过程审核标准培训(新)ppt课件

1、过程审核（VDA 6.3） 什么叫VDA？Verband der Automobilindustrie e.V.(VDA) 德国汽车工业联合会德国汽车工业质量标准类似：什么叫？ TS16949International Organization for Standardization 国际标准化组织企业质量管理体系标准ISO VDA含义 1. 质量 quality 一组固有特性满足要求的程度 注1：术语“质量”可使用形容词如差、好或优秀来修饰。 注2：“固有的”（其相反是“外来的”）就是指在某事或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性。2. 过程 process 一组将输入转化为输出的相互关联

2、或相互作用的活动 注1：一个过程的输入通常是其他过程的输出。 注2：组织为了增值通常对过程进行策划并使其在受控条件下运行。 注3：对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程，通常称之为“特殊过程”。名词回顾3. 产品 product 过程的结果 注1：有下述四种通用的产品类别： 服务(如运输)； 软件(如计算机程序、字典)； 硬件(如发动机机械零件)； 流程性材料(如润滑油)。 许多产品由不同类别的产品构成，服务、软件、硬件或流程性材料的区分取决于其主导成分。例如：外供产品“汽车”是由硬件(如轮胎)、流程性材料(如：燃料、冷却液)、软件(如： 发动机控制软件、驾驶员手册)和服务(如销售

3、人员所做的操作说明)所组成。名词回顾注2：服务通常是无形的并且是在供方和顾客接触面上至少需要完成一项活动的结果。 服务的提供可涉及，例如： 在顾客提供的有形产品(如维修的汽车)上所完成的活动； 在顾客提供的无形产品(如为准备税款申报书所需的收益表)上所完成的活动； 无形产品的交付(如知识传授方面的信息传递)； 为顾客创造氛围(如在宾馆和饭店)。 软件由信息组成，通常是无形产品并可以方法、论文或程序的形式存在。 硬件通常是有形产品，其量具有计数的特性。流程性材料通常是有形产品，其量具有连续的特性。硬件和流程性材料经常被称之为货物。注3：质量保证主要关注预期的产品。 名词回顾4. 审核 audit

4、为获得审核证据并对其进行客观的评价，以确定满足审核准则的程度所进行的系统的、独立的并形成文件的过程注：内部审核，有时称第一方审核，用于内部目的，由组织自己或以组织的名义进行，可作为组织自我合格声明的基础。 外部审核包括通常所说的“第二方审核”或“第三方审核”。 第二方审核由组织的相关方（如顾客）或由其他人员以相关方的名义进行。 第三方审核由外部独立的组织进行。这类组织提供符合要求（如：GBT19001和GBT240011996）的认证或注册。 当质量和环境管理体系被一起审核时，这种情况称为“一体化审核”。 当两个或两个以上审核机构合作，共同审核同一个受审核方时，这种情况称为“联合审核”。名词回

5、顾VDA 6 简介新VDA6质量标准战略的组成部分德国汽车工业质量标准（VDA6）VDA 6第1部分VDA 6第2部分VDA 6第3部分VDA 6第4部分VDA 6第5部分VDA 6第6部分VAD 6质量审核的基本准则审核与认证质量体系审核服务服务审核过程审核质量体系审核生产设备质量体系审核产品审核VDA 6 简介过程审核依据：1.VAD6.3标准手册2.康采恩过程审核准则（康采恩是由Concern音译而来，“相关利益共同体”）3.FORMEL-Q供应商质量能力评价准则（有部分VDA6.1)4.康采恩物流审核准则5.扭矩过程审核准则6.产品技术标准和规范（Audit)7.公司程序文件、工作指导

6、书、产品标准、工艺文件、检验规范、记录报告等8.市场质量反馈问题。1）潜在供应商：A 部分 产品诞生过程1.产品开发的策划2.产品开发的落实3.过程开发的策划4.过程开发的落实取消A部分：产品诞生过程增加星号提问以及强化跨栏原则分供方管理（新增内容）2）批量生产的供应商：B 部分 批量生产5.供方/原材料6.生产（M）6.1人员/素质6.2生产设备/工装6.3运输/搬运/贮存/包装6.4缺陷分析/纠正措施/持续改进7 服务/顾客满意程度 FORMEL Q 德国大众依据VDA6.3制订的大众集团对供应商质量能力的评审准则，其主要依据为： 产品诞生过程/批量生产FORMEL Q供应商审核1）潜在委

7、外纵向厂：A 部分 产品诞生过程3.过程开发的策划4.过程开发的落实2）批量生产的过程（包括纵向厂）：B 部分 批量生产6.生产（M）6.1人员/素质6.2生产设备/工装6.3运输/搬运/贮存/包装6.4缺陷分析/纠正措施/持续改进内部过程审核的康采恩过程审核准则主要依据： 1. 产品诞生过程/批量生产康采恩过程审核准则内部过程审核的康采恩过程审核准则主要依据： 2. 服务诞生过程/服务的实施B 部分 服务的实施D3.服务过程D3.1人员/素质D3.2服务的实施D3.3联络/标识/信息/数据流D3.4排除缺陷和持续改进康采恩过程审核准则人员： 人员是企业质量工作的中心。材料，物流： 材料和物流

8、用于维系生产的进行。方法： 产品生产和提供服务的程序。周边环境： （带有影响质量因素的）周边环境。机器设备： 过程能力直接与产品质量、产量和利润相 关的机器、设备。过程影响因素要素二生产设备/工装要素一人员/素质要素四缺陷分析/纠正措施/持续改进/要素三运输/搬运/贮存/包装在生产过程中按5M规则行事的目的在于，对过程进行分析、评价，清楚而透明地表示出所存在的不足之处，并可以以此不断地排除引起抱怨的原因。过程审核要素 过程审核信息来源 (举例)法规标准检验规程图纸生产工艺文件, 含检验规划偏差允许值审核报告控制卡测量活页资料维修计划维修手册停用通知修正卡SKD-活页资料PDM-活页资料操作系统

9、描述Q-质量标准QUIRL- 评定工作时间规定组织计划MOP/MIS, QAS,Fiss- 数据FMEAs工废和返工清单样品报告换班记录客户和供应商合同事先巡视交付备忘录认可报告电话, E-Mail会谈, 会谈纪要.要确保康采恩实施过程审核统一的规定方式以及过程审核结果的可比性。 另外还要认识到与康采恩的协同工作并且更快的使用。除此之外，在新的起步生产阶段为了实现预防的目的，还应该使用适合的过程达到产品制造的科学管理。过程审核目的过程审核目的供应商自审必要性供应商及主机厂都要为审核提供人力、物力，供应商自身对内部情况最了解，能准确提出改进方向，及时改善增值过程中的问题，供应商主动提升需要：部分

10、供应商缺乏自我提高的意识，给主机厂的供应商战略带来阻力，同时也影响了供应商发展，供应商提高质量意识，改善质量管理体系，提高过程能力，优化产品质量的手段，过程审核目的准则适用于在品牌公司、大众汽车康采恩工厂、参与企业以及合同上与整车、总成、铸造车间有联系的公司里实施过程审核。要考虑到在康采恩所在地生产的零件或者部件。可以按照与K-QS- 4之间的协商，对外购件供货厂同样根据前面的准则进行审核。过程审核准则适用范围应该在审核报告里对生产所在地的过程质量的当前状态作文献记录。在实施内部所在地审核的时候，应该将审核结果以及报告总结在审核之后直接寄给总成以及整车技术质量控制部门(K-QS-5C)。审核结

11、果具有十二个月的有效期。康采恩审核报告最早可以在下一季度被所在地审核取代。为了能够进行有效的对比以及降低工作花费，应该以康采恩统一规定的报告形式来建立报告。可以在康采恩总成和整车质量保证部门目录文件网址里找到有关报告形式的当前版本。过程审核注意事项过程分段要对产品组实施所有的过程审核，包括定义的过程分段。如果是实施针对事件的审核的话，那么在对审核过程进行规划的时候应该确定，要对产品组的哪些过程分段实施审核。也可以对整个产品组实施针对事件的审核。在总成厂要对整个产品组进行审核。其目标是对产品组里的所有过程分段进行审核。 过程的分段发动机核心过程Motor发动机ZKGMech. Fertigung

12、 Zylinderkurbelgehuse 缸体MRZKMech. Fertigung Zylinderkopf 缸盖NWMech. Fertigung Nockenwelle 凸轮轴KWMech. Fertigung Kurbelwelle 曲轴PLMech. Fertigung Pleuel 连杆KOMPMech. Fertigung weiterer Motorenkomponenten 发动机其它组件M-ZKMontage Zylinderkopf 缸盖分装RMMontage Rumpfmotor 短发动机装配ZP4Montage ZP4-Motor 长发动机装配Presswerk 冲

13、压GRSGRS Pressenstraen GPS 压机PRGTGT Pressenstraen GT 压机KGKG Pressenstraen KG 压机TRFTransferpressenstrassen 多工位压机FEEFeederpressenstrae 机械手自动化压机HNDHandfertigung 手动压机CLCoiling 开卷落料冲压核心过程车身核心过程Karosseriebau 车身UGUntergruppe (UG) 分拼总成RBSTSeitenteil (ST) 侧围件AFBAufbau (AFB) 车身ANBAnbauteile (ANB) 外覆件MFMontage

14、/ Finish (MF) 总装/表面调整油漆核心过程Lackiererei 油漆V / KTLVorbehandlung und KTL 预处理+阴极电泳油LKABDAbdichtung 密封FUEFller 底漆DLDecklack 面漆FINFinish 整理线NA KNacharbeit Karosserie inkl. Spotrepair 车身返工包括油漆点修补HRKHohlraumkonservierung 空腔喷蜡NA FZNacharbeit Fahrzeug inkl. Spotrepair 整车返工包括油漆点修补AUSDekor / Auenschutz 饰条/外部保护条

15、ETLEinzelteillackierung 单个零件油漆总装核心过程Montage 总装TRSATZTriebsatz (nur Lngsgetriebe) 驱动机构MALUEFTKhlung, Lftung; Ladeluftstrecke 冷却。通风、充气路程FAHRWFahrwerkskomponenten 底盘零件BREMSBremssystem; Kupplung 制动系统、离合器LENKLenkung 转向KRAFTKraftstoff 燃油INTERInterieur 内饰件KLIMAKlima 空调EXTERExterieur 外饰件ELEKTElektrik, Elekt

16、ronik, Kommunikation 电器、电子、车载系统KABELBeleuchtung; Verkabelung 照明、布线过程审核准则（VDA 6.3） 6.1 人员/素质6.2 工装夹具/生产设备/生产原料/辅助材料 6.3 运输/搬运/贮存/包装6.4 缺陷风险/纠正措施/持续改进（KVP）6.1人员 / 素质主要要求： 人员素质满足岗位要求（培训和验证）； 保持应有的素质（持续培训）； 了解顾客（内外部）要求和质量目标； 质量意识和质量责任； 足够的人力资源和顶岗人员；过程审核条列过程审核条列6.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？需考虑的要点，例如：- 提

17、出改进计划- 操作工自检- 过程认可（设备点检/ 首件检验/ 末件检验）- 过程控制（理解控制图）终止生产的权利常见问题： 员工不了解产品特性、质量要求、检验和评价方法； 没有识别并指出生产设备、检测设备和操作指导文件中的缺陷； 没有识别不同文件之间对于产品要求和设备参数的偏差； 检验记录不能识别或一成不变，记录和实际测量有偏差； 未按照控制计划严格执行过程认可和零件自检； 不能理解控制图，不能对控制图做出判定和反应； 没有主动标识和隔离可疑产品；问题重复情况下未停止生产和汇报； 没有执行公司对于“落地零件”的处理要求；过程审核条列6.1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？需

18、考虑的要点，例如：- 有序和清洁- 进行/ 报请维修与保养- 全员生产维护（预警/ 预防）- 零部件准备/ 仓储实施/ 报请对检测、试验设备的检定和常见问题： 5S工作不到位，未实现有序和清洁； 生产/检验相关的器具不在现场； TPM工作执行不力，发现问题未记录和报警，特别是生产过程中出现设备问题而“似乎”不影响生产时坚持生产； 未检查设备、仪表、检具的标定/校准有效期； 零件准备混乱，如为图方便而随意堆放在设备旁，造成磕碰风险；过程审核条列6.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？*需考虑的要点，例如：- 过程上岗指导/ 培训/ 资格的证明- 关于产品和可能/ 已出现缺陷的专业知

19、识- 对安全生产/ 环境意识的指导- 对存档责任件的零部件的处置的指导说明能力证明（例如焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证）常见问题： 没有有效的新员工培训和考核制度：应知应会，注重岗位技能； 班组长的特别培训； 注重实际上岗培训：包括各种动作、防错、检验等，通过“做”和复述记住岗位要求； 培训记录和考核：上岗证的获得、必要的实习期、独自上岗初期的特别关照； 培训/考核记录和员工技能矩阵表结果不符合； 特殊工种的要求和管理：国家资历证明、视力/听力的定期检查、工间休息（疲劳）； 换岗未培训；新产品生产未培训；员工长时间停工后复工前未培训； 没有持续的培训，培训内容不全面；未调查员工的培训需求

20、；过程审核条列6.1.4.是否有包括顶岗规定的人员配置计划？在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假/ 休假/ 培训）。对顶岗人员也要确保所需的素质。需考虑的要点，例如：- 排班计划（根据合同）- 素质证明（素质列表/ 矩阵图）工作分析/ 时间研究（例如MTM、REFA）常见问题：根据人员素质矩阵表制定合理的人员配置计划； 人员素质矩阵表：一岗多人、一人多岗； 关键岗位的顶岗计划； 顶岗人员的培训和能力证明； 人员素质矩阵表的定期更新：抽查人员未在矩阵表中，或其工作岗位和矩阵表内容不符等； 具有带教资格的员工证明：能做好工作的老工人不一定能教好新员工，他知道要求却不能完整表达！过程审核条列6.1.

21、5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？必须通过针对性的信息来促进员工的工作热情，并以此来加强质量意识。需考虑的要点，例如：- 质量信息（标准值/ 实际值）- 改进建议- 志愿行动（培训、质量小组）- 低病假率- 对质量改进的贡献- 自我评价注：此提问也与6.4.6 提问有关。常见问题： 生产现场信息栏、信息板、信息墙的设置； 员工应了解的信息：生产/质量情况、一次合格率、报废率及其目标； 内外部顾客的近期质量问题、质量抱怨和改进工作跟踪； 注重激励机制：先进员工/班组评选和奖励、质量改进奖励、质量稳定奖励； 班组会议，员工交流；6.1人员/素质6.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质

22、量的职责和权限 ？6.1.1.1员工是否参与改进计划？6.1.1.2员工是否对职责和自检进行过培训？6.1.1.3员工是否承担其他的职责？（例如：积极指出在其工作中看到的问题）6.1.1.4是否有人负责废品处理？6.1.1.5是否规定了工作过程中的隔离权限？6.1.1.6推荐表上提到的人员与在检查工具卡片上签名的人员一致吗？生产线容易出现的不符合现象：对于外包工辅助工未明确其职责和权限。委外加工件凸轮轴轴承盖（058103459L）在送到缸盖3线上使用前，缺少明确的认可责任者规定。 过程审核条列6.1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？6.1.2.1是否对整洁干净进行职责规定

23、？6.1.2.2是否对维护和保养工作进行职责规定？6.1.2.3是否对过程参数的更改进行职责规定？6.1.2.4员工是否知道零件准备以及仓储规定？如果没有遵守规定的话，要他进行索赔吗？6.1.2.5员工是否清楚，如果出现故障或者偏差的话是否要对检测工具以及测量工具进行赔偿？6.1.2.6是否针对损坏的供货容器、器具进行职责规定？确定它们的维修责任，并且现场的人员都清楚？生产线容易出现的不符合现象：清洗机的链带速度工艺规定为1050mm/s，但无点检记录，而且没有专人控制 。没有对设备场地按区域等进行清洁日常保养的职责规定。对重要参数的调整权限无明确规定.容易混淆问题：注意与6.2.1的区别,这

24、里侧重的是职责和权限的规定。过程审核条列6.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质 ？ 6.1.3.1是否有对员工的工作做出详细说明？6.1.3.2对各项工作是否有特殊的要求或资格要求？6.1.3.3资格证书是过去的还是当前的？6.1.3.4是否有继续培训的计划（也针对领导）？6.1.3.5是否各个员工都知道所有的相关工作指导书/程序文件，并遵照执行？6.1.3.6是否为员工拟定上岗培训计划（培训阶段），并遵照执行？是否对上岗培训的职责进行规定？6.1.3.7是否对员工进行工作安全和环保的培训，相应的操作指导书是否了解，是否有文件记录（例如：对辅助材料的处理） 生产线容易出现的不符合

25、现象：没有对新进员工进行结合本岗位特性的应知考核就上岗 。AF90工位操作工不了解设备检验要求中“PLG2-AF90-112压力”应在哪里检查。 对新近员工的上岗培训缺少详细的培训计划，并且发现2007.6.19新进的一批员工在7.02日和7.09日通过了应知、应会考核，但培训记录上发现许多基础课程都在7.10-7.20日完成的。过程审核条列6.1.4是否有包括顶岗规定的人员配置计划？ 6.1.4.1是否有休假/缺勤计划，要兼顾员工的技能？ 6.1.4.2针对与安全/质量相关的工位是否有人员代理规定？（例如：D零件检查） 6.1.4.3是否保证后备人员具有必要的素质？生产线容易出现的不符合现象

26、：顶岗计划与实际情况不一致，如AF10/AF70/AF40实际操作人员与顶岗计划上表示的不同。 缸体一线顶岗计划中部分顶岗人员未经上岗培训，不具备岗位素质要求。顶岗计划里只考虑轮休计划,没有考虑缺勤因素(病假/休假/培训) 容易混淆问题：对于顶岗人员的资质培训可判在这里.。过程审核条列6.1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？ 6.1.5.1员工是否知道目前的质量状况（审核，市场抱怨，）？6.1.5.2是否有质量对比（质量比赛）特别是在同样的工序上，以每个组，班次，班组，过程等的抱怨数目来表示？6.1.5.3是否有每个班次、小组或者过程等的目前的说明（比如说改进想法、培训、健康状况与

27、事故、全体参与的设备维修和保养TPM等等）？ 生产线容易出现的不符合现象：生产现场缺少信息栏,不能及时将质量信息奖惩信息等传递给每一位员工。合理化建议未开展。过程审核条列6.2工装夹具/生产设备/生产原料/辅助材料主要要求： 减少人为因素对过程的影响，实现设备保证； 生产设备/检验设备满足和适合产品质量要求； 过程能力； 生产认可； 全面、正确的规范要求； 辅助工装处于持续的有效状态；过程审核条列过程审核条列6.2.1生产设备/模具/生产原料/辅助材料是否保证满足对产品的特定质量要求？*对于选定的重要产品特征/ 过程特性，要测算其过程能力并不断进行验证。对于短期过程能力（MFU）和临时过程能力

28、（PFU），Cmk / PpK 必须 1.67。长期过程能力Cpk 必须至少达到最低要求Cpk 1.33，并得到持续改进。需考虑的要点，例如：- 对重要特性/ 过程特定的参数进行机器能力调查/ 过程能力调查- 重要参数的强制/ 调整- 在偏离极限值时报警（例如：声光报警，喇叭、自动断闸）- 上料/ 下料装置- 工装、模具/ 设备/ 机器的保养、维护状态（包括计划内的维护）。常见问题： 没有定期计算重要特性相关的Cpk值； Cpk值不满足要求时的措施； 重要过程参数的强制性控制/调整；人员权限； 防错的应用不足； 设备性能的定期验证工作； 设备/工装模具履历表管理和使用寿命统计； 生产过程中对产

29、品的防护，特别如上下料位置、有表面质量的零件； 进口设备/关键设备的know-how不够（特别是外资企业）；过程审核条列6.2.2所采用的测量和检验设备是否能有效监控批量生产期间的质量要求？*需考虑的要点，例如：- 可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验- 测量精度/ 检测工具能力调查- 数据采集和可评价性检测工具校准的证明常见问题： 测量设备的状态、能力、精度符合要求； 可操作性，如使用夹具取代三坐标； 检具的保养状态，有无标样检验检具；测量前未置零位； 校准和标定，班前标定后，班中/班后是否有差异； 极限样件； MSA测量系统分析；过程审核条列6.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？工作环境条

30、件（包括返工/ 返修工位）应适于工作内容和产品，以避免污染、损伤、混批混料/ 错误的理解。需考虑的要点，例如：- 人机工程- 照明- 有序和清洁- 环境保护- 环境和零部件搬运安全生产常见问题： 安全第一！ 人机工程学：工作幅度大、强度高、易疲劳等； 照明：特别对于有外观目检要求、返工返修等工位； 生产环境的有序和清洁； 设备和零件标识：外语、不能理解、有疑义、单位不一致等； 严寒、酷暑时期，生产车间的环境；过程审核条列6.2.4生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持？*原则上必须为过程参数、检验和实验特性标明公差。在生产工位和检验工位必须有相应的生产文件和检验文件。必须记录存档

31、偏差与采取的措施。需考虑的要点，例如：- 过程参数（例如压力、温度、速度、时间）- 机器/ 工装、模具/ 辅助工具的数据- 检测要求（重要特性、检验器具、方法、检验频次）- 过程控制图的控制极限- 设备能力证明和过程能力证明- 操作指导书- 作业指导书- 检验指导书- 缺陷事件的最新信息过程参数的调整应能防止未经准许的干预常见问题： 工艺/检验文件：有没有、是否全面、是否有效、是否执行？ 各类文件在现场不能方便的获取，现场文件不是最新状态； 没有根据具体零件制定文件，特别是检具指导书； 没有标明重要事项和关键要求，包括近期质量缺陷； 大量的文字描述，难以掌握；重视图示的作用； 返修、返工的管理

32、； SPC控制图的控制限没有定期计算； 人员权限管理；控制柜关闭；过程审核条列6.2.5对于调整工作是否有必要的辅助器具？需考虑的要点，例如：- 调整计划- 用于调整/ 比较的辅助工具- 灵活的模具更换装置极限样件常见问题： 不能实现快速的换模、换线、换型生产； 现场的极限标样、缺陷标样，及其状态；缺少必要的调整辅助装置/比较辅助装置；过程审核条列6.2.6是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？“批量生产认可”是按订单对生产起始的认可（首次认可/ 重新认可）。应对产品和过程进行认可，应由被授权的人员按验收标准进行书面认可。此时应已消除了在产品策划/ 过程策划和/ 或以前批量生产中

33、识别的问题。应按明确的检验指导书进行认可检查，以确保可重复性。在此应采用检查表。若在抽取检验零部件后继续进行生产，则在被检验零部件的认可前生产的产品应被隔离，直至认可。返修/ 返工也应被纳入认可过程中。需考虑的要点，例如：- 新产品、产品更改- 停机/ 过程中断- 修理、更换模具- 更换材料（例如：更换批次）- 生产参数更改- 首件检验及记录存档- 参数的现时性- 工作岗位的有序和清洁- 包装- 工装、模具和检测设备的认可/ 更改状态过程审核条列6.2.6是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？常见问题： 生产起始的认可：设备点检、参数确认、来料确认、首末件检验； 过程认可检查表的

34、内容是否全面； 过程认可：仅有开班时的认可，没有考虑过程中断后恢复生产时的认可； 更换模具、参数更改、批次变化等，无过程认可和记录； 记录不完善、难识别、和实际复检有偏差等； 若在抽取检验零部件后继续进行生产，则在被检验零部件的认可前生产的产品应被隔离，直至认可。应有相应标识，防止流入下工序！过程审核条列6.2.7要求的纠正措施是否按时落实并且检查其有效性？需考虑的要点，例如：纠正措施实施后必须检查有效性并验证 -有关产品和过程中发生不一致情况时的知识 -在所有阶段中要不断推进实施质量控制环-使用分析工具-确定有日期和责任人的改进计划-生产线中已实施改进计划的有效性证据和证实材料 常见问题：-

35、系统分析评定重要的信息源、提出行动需求-来自产品奥迪特和ZP点缺陷的抱怨缺陷、故障时间分析、能力分析-在相关生产区域中确保整改情况的反馈信息或最新状态 6.2工装夹具/生产设备/生产原料/辅助材料6.2.1生产设备/模具/生产原料/辅助材料是否保证满足对产品的特定质量要求？ 6.2.1.1对于机器和设备的验收/接收是否有检验标准并且是否遵守？是否有机器/设备的说明？6.2.1.2是否有设备履历/模具随行卡，在其进行更改/改造时作记录？6.2.1.3是否具有机器/过程能力，是否有有关的记录？是否保证模具、夹具和设备的能力？6.2.1.4是否有规定的过程参数，是否作相应调整并确保不被误调整？6.2

36、.1.5是否规定时间间隔进行保养/清洁，并且遵照执行？这些时间间隔是否足够？6.2.1.6是否有故障频率和故障原因记录？6.2.1.7是否有设备及其故障时的紧急措施，以满足达到必要的质量和工作能力的要求？6.2.1.8员工是否知道在出现故障时的相应的联系人？6.2.1.9员工是否对紧急措施作过培训？6.2.1.10工具、设施以及设备是否具有功能完善？并且能否进行正确的调整（也适用于紧急措施）？过程审核条列6.2.1生产设备/模具/生产原料/辅助材料是否保证满足对产品的特定质量要求？ 6.2.1.11在出现紧急情况时是否确保可追溯性？6.2.1.12是否遵循所规定的模具使用寿命时间并作记录？6.

37、2.1.13所计划的辅助材料/生产原料对于本过程是否适合，是否经过认可并且是否明确地安排在投产情形下？ 生产线容易出现的不符合现象：缸体一线设备维修保养内容缺乏针对性，没有与设备的实际的股长故障情况相结合。且车间制定的委外保养计划近两年均未实施，不利于保证设备稳定性。 缸盖生产(I):机床的能力指数控制（CM，CMK），在用设备维修保养后和批量生产时要做能力测试，没有详细的要求和时间计划。 气门油封安装设备，对于漏装不能识别并报警。 容易混淆问题：这里讲的过程参数误调整,主要指设备本身具有的功能,如报警装置密码等。另外,如果油漆喷漆室本身没有除湿功能,可判这里,如有除湿功能,但发现未调整在工艺

38、规定的范围内,可判6.2.4.过程审核条列6.2.2所采用的测量和检验设备是否能有效监控批量生产期间的质量要求？ 6.2.2.1是否具有在生产计划/检验计划/指导书上规定的检验器具并且适用？6.2.2.2是否有检验器具随行卡并且遵循监控期限规定？6.2.2.3现有的检验器具是否经过认可（检验器具样品报告）？6.2.2.4是否有在所有部门使用的所有检验器具（量规、测量器具）的一览表？6.2.2.5对于检验器具是否有紧急措施？6.2.2.6检验器具的操纵/操作是否作了充分说明？生产线容易出现的不符合现象：用于测量清洗液浓度的糖量仪读取要求精度需达到0.1，但现场提供糖量仪刻度为0.5，不能满足要求

39、。 用于短发密封返工测试设备，缺少定期的标定。 摩擦力矩测试设备上鉴定标识上有效期为2007.07.03，已过期。 用于缸体夹紧粗基准测量的卡规（止通）无编号，也无定期鉴定。过程审核条列6.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？ 6.2.3.1是否需要特别的光照要求并且满足？6.2.3.2工位设计是否依据人机工程学？6.2.3.3在工位上是否有事故和安全风险？是否从环保角度考虑？6.2.3.4对夹具、工作台和设备是否规定有要求并且满足规定？6.2.3.5在处理零件时是否杜绝零件的损坏和混淆？6.2.3.6是否规定人员防护设施（防护服）？是否适当并且使用？生产线容易出现的不符合现象：AF130凸

40、轮轴承盖螺栓拧紧工位，螺栓拧紧不合格警告灯远离操作人员，且在滚道另一侧，操作人员不容易看到。 调整报交区域有16只日光灯不亮，没有达到光照要求。 油漆车间未穿防护服,总装车间未采取防止划伤措施。过程审核条列6.2.4生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持？ 6.2.4.1是否所有的部门都有相关的工作和程序指导书，并且是当前有效的？6.2.4.2是否对于所有规定的检验都有相应的质量记录？6.2.4.3对于有存档要求的检验过程/工作过程是否确保符合指导性文件？6.2.4.4是否具有有效的/认可的生产指导书/检验计划/检验指导书？6.2.4.5检验特性是否作了明确的描述？是否有参考模型

41、/标准目录？控制界限和公差界限是否熟悉？6.2.4.6在生产计划/检验计划/检验指导书中是否规定检验器具、检验地点、检验频率、检验流程，并且是否遵照执行？6.2.4.7现场是否有所需要的技术资料并且是否保证这些资料总是对应于最新的认可状态？是否遵循程序指导书中规定的检验周期？6.2.4.8是否有过程技术说明并且遵照执行，（例如：冷却时间，节拍时间，使用寿命，排风时间，淬火时间，粘度.）?生产线容易出现的不符合现象：缺少对毛坯连杆应力检测的要求，如抽检频次、抽检比例、测量方法、测量标准等内容。材料牌号更改后，材料开卷落料工艺卡上未及时更改。 车顶隔音垫手工涂胶工位缺少针对性工艺要求，目前参照机械

42、手的涂胶工艺，但实际与规定不完全一致。 过程审核条列6.2.5对于调整工作是否有必要的辅助器具？6.2.5.1对辅助器具是否定期监控？6.2.5.2是否有特殊的调整工作，其必须根据经验遵守技术规定和加工工艺？是否有合适的辅助工具？6.2.5.3是否确定了有关调整工作的参数？这些参数是否足够？通过辅助工具可以完成这些调整工作吗？6.2.5.4现场是否有先行有效的样品零件/调整模板件并且经过认可？生产线容易出现的不符合现象：底板2 AFO250钎焊补焊工位，前围固定辅助夹具没有工装夹具编号。 车身骨架AFO460工位，SY-B5-301夹具无法达到固定牢固，没有起到定位夹具作用。 在发动机预装DV

43、2.4工位，高精度扭矩枪的六角套筒和接杆件之间应有定位销连接，发现有一个没有定位销连接，对操作和扭矩力的控制带来隐患。容易混淆问题：注意与样件/样架的区别,调整工具主要配合设备用的,如焊装辅助夹具/定位块/调整棒等,而样架直接用于测量产品质量的。过程审核条列6.2.6是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？ 6.2.6.1在工作开始时和在参数更改/模具替换/干扰时是否进行首件零件检验？调整数据和偏差是否作记录？6.2.6.2是否有规定，谁何时如何颁发首次认可和再次认可结果？并照此办理？6.2.6.3零件和材料的更改在过程认可前是否告知后续处理的部门？生产线容易出现的不符合现象：AF

44、20缺少10月10日，10月22日的换型后的首件检验记录。模具的一模一卡未建立。 过程审核条列6.2.7要求的纠正措施是否按时落实并且检查其有效性？ 6.2.7.1在废品/返工增加时或是在出现其他问题（如：Audit抱怨）时是否对生产材料和设备采取纠正措施并且作文件记录？6.2.7.2是否针对工装和设备的纠正措施的有效性进行验证，并作文件记录？6.2.7.3是否有书面的并且是跨班次的信息记录，例如采用交班记录簿？说明：对于设备的纠正措施的实施跟踪可判在这里,也可判在6.4.3。过程审核条列6.3运输/搬运/贮存/包装主要要求： 满足顾客需求，按需生产； 减少库存浪费； 防护、标识、可追溯性；

45、料箱和料架管理； 生产设备/工装模具的保管；过程审核条列过程审核条列6.3.1 产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？*需考虑的要点，例如：- 外包的工序（零部件搬运、增加的运输等在物流链中造成额外的产品风险）- 合适的运输工具- 定置存放- 最小库存/ 无中间库存- 看板管理- 准时交货- 先进先出- 仓库管理- 更改状态- 只向下道工序提供合格件- 记录/ 统计零部件数量- 信息流常见问题： 生产计划管理； 中间库存； 无法实现FIFO； 工序跟单卡的记录；集中生产造成的大量中间品，中间品批次管理不足； 合理的生产流程和流水线布置； 有没有识别工序外包造成的对物

46、流链的风险？如何降低风险？过程审核条列6.3.2产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？需考虑的要点，例如：- 仓储量- 防损伤- 零部件定置- 有序、清洁、不超装（库存场地、周转箱）- 仓储时间监控环境影响、空气调节常见问题： 关注零件特性：清洁度、异物进入、防损伤； 没有足够的、合适的运输器具； 料箱、料架损坏未及时修复； 零件未按要求放置在料箱、料架内； 运输器具、料箱/料架的设计和零件特点不相适应； 有序、清洁的储存，不超装； 是否需要使用防护薄膜？过程审核条列6.3.3废品、返工件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？需考虑的要点，例如：-

47、 隔离库、隔离区- 标识明显的存放废品、返工件和调整件的工位箱- 缺陷产品和缺陷特性- 认可状态生产中明确的不合格品的返修工位。常见问题： 非正常件的管理、标识、存放、避免误使用；调整件、缺陷件、返工返修件、样件； 返工、返修零件需经过质量确认； 标识明显的红色、黄色料箱； 可疑零件立即进行标识，说明问题； 厂内余料的管理要求，不能随便的临时堆放；过程审核条列6.3.4材料和零件的物流能确保不混批、不混料并保证可追溯性？鉴于产品风险，必须确保从分供方至顾客整个供应链的可追溯性。需考虑的要点，例如：- 零部件标识- 工作状态、检验状态和使用状态的标识- 批次标识- 失效日期- 去除无效标识附有零

48、部件数据/ 生产数据的工作文件常见问题： 没有确保从分供方至顾客整个供应链的可追溯性； 批次管理不到位，中间品没有实施FIFO； 不混批、不混料；明确的零件状态：加工、检验、使用等； 有效期的管理； 无效标识未及时去除；过程审核条列6.3.5模具、夹具和检验器具是否正确存放？不使用的和未认可的模具/ 工装、设备、检具也应按要求存放并管理。需考虑的要点，例如：- 防损伤的存放- 有序和清洁- 定置存放区域- 有管理的发放- 环境影响- 标识明确的认可状态与更改状态6.3.1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？6.3.1.1生产任务控制的信息（生产控制/装配指导）是否

49、明确并且它们是否为现场的员工所知？6.3.1. 2是否保证“先进先出”的原则？6.3.1.3是否只安装（供货）有效状态的零件？6.3.1.4所规定的运输工具是否有足够的数量？6.3.1.5对备量/安全周转量/生产天数是否有规定，并且遵照执行？更换容器时，剩余的数量是否按要求合理地中间周转存放？生产线容易出现的不符合现象：成品区域上有缸体同一托板中有多个生产日期缸体，摆放没有按照生产日期排序，且无详细清单，不利于做到先进现出。库存成品发动机报交未能完全按照先进先出。现场物流配料偏多，实际单日单班产量一般为30台左右。容易混淆问题：生产使用的厌氧胶（），是大桶加入到生产现场的容器中，每次加胶水时没

50、有记录，不利于对胶水有效期的控制和跟踪。（06A 107 441）在料架上定置规定放在A3-K2位置，实际放在A2-K2位置。过程审核条列6.3.2产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？6.3.2.1对于特殊的零件存放/处理是否有规定并且遵照执行？6.3.2.2在零件处理和运输时是否杜绝损坏/弄脏零件？6.3.2.3是否有包装规定，是否充分并且是否被遵循？6.3.2.4对于材料至少适用的期限是否有规定数据？是否有标识，规定数据是否被遵照执行？6.3.2.5料箱的状态和仓储是否适宜？对此有没有规定？这些规定员工是否知晓？是否遵守这些规定？6.3.2.6存放位置和

51、材料位置是否整洁干净并且是否有保障（例如：防止外部的影响，如灰尘、污物、异物、气候.）?生产线容易出现的不符合现象：仓库中，途安侧围边框料车不能固定零件，造成零件之间碰擦。电子马达堆放过高，有掉落摔坏的危险。在现场物流中转仓库中发现一箱从线上拉回的机油滤清器支架（由于换型），其中有9只缺少包装袋，防尘措施无，影响清洁。容易混淆问题：加胶水记录，不利于对胶水有效期的控制和跟踪。过程审核条列6.3.3废品、返工件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？6.3.3.1零件的检验状态是否可以识别（例如检查提供零件以前的生产状态）？6.3.3.2是否对返工范围、返工料箱或者返工零件作了明显的标

52、记？返工区域和返工料箱是否使用过？ 6.3.3.3废品区域/废品用的容器器具/废品零件是否作过明确的标识？6.3.3.4调整件/调整件用的容器器具是否作过明确的标识，并且被相应使用过？6.3.3.5无效的剩余件（零件、材料、介质）是否按规定分离开并且移开？生产线容易出现的不符合现象：待处理的车顶随意放地上，没放入待处理区域。台架试车后待处理发动机摆放处缺少明显标识，且发现有7台合格发动机与待处理发动机放在一起。损坏的转向灯放在周转箱中，无专用的废料箱。现场的废料箱没有相应的标识，而且箱子里面有很多手套和木头等杂物。过程审核条列6.3.4材料和零件的物流能确保不混批、不混料并保证可追溯性？6.3

53、.4.1是否对零件贮存器或者材料料箱以及安放位置作了明显的标记？这个标记是当前的标记吗？6.3.4.2装载方和卸货方的材料料架是否有相应的零件号（或是有样品零件）标识，并且正确装载？6.3.4.3零件是否明确作过标记并且采用标记是否保证零件的可追溯性？6.3.4.4对于附加的零件或是周转用的零件（防护膜，栓塞，辅助衬片）是否有规定，并且是否有效用？6.3.4. 5是否根据产品风险采取适当的措施并且是否有效避免错安装和误安装？生产线容易出现的不符合现象：粗密封处有一个标识为MODELL Y的闷盖箱,多种规格的闷盖混放在一起。进气管分装工段上在一辆周转小车上的节气阀螺栓N105 303 01的料盒

54、缺少标识。装放曲轴的小车缺少随车流程卡，同时加工与未加工的曲轴放在同一小车上，容易混淆。容易混淆问题：（06A 107 441）在料架上定置规定放在A3-K2位置，实际放在A2-K2位置。过程审核条列6.3.5模具、夹具和检验器具是否正确存放？6.3.5.1模具、夹具和检验器具是否作过标识？6.3.5.2模具、夹具和检验器具是否正确存放？6.3.5.3模具/备用模具、夹具和检验器具是否与零件的当前更改状态相匹配并且它们是否定期作检验？生产线容易出现的不符合现象：加工所用的新刀、旧刀放在工作台上，无标识，有的直接放在机床上，容易跌落损坏。模库中，模具摆放无记录，场地也较小。长期不用的5v进气管检

55、测设备，没用防尘罩保护。过程审核条列6.4缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）主要要求（PDCA）： 对产品/过程进行连续的检查和监控； 寻找并消除和顾客要求/期望的差距； 注重数据收集和统计分析； 制定措施和预防手段，目的“零缺陷”； 有效性的跟踪； 人人参与，主动介入； 应向顾客告知产品过程所做的任何更改！过程审核条列过程审核条列6.4.1是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？ 应出示完整的质量数据和过程数据，以证明是否满足要求。必须确保可分析性。应记录异常情况（工作日志）。需考虑的要点，例如：- 原始数据记录卡- 缺陷收集卡- 控制图- 数据采集- 过程参数（例如温度、时间

56、、压力）的记录装置- 设备停机- 参数更改- 停电过程审核条列 6.4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？应确定发现和处理问题的责任部门，由责任部门负责制订改进措施并落实。需考虑的要点，例如：- 过程能力- 缺陷种类缺陷频次- 缺陷成本（不符合性）- 过程参数- 报废/ 返工、返修- 隔离通知/ 分选行动- 生产节拍/ 单件全过程生产时间- 可靠性/ 失效方式- 功能可使用的方法有，例如：SPC、排列图、因果图常见问题： 未定期统计关键特性的过程能力； 未统计一次合格率； 未对缺陷种类进行分析和改进； 未对返修/返工率进行持续改进； 收集了相关数据之后没有进行有效的统

57、计分析，质量和过程未得到持续改进；过程审核条列6.4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？在出现产品缺陷/ 过程缺陷时，应立即采取适当的改进措施（例如：隔离、筛选、通知），直至消除缺陷原因并且证明所采取纠正措施的有效性，以确保零缺陷的要求。需考虑的要点，例如：- 补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久性试验- 因果图- 田口方法、夏宁方法- FMEA / 缺陷分析- 过程能力分析- 质量小组8 D 方法常见问题： 过程和产品质量出现偏差时，未采取适当的紧急措施； 就偏差和采取的措施，未通知顾客； 原因分析不深入，偏差/问题重复出现； 没有进行补充的尺寸、材料

58、、功能、耐久等各方面检验/试验工作； 质量分析仅限于质量部门，公司其他部门未积极参与； 没有有效的质量方法；过程审核条列6.4.4对过程和产品是否定期进行审核？纠正措施涉及到从原材料到顾客使用的整个供应链。纠正措施实施后应对其有效性进行检查、验证。需考虑的要点，例如：- 风险分析（过程P-FMEA） / 缺陷分析- 根据审核结果制订的改进计划- 从保养和维护中得出的认识/ 措施- 通知缺陷责任人- 与内部/ 外部接口部门进行会谈- 内部投诉- 顾客投诉顾客调查常见问题： 措施未实施；有效性未验证； 未对纠正措施进行验证，没有改进结果的跟踪和评价； 纠正措施局限于某一方面，没有全面分析从原材料到

59、顾客的整个供应链； 纠正措施来自于各方面：内审、内外部顾客抱怨、通过信息收集获得的顾客/用户/市场抱怨等；过程审核条列6.4.5对产品和过程是否进行持续改进？*应制定产品及其生产过程的审核计划。审核原因有，例如：- 新项目/ 新过程/ 新产品- 未满足质量要求（内部/ 外部）- 验证是否遵守质量要求- 指出改进潜力应向责任人/ 部门提交偏差报告，并对改进措施进行跟踪。需考虑的要点，例如：- 顾客要求- 重要特性- 功能- 包装过程能力过程审核条列6.4.5对产品和过程是否进行持续改进？*常见问题： 产品审核、过程自审不符合大众集团要求；自审人员的能力和权限不足； 未按计划实施审核；新项目/过程

60、更改后未实施自审； 产品审核/自审没有关注顾客抱怨/顾客要求； 产品审核“永远满分”；自审结果都是“表面问题”； 没有针对各类突发事件的补充审核计划； 产品审核发现的问题未深入分析；自审整改工作未有效跟踪； 没有主动向审核员/主管工程师提交审核报告； 要求：每年至少两次过程自审、四次产品审核（涵盖各个零件；过程审核条列6.4.6 是否对产品和过程进行了持续改进？应从至今积累的质量、成本优化、服务方面的知识中得出改进的潜力。需考虑的要点，例如：- 优化成本- 减少浪费（例如：废品和返工、返修）- 改进过程可靠性（例如工艺流程分析）- 优化作业准备的时间，提高设备利用率- 降低单件全过程生产时间降