 1钢筋骨架直径 20mm 2主钢筋间距 0.5d 3加强筋间距 20mm 4螺旋筋间距 20mm 5钢筋骨架垂直度 骨架长度1% 6骨架顶端高程 20mm 7骨架底面高程

10、 100mm 8保护层厚度 不小于设计值23 第五部分 水下混凝土灌注二次清孔孔底沉渣及泥浆指标检验合格高性能砼的坍落度、扩展度、含气量、入模温度测试合格高性能混凝土拌制水下混凝土灌注混凝土试件制作导管安装导管水密性试验1、水下砼灌注流程 24 第五部分 水下混凝土灌注2、导管水密试验 导管初次使用应做导管水密试验。在平整场地内将整根导管进行拼装连接牢固后，将导管顶口封闭，并留一注水孔，用水泵向导管内注满水后，用空压机向导管内加压，以1.00m桩基长60m为例，应加压到0.50.8MPa，压力表读数不降低，导管表面不滴水或漏气，即表示导管水密性合格。水密试验结束后，自下而上编号拆卸，以便在孔位

11、导管安装时对号组拼。25 第五部分 水下混凝土灌注2、导管水密试验26 第五部分 水下混凝土灌注3、灌注前检孔参照第三部分4、安装导管根据孔深，由现场技术员配管，保证导管底端距孔底30cm60cm，顶端比钻机底座略高。安装导管时逐节上紧，防止导管灌注时松动漏浆或更严重脱落导管。导管自下而上编号并记录，计算出导管的总长度。27 第五部分 水下混凝土灌注5、灌注混凝土根据首盘砼的灌注时，需要验算砼料斗的体积，即第一斗砼的体积必须使封底后导管埋入砼面不少于1m。 每车砼灌注前，灌注人员需加强监测其质量，发现离析、泌水、和易性差的砼应退回拌合站。为避免水泥结块或砂石料中块状物混入砼中堵塞导管，宜在搅拌

12、机出料口安装钢筋网（网眼10cm ）过滤砼。 隔水塞一般采用皮球。 首批混凝土灌注正常后，应紧凑、连续不断地进行灌注，严禁中途停工。灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升拆卸导管，一般宜保持导管的合理埋深26m。每次探测数据和拆卸导管长度应填入“钻孔桩水下混凝土灌注记录表”。28 在灌注混凝土时，应当连续灌注，在灌注过程中时刻注意混凝土坍落度的变化。29 第六部分 钻孔桩施工应急处理一、钻孔桩施工常见问题1、钻孔异常：坍孔、弯孔、缩孔、卡钻、掉钻等。2、灌桩异常：挂笼、浮笼、翻浆不顺、堵管、导管超拔、导管拔不出等。30 第六部分 钻孔桩施工应急处理二、应急处理方法（一）应急

13、处理前施工准备1、在发生钻孔异常和灌桩异常现象时，必须在最短时间内通知项目部相关负责人，以便在短时间内制定有效的处理方案和措施，迅速组织相关人员及所需物资、设备。2、备用的器材和设备（1）各桩基队自备11.5m的料斗一个（2）吊车和挖掘机各一台31 二、应急处理方法（二）钻孔异常处理1、坍孔：钻孔中发生坍孔后，查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。2、弯孔和缩孔：钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫

14、孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。3、卡钻：发生卡钻时，不宜强提。查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。4、掉钻：发生掉钻时，及时摸清情况，查明原因，尽快处理。先进行打捞，如打捞不起，则采用冲击钻，将钻头击碎。32 二、应急处理方法（三）灌桩异常处理1、挂笼：在灌注砼过程中，因导管不居中，造成导管提升过程中挂到钢筋笼。此时，不得强行提升导管，避免将钢筋笼挂坏。必须先用人工将导管来回旋转，同时稍微将导管下放，这样就能将导管和钢筋笼脱离。2、浮笼：在灌注砼过程中，因砼灌注过快、导管

15、拔升未控制好及挂笼，均可能造成浮笼。为防止浮笼要采取以下措施：33 （三）灌桩异常处理防止浮笼的措施（1）在钢筋笼顶添加压杠，防止浮笼，如图34 （三）灌桩异常处理防止浮笼的措施（1）当砼到达钢筋笼底面时，必须放慢砼灌注速度，让砼缓慢上升将钢筋笼包裹达1m后，再将砼灌注速度正常化。（2）在砼到达钢筋笼底面时，不得拔升导管，避免将钢筋笼带起。导管的拆卸必须在砼到达钢筋笼底面之前，或在砼将钢筋笼包裹达1m后进行。（3）挂笼也会引起浮笼，在灌注砼过程中，必须让导管尽量居中。如挂笼，则按处理“挂笼”方法处理。（4）在钢筋笼的制作中，将对称的4根主筋的下部各加长34m,延长至孔底，并将加长钢筋末端弯起或

16、加工成圈状，加强混凝土灌注初期对钢筋笼下部的握裹力。钢筋笼就位后，在钢筋笼顶部用钢筋或钢管将上部主筋与钻台架连接顶牢，或将钢筋笼顶部固定在钢护筒上，防止钢筋笼上浮或位移。防止钢筋笼位移的措施36 （三）灌桩异常处理3、翻浆不顺：在灌注砼过程中，因导管埋置过深、砼坍落度偏小、砼和易性不好、灌注时间过长等原因，均会造成翻浆不顺。处理措施：（1）及时拆卸导管，宜保证导管埋深在26m。（2）接长导管，使用大漏斗，增加砼的压力，使用吊车和料斗（容量11.5m3）吊送砼到大漏斗。（3）坍落度偏小、和易性不好的砼拒绝使用。（4）如桩孔内泥浆比重过大，而桩身砼顶面离孔口不深时（10m以内），可将泥浆泵出浆管伸

17、入孔内，在距已灌砼面1m左右位置，用比重小的泥浆或清水进行换浆，用以降低泥浆比重，进而降低砼面的压力。（5）加强现场组织和管理，缩短作业衔接时间，缩短灌注时间。37 （三）灌桩异常处理4、堵管 产生的原因和处理方法和“翻浆不顺”基本一样。如处置方法实施后仍无效，则将导管拔出，进行二次封底。38 （三）灌桩异常处理二次封底方法：（1）重新检测孔深，计算导管长度，吊放导管，确保导管下口距砼面2030cm。（2）使用大漏斗，计算初存量。漏斗注满砼后，迅速提拉孔口盖，让砼迅速下冲，在漏斗砼下流量能达到已灌砼面时，将漏斗和导管迅速下放（此时导管内泥浆已全部排除，且导管下口已被砼包裹），人工与机械配合强行

18、使得导管下口插入原砼面下不少于1m。（3）继续砼灌注，直至达到设计标高，再超灌1.5m以上，将原砼面顶出设计桩身。39 （三）灌桩异常处理5、导管超拔：在灌注砼过程中，因导管埋深计算不准及卷扬机操作手不熟练、不听从指挥，造成导管超拔。处理措施采用二次封底。6、导管拔不出：在灌注砼过程中，因导管埋置过深、挂笼、灌注时间过长等原因，造成导管拔不出。处理措施如下：（1）挂笼：按处理“挂笼”方法处理。（2）导管埋置过深、灌注时间过长：迅速调集大型起吊设备（吊车或挖掘机），进行提拔，在提拔过程中，辅以机械或人工晃动导管。导管提拔过程中，必须保证导管的最小埋深1m。40 第六部分 钻孔桩施工应急处理三、断

19、桩处理如在灌桩过程中处理翻浆不顺、堵管、导管超拔、导管拔不出等措施失败，造成断桩，则视已灌桩长的长短，采取填充重钻、明挖接长等措施。41 42 43 44 45 46 47 48 49 02 第二部份承台施工Contents 目录 施工准备第一部分 测量放样第二部分 承台基坑开挖及防护第三部分 桩头凿除第四部分 浇筑垫层第五部分 承台钢筋绑扎第六部分 模板安装第七部分 混凝土浇筑第八部分51 第一部分 施工准备1、在开工前应组织相关技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。应制定施工安全保证措施和应急预案。对施工人员进行技术交底和岗前培训，考

20、核合格后持证上岗。挖掘机等开挖设备到位并能正常使用；钢材、地材等原材料到位并检验合格；混凝土配合比试验已完成。3 、桩身砼达70强度以上后方能进行基坑开挖2、防护围栏、安全防护网、警示牌、警示灯等材料进场。钢筋严格 “进场、检验、使用”，确保原材质量。52 第二部分 测量放样测量放样出承台四角，现场技术员根据开挖深度放样出开挖线，并用白灰线撒出53 第三部分 承台基坑开挖及防护1、开挖采用人工配合机械的方式，挖掘机在开挖过程中禁止碰撞桩头。54 2、挖掘机开挖距基坑底30cm时，采用人工进行清理。55 3、对基坑四周局部坡度不到位的边坡进行人工修整。56 在基坑底一角砌筑50*50*60cm深

21、集水井，集水井底铺设碎石层集水坑四周设半径为25cm的U型排水沟，排水沟设0.5%的排水坡，将水排入集水井内。57 4、在基坑四周距离开挖线以外50cm立防护网，防护网由立柱和防护绿网组成，立柱埋入深度50cm，外漏高度1.2m。在防护栏杆外侧30cm截水沟。防止地面水流入基坑。58 59 5、如基坑开挖线低于基坑周边地区，在防护栏的外侧设临时排水沟，排水沟将水引致场地低的地方排出，排水沟用砂浆抹面。60 6、在开挖边坡一侧设供施工人员上下的坡道，坡道比1:1.5，宽度2m，设置牢固、畅通的上下步梯。61 第四部分 桩头凿除 桩头环 切施工工艺流程图62 1、桩头形状控制 为防止护筒下方孔壁坍

22、塌导致开挖后的桩头形状不规则，采用直径比钻孔桩直径大63 2、承台基坑开挖后钻孔灌注桩桩头形状的规则性（见图2.2）。64 65 3、环向切缝 标示出桩顶标高，然后拉线在桩身上做好标记，一圈为设计桩顶，另一圈为设计桩顶以上20cm，见图2.3。66 4、剥出全部主筋后，再从底部开始向桩的内芯凿，如左图，序号代表着凿除作业的顺序。67 5、在桩顶以上20cm范围，风镐钎头不允许有偏向下方的凿进状态，即钎头凿进力不得有向下的分力；68 钢筋笼吊筋切断6、切忌钎头每次凿进时不得损伤钢筋，注意不得把没有清理干净并覆盖着混凝土的主筋强行拉出来，造成钢筋成麻花状失去力学性能。69 桩头7、桩头切断时注意钎

23、头仍应保持水平略偏上方向，直到桩头根部断裂后将桩头吊出。 70 8、及时将混凝土碴清除出基坑，坑底修平夯实到垫层底标高，基坑四周挖设排水沟及集水坑。基坑修整 新工艺1、在成孔后下钢筋笼之前将事先加工好的塑料管直接套入钢筋笼外露承台的主筋和声测管中，其塑料管底部位置根据设计同原桩头凿除时的标高，并将其位置固定，保证不发生串动，塑料管两端头要密封，防止混凝土或水泥浆进入管内。2、塑料管的作用是隔断桩头凿除段混凝土对主筋和声测管的握裹。3、在基坑开挖完成后，在桩顶高程处用无齿锯在桩头处环向切除4cm深，然后往上凿开塑料管外侧以上10cm处一圈混凝土；并在桩头四周中间部位钻出四个洞，与桩纵轴垂直、四个

24、洞等距开钻，钻孔深度只需要达到桩径的1/5即可4、最后将4根钢筋（25）插入钻孔中，由于砼的抗拉强度很低，所需要的拉断力很小，接着利用起吊设备吊出上部桩头即告完成。5、吊装后的桩头该施工方法具有以下优点：1、施工效率高；2、没用的桩头被切割后很容易从基坑被吊装走，减少劳动强度；3、钢筋笼主筋不受损伤，桩头完整规则；4、缩短了工序时间，加快了进度；5、对工人的健康和安全无影响，且減少了灰尘和噪音。 施工控制要点 1、钢筋笼主筋弯头先不施作；2、塑料管內径、管壁厚度及硬度要满足要求；3、塑料管长度及插入部位要跟原凿除的桩头一致；4、塑料管两端要封堵严实；5、下钢筋笼时的定位筋要适当调整，以不影响吊

25、离。78 第六部分 桩头凿除1、浇筑5cm厚C15细石混凝土垫层，在承台周边约20cm宽的范围应用刮尺、水平尺和铁抹子进行收面，确保平整度小于3mm。79 桩头钢筋调整2、垫层混凝土浇筑完毕之后，将要伸入承台的桩头钢筋按设计图纸弯出图纸要求的角度及弯钩，绑扎好箍筋，然后再进行承台钢筋的绑扎。80 第六部分 承台钢筋绑扎1、 钢筋由钢筋加工棚运输至现场后。 绑扎。承台底钢筋保护层厚15cm，顶部10cm，侧面7cm。81 82 2、底层和顶层钢筋绑扎由专用卡具进行钢筋间距控制，卡具由5*5cm角钢上开U型槽口制作而成。83 3、打磨除去模板表面的浮锈、焊渣以及其它油漆，打磨干净后涂刷脱模剂。84 4、沿承台轮廓线支立模板，严格控制模板的平面尺寸、垂直度85 5、墩身预埋钢筋伸入承台1m并采用16钢筋与承台接地钢筋