自动配料装车系统控制报告

1、自动配料装车系统 控制报告姓 名：黄贵专 业：机电一体化技术班 级：2011033202学 号：201103320242指导老师：陈少航1监控系统的结构与功能1监控系统的结构自动配料监控系统由两台计算机作为整个系统的人机界面。其中一台为主站，完成全部 系统参数设定、过程监控、数据记录；另一台作为从站，以主站为依托，主管后配料系统的数 据设定、过程监控。主站直接同西门子 S7 300 PLC系统、前配料秤自动控制仪表和后配料秤 相通信。前配料监控系统现场采用密封型接线盒，防尘、防潮，可确保信号传输可靠。前配料秤 仪表采用专用工业过程控制仪，通过 RS 485总线与中控室实现通信，既可独立控制，又

2、可 实现PLC联机控制。各阀位及卸料器位置信号检测采用霍尔传感器，具有无触点、抗干扰、抗粉尘、耐潮湿的特点。料仓仓位采用重锤式料位计，可实现连续仓位检测。后配料监控系统主 秤采用高精度配料皮带秤，附料采用减量秤（失重秤），非离子泵、香精泵、流量检测采用问 接方式，即通过压力变送器实时检测管道压力，由压力变化判断出料口、进料口是否堵塞。1.2监控系统的功能监控系统具有人机交互、通讯、显示及存储、打印等功能，并具有数据、图形显示，状态 监控、数据输入、信息存储等各种有关操作的功能画面。系统可实现实时过程数据监视、模拟 显示工艺流程、实时数据记录查阅、系统操作员权限设定、工艺参数设定、设置运行过程事

3、件 报警及手动与自动控制切换。监控系统中现场控制仪表实时显示流量、载荷、累计值、温度等。 温度指示通过现场温度显示仪表、压力指示通过现场压力显示仪表及电机的电流经现场显示仪 表远传至中控室集中显示。变频器调节配备自动切换开关，与主控计算机通讯。2监控系统控制过程1前配料监控系统的控制过程1. 1自动称料自动称料控制单元主要为10台称重控制仪表，PLC作为辅助控制系统，计算机人机界 面显示配比参数（配方）及监控记录实时数据。在自动控制方式下，单击前配工艺画面中自动 配料“启动”按钮，或前配控制柜“启动”按钮，称重控制仪表就按设定好的配方打开10台秤的称料阀。如果系统检测到某台秤配料阀未关，会发生

4、报警并进入暂停状态。每台秤根据称料 快慢设有提前量，当控制仪表检测到秤称料重量达到设定值时，会减去提前量，控制仪表则关 闭进料阀。提前量可人为修正或自动修正，使控制仪表控制配料秤每次配料精度达到设定的目 标值。1. 2自动配料自动配料是将已经称好的原料按一定的顺序投放到搅拌锅中，同时开启搅拌和加热。 这一控制过程由温控仪表与 PLC共同完成。温控仪表控制温度上限，加热由 PLC控制完成。自 动配料有固定顺序和可编程序两种控制方式。在固定顺序方式下，各种原料的放料顺序是固定 的，不可改变。在可编程序方式下，各种原料的放料顺序可根据配方在人机界面上人为没定。3监控系统报警控制过程3. 1报警事件自

5、动称料开始时，如果某个放料阀未关，或系统检测不到放料阀关闭信号，系统会发 出报警声响，暂停称重仪表的称料过程，并使运行指示灯闪烁。出现报警，自动放料不会进行， 待消除故障或认为产生的报警原因不影响放料，按复位按钮后，再按“放料”按钮，则继续放 料。3. 2切换报警自动放料开始时，系统首先检查每种原料切换是否到位，如果切换不到位或切换不一 致，报警系统开始报警，自动放料就不能进行。通过检查，认为可以放料，按复位按钮后，再 按“放料”按钮，则开始放料。3.3配料锅满报警如果配料锅中已配原料浆未放出，仍往该锅放料，产生报警信号，自动放料就不能启 动。待检查确认可以放料，按复位按钮，再按“放料”按钮，

6、则开始进行自动放料。2.3 . 4急停称料过程中，由于紧急情况需要停止称料，按下自锁“称料急停”按钮，各个秤的进 料阀就全部关闭，停止称料。需要重新开始称料时，旋起“急停”按钮，再按“启动”按钮， 则重新开始称料。自动放料时，按一下“放料急停”按钮，系统会关闭所有放料阀，停止放料、 搅拌和输送。3 自动配料前后工艺前配工艺前配工艺流程界面中可以实时显示前配料秤的瞬时流量、配方比例、称料配料状态、 料位以及阀门关闭信号、锅的温度、电机电流等。在界面上还有其他一些操作，如自动/手动 控制按钮、自动称料的单次和连续切换按钮、物料按钮及复位按钮等。2后配工艺后配工艺流程界面可以实时显示基粉秤、辅料秤、

7、失重秤的流量、累积值、 重量，显示基粉秤的载荷、预混器电流、卸料器状态、非离子瞬时流量、香精瞬 时流量等。在界面上还可以进行一些按钮控制操作，如失重秤的运行与停止、频 率调节、手动与自动转换，以及几种物料的配比设定等。4配料系统4. 1控制要求系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况和能够自动对货车进行配料，当车装满时,配料系统能自动关闭。4.2输入输出列表面板SB1SB2S1SQ1SQ2D1D2D3PLCI0.0I0.1I0.2I0.3I0.4Q0.0Q0.1Q0.2面板D4L1L2M1M2M3M4PLCQ0.3Q0.4Q0.5Q0.6Q0.7Q1.0Q1.12自动配料系统模拟实验面板图动

8、配料,四节传送带三副/SB1停止，SB2dooo6uomoogox。dAOdco Do工作过程初始状态红灯L2灭，绿灯L1亮，表明允许汽车开进装料。料斗出料口 D2关闭，若料位传感器S1 置为OFF（料斗中的物料不满），进料阀开启进料（D4亮）。当S1置为ON（料斗中的物料已满）， 则停止进料（D4灭）。电动机M1 M2 M3和M4均为OFF装车控制装车过程中，当汽车开进装车位置时，限位开关 SQ1置为ON红灯彳S号灯L2亮，绿灯L1 灭；同时启动电机M4经过2s后，再启动启动M3再经2s后启动M2再经过2s最后启动M1, 再经过2s后才打开出料阀（D2亮），物料经料斗出料。当车装满时，限位开

9、关SQ2J ON料斗关闭，2s后M1停止，M2在M1停止2s后停止，M3在M2停止2s后停止，M4ft M3停止2s后最后停止。同时红灯L2灭， 绿火T L1亮，表明汽车可以开走。停机控制按下停止按钮SB2,自动配料装车的整个系统终止运行。. I/O 接线图1LQ0.0Q0.1Q0.2Q0.3Q0.4Q0.5Q0.6Q0.72LQ1.0Q1.1DID2D3d4LIL2MlM2*山1SB2SISQ1SQ2A口C1M3MMD1MI0.0I0.1I0.2I0.3I0.4I0.5I0.6I0.72MI1.0I1.1ExKEx1r 4-系统流程设计图4.6.1装车过程4.6.2故障检测M1停D2关闭M2

10、.M3.M4依次2秒后停止M1.M2 停*D2关闭M3.M4依次2秒后停止M1.M2.M3停D2关闭YM4故障M4在2秒后停止M1.M2.M3.M4 停止D2关闭5、PLC控制梯形图Network 3I在厅丫士样Network 1网络标题自动配料传送系统Network 2M1.4M0.7Network 3M0.710.2Q0.3I1 1 IC )Network 4Network 13T108M1.4(Network 14Q0.4QO.O()Network 15Q0.3Q0.26传送系统调试系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况和能够自动对货车进行配料，当车装满时， 配料系统能自动关闭。红灯

11、L2灭，绿灯L1亮，表明允许汽车开进装料。料斗出料口 D2关闭，若料位传感器S1置 为OOF（料斗中的物料已满），则停止进料（D4亮）。当S1置为ON（料斗中的物料已满），则 停止进料（D4灭）。电动机M1 M2 M3和M4均为OFF装车过程中，当汽车开进装车位置时，限位开关 SQ1置为ON红灯彳S号灯L2亮，绿灯L1 灭；同时启动电机 M4经过2s后，再启动启动M3再经2s后启动M2,再经过2s最后启动 M1,再经过2s后才打开出料阀（D2亮），物料经料斗出料。当车装满时，限位开关 SQ2为ON 料斗关闭，2s后M1停止，M2在M1停止2s后停止，M3在M2停止2s后停止，M4在M3停止 2

12、s后最后停止。同时红灯L2灭，绿灯L1亮，表明汽车可以开走。停机控制时按下停止按钮 SB2自动配料装车的整个系统终止运行，料斗关闭， 2s后M1停 止，M2在M1停止2s后停止，M3ft M2停止2s后停止，M4在M3停止2s后最后停止。此时整 个系统完全停止。当某条皮带机发生故障时，该皮带机及其前面的皮带机立即停止， 料斗出料 口关闭，而该皮带机以后的皮带机待运完后才停止。例如M1故障，M1,立即停，料斗出料口D2关闭，经过2秒延迟，M2停。在经过2秒，M3停止。经过2秒，M4停。当某条皮带机上有 重物时，该皮带机前面的皮带机停止，该皮带机运行2秒后停，而该皮带机以后的皮带机待料 运完后才停

13、止。结束语自动配料监控系统具有运行可靠、功能齐全、投资低、升级方便等特点，采用全汉化操 作界面，在线组态，形象直观，易于操作。监控系统提供了较完善的系统运行信息和产品信息， 为现场操作人员创造了高效率的工作环境， 实现了较为先进的过程控制和管理技术水平， 并减 轻了系统维护的工作量。本系统投入运行以来，各项指标均满足技术要求，并极大地改善了操 作员的劳动强度，明显地提高了生产效率精细化工的自动配料监控系统，采用DCS散控制方式分析监控系统的结构和功能，研究其控制过程，实现人机对话自动控制、集中管理、实时记 录、显示与报警等功能。在精细化工生产工艺中，自动配料系统是一道非常重要的工序，它由前、后配料两个子系统组成。选用西门子 S7 300 PLC构成数据采集控制系统，模块化设计， 经济实用。全自动配料控制系统在各行业的应用已屡见不鲜，如：冶金，有色金属，化工，建材， 食品等行业。它是成品生产的首要环节，特别是有连续供料要求的行业，其