MRPII ERP原理与应用课件：第7章 MRPⅡ原理－能力需求计划

1、第7章 MRP原理:能力需求计划7.1 能力计划层次体系能力需求计划功能 能力需求计划生产能力生产负荷能力需求计划功能2022/7/211中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划7.1 能力计划层次体系能力计划层次体系 能力计划名称对应生产计划计划展望期计划周期计划频度使用计算机资源需求计划生产规划长期季、月每月可用粗能力需求计划主生产计划中长期月需要时用细能力需求计划物料需求计划中期月、周每周用生产能力控制车间作业管理短期周、天每周不用2022/7/212中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划7.2 能力计划作用与意义粗能力需求计划 粗能力需求计划（Rough-Cut

2、Capacity Planning,RCCP）是同主生产计划相伴运行的能力计划，对生产中所需的关键资源进行计算和分析，给出能力需求的大概情况。细能力需求计划（能力需求计划） 能力需求计划（Capacity Requirements Planning,CRP）对全部物料需求计划所需要的能力进行核算与分析。生产能力控制 用于车间作业层的协调控制与管理，通过对生产过程中各种实时状况的检测来发现实际生产过程中使用能力与计划能力之间的偏差，并通过控制手段处理偏差，使生产按计划稳定地正常运转。 2022/7/213中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划7.3 粗能力需求计划粗能力需求计划的对象

3、与特点 粗能力需求计划的对象是对生产中所需的关键资源进行计算和分析，给出能力需求的大概情况。关键资源包括处于瓶颈位置的关键工作中心，随产品结构而变化，在工作中心文件中定义后，系统自动计算关键工作中心负荷。供应能力有限的供应商。可供数量有限的自然资源。属于稀有资源的专门技能。资金、仓库、运输。不可外协的工作等。2022/7/214中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划7.3 粗能力需求计划粗能力需求计划的对象与特点（续）粗能力需求计划的优点进行生产计划初稿可行性的分析与评价。集中关键资源，而不是面面俱到。不涉及工艺路线和工作中心的具体细节。编制比较简单，系统运行时，计算量少，耗费计算

4、机资源较少。实施时，所要求的前提条件较少。减少后期能力需求计划的核算工作。可在物料需求计划之前编制，以便对主生产计划进行能力核算；也可在主生产计划之前编制，以便对生产计划大纲进行能力需求验算。 每月处理一次，即使主生产计划周期为周，将周生产量汇总为月生产量 。 2022/7/215中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划7.3 粗能力需求计划粗能力需求计划的对象与特点（续）粗能力需求计划的缺点忽略了现有库存量和在制品量的影响，仅考虑计划订单和确认订单，忽略了近期正在执行的订单和未完成订单，无法反映计划的动态变化。只包含关键资源，无法保证计划的可信度。平均批量和生产提前期是假设值，与实

5、际值将产生执行偏差。对短期计划无用。2022/7/216中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划7.3 粗能力需求计划粗能力需求计划的编制方法粗能力计划的运行步骤建立资源清单（能力清单），说明每种产品的数量及各月占用关键工作中心的负荷小时数，同时与关键工作中心的能力进行比较。 资源清单根据BOM文件（物料结构和数量）与工艺路线文件（制造件与装配件信息、所用工装、单件定额工时、生产准备时间等）得到。在产品的计划期内，对超负荷的关键工作中心，要进一步确定其负荷出现的时段。 2022/7/217中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划7.3 粗能力需求计划粗能力需求计划的编制方法

6、（续）粗能力计划的运行步骤（续） 关键工作中心产品月计划数量及月负荷小时月能力（小时）编码名称及能力单位ABCDE需用可用最大15602010301100数控冲（小时）2530305401301401604230大立车（小时）30804010502102563205200装配（平方米）300100503020500500500资源清单样式2022/7/218中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划7.3 粗能力需求计划粗能力需求计划的编制方法（续）用资源清单法编制粗能力需求计划 某产品A的产品结构、主生产计划、工艺路线如下，其中D,G,H,I为外构件，不耗费内部生产能力。 25303

7、030202020202525MPS10987654321周次产品A的主生产计划2022/7/219中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划7.3 粗能力需求计划用资源清单法编制粗能力需求计划（续） AC(2)D(1)B(1)G(1)H(1)F(1)E(1)I(1)2022/7/2110中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划7.3 粗能力需求计划用资源清单法编制粗能力需求计划（续） 0.12060.0106800.850.111010F0.26960.00961000.960.2615200.11850.00851000.850.111010E0.08380.013880

8、1.100.0720200.16000.0200801.600.141510C0.06700.0070400.280.062510B0.11000.0200200.400.093010A单件总时间单件准备时间平均批量（件）生产准备时间单件加工时间工作中心代码工序号零件号产品A的工艺路线文件（单件准备时间生产准备时间/平均批量） 单位：小时2022/7/2111中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划7.3 粗能力需求计划用资源清单法编制粗能力需求计划（续）计算每一工作中心（WC）上完成单件产品A的加工时间 WC-10：10.1110.110.22（定额工时/件） WC-15：20.1

9、410.260.54 （定额工时/件） WC-20：20.070.14 （定额工时/件） WC-25：10.060.06 （定额工时/件） WC-30：10.090.09 （定额工时/件） 0.12060.0106800.850.111010F0.26960.00961000.960.2615200.11850.00851000.850.111010E0.08380.0138801.100.0720200.16000.0200801.600.141510C0.06700.0070400.280.062510B0.11000.0200200.400.093010A单件总时间单件准备时间平均批量（

10、件）生产准备时间单件加工时间工作中心代码工序号零件号AC(2)D(1)B(1)G(1)H(1)F(1)E(1)I(1)2022/7/2112中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划7.3 粗能力需求计划用资源清单法编制粗能力需求计划（续）计算每一工作中心（WC）上完成单件产品A的生产准备时间 WC-10：10.008510.01060.0191（定额工时/件） WC-15：20.020010.00960.0496 （定额工时/件） WC-20：20.01380.0276 （定额工时/件） WC-25：10.00700.0070 （定额工时/件） WC-30：10.02000.0200

11、 （定额工时/件） 0.12060.0106800.850.111010F0.26960.00961000.960.2615200.11850.00851000.850.111010E0.08380.0138801.100.0720200.16000.0200801.600.141510C0.06700.0070400.280.062510B0.11000.0200200.400.093010A单件总时间单件准备时间平均批量（件）生产准备时间单件加工时间工作中心代码工序号零件号AC(2)D(1)B(1)G(1)H(1)F(1)E(1)I(1)2022/7/2113中山大学资讯管理系第7章 MR

12、P原理:能力需求计划7.3 粗能力需求计划用资源清单法编制粗能力需求计划（续）计算产品A的能力清单，即每一工作中心（WC）上完成单件产品A的总时间 （A的加工时间A的生产准备时间） 工作中心A的加工时间A的生产准备时间单件产品A的总时间100.220.01910.2391150.540.04960.5896200.140.02760.1676250.060.00700.0670300.090.02000.1100合计1.050.12331.1733 产品A的能力清单 单位：小时2022/7/2114中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划7.3 粗能力需求计划计算A的粗能力需求计划

13、（A的主生产计划表中每个周期的计划量能力清单中每一工作中心A的总时间） WC拖期周 次总计123456789103002.752.752.202.202.202.203.303.303.302.752501.681.681.341.341.341.342.012.012.011.682004.194.193.353.353.353.355.035.035.034.1915014.7414.7411.7911.7911.7911.7917.6917.6917.6914.741005.985.984.784.784.784.787.177.177.175.98合计029.3429.3423.462

14、3.4623.4623.4635.2035.2035.2029.34287.4625303030202020202525MPS10987654321周次2022/7/2115中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划7.3 粗能力需求计划粗能力需求计划的编制方法（续）用资源清单法编制粗能力需求计划的优缺点优点建立的资源清单对不同的主生产计划可以重复使用，除非它们所依赖的信息变化较大时，才需修改这个清单。可以仅对关键资源建立和使用资源清单，简化能力需求计划的编制、维护和使用，并且计算量小。缺点忽略了提前期。如果主生产计划的计划周期短，而制造提前期长，能力需求计划在时间上的精度就差。没有考

15、虑在制品和成品库存（这部分已经耗去一部分能力），对负荷的估计偏高。 2022/7/2116中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划7.3 粗能力需求计划粗能力需求计划的编制方法（续）用分时间周期的资源清单法编制粗能力需求计划 分时间周期法克服了用资源清单法编制粗能力需求计划时“忽略了提前期”这一缺陷，它把对资源能力的需求按时间周期分配，将各种资源需求分配在对应的一段时间内（即分时间周期的资源清单）。 时间周期的划分应与主生产计划的计划周期一致（同为周或月），必须小于累计制造提前期，否则划分时间周期无意义。建立分时间周期资源清单 假设生产产品A（见图）的每道工序的提前期为1周，画出工序

16、网络图。从图中看出，A的累计提前期为4周，C和E的计划提前期为2周，A、B和F的计划提前期均为1周。 25303030202020202525MPS10987654321周次产品A的主生产计划AC(2)D(1)B(1)G(1)H(1)F(1)E(1)I(1)0.12060.0106800.850.111010F0.26960.00961000.960.2615200.11850.00851000.850.111010E0.08380.0138801.100.0720200.16000.0200801.600.141510C0.06700.0070400.280.062510B0.11000.0

17、200200.400.093010A单件总时间单件准备时间平均批量（件）生产准备时间单件加工时间工作中心代码工序号零件号产品A的工艺路线文件（单件准备时间生产准备时间/平均批量） 单位：小时2022/7/2117中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划7.3 粗能力需求计划用分时间周期的资源清单法编制粗能力需求计划（续）建立分时间周期资源清单（续） AC(2)D(1)B(1)G(1)H(1)F(1)E(1)I(1)0.12060.0106800.850.111010F0.26960.00961000.960.2615200.11850.00851000.850.111010E0.08

18、380.0138801.100.0720200.16000.0200801.600.141510C0.06700.0070400.280.062510B0.11000.0200200.400.093010A单件总时间单件准备时间平均批量（件）生产准备时间单件加工时间工作中心代码工序号零件号产品A的工艺路线文件（单件准备时间生产准备时间/平均批量） 单位：小时A-工序10WC-30B-工序10WC-25C-工序20WC-20C-工序10WC-15E-工序20WC-15F-工序10WC-10E-工序10WC-10产品A的分时间周期资源清单为（见下表）2022/7/2118中山大学资讯管理系第7章

19、MRP原理:能力需求计划 工作中心对某一主生产计划的相对周期321030项目A，工序10RT=10.090.09ST=10.0200.02025项目B，工序10RT=10.060.06ST=10.00700.007020项目C，工序20RT=20.070.14ST=20.01380.027615项目C，工序10RT=20.140.28ST=20.020.0415项目E，工序20RT=10.260.26ST=10.00960.009610项目E，工序10RT=10.110.11ST=10.00850.0085项目F，工序10RT=10.110.11ST=10.01060.0106A-工序10WC

20、-30B-工序10WC-25C-工序20WC-20C-工序10WC-15E-工序20WC-15F-工序10WC-10E-工序10WC-100.12060.0106800.850.111010F0.26960.00961000.960.2615200.11850.00851000.850.111010E0.08380.0138801.100.0720200.16000.0200801.600.141510C0.06700.0070400.280.062510B0.11000.0200200.400.093010A单件总时间单件准备时间平均批量（件）生产准备时间单件加工时间工作中心代码工序号零件号

21、产品A的工艺路线文件（单件准备时间生产准备时间/平均批量） 单位：小时2022/7/2119中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划7.3 粗能力需求计划用分时间周期的资源清单法编制粗能力需求计划（续）计算主生产计划量的资源需求 以主生产计划第7周的计划量（30）为例计算。 第7周，只有产品A，工作中心30，工序10，能力需求为：300.113.30 第6周，零件B和C,分别在工作中心25（工序10）和20（工序20）加工，其能力 需求为：零件B: 300.06702.01；零件C：300.16765.03 第5周， 零件C,E 和F，其中C,E在工作中心15加工，零件F在工作中心1

22、0加工，工作中心15的能力需求为：300.32（C） 300.2696（E）17.69 工作中心10的能力需求为：300.12063.618 第4周，只有零件E在工作中心10加工，其能力需求为：300.11853.555 主生产计划第7周计划量（30）的汇总如下表。工作中心对某一主生产计划的相对周期321030项目A，工序10RT=10.090.09ST=10.0200.02025项目B，工序10RT=10.060.06ST=10.00700.007020项目C，工序20RT=20.070.14ST=20.01380.027615项目C，工序10RT=20.140.28ST=20.020.04

23、15项目E，工序20RT=10.260.26ST=10.00960.009610项目E，工序10RT=10.110.11ST=10.00850.0085项目F，工序10RT=10.110.11ST=10.01060.01062022/7/2120中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划7.3 粗能力需求计划用分时间周期的资源清单法编制粗能力需求计划（续）计算主生产计划量的资源需求（续） 工作中心拖期周 次总计12345678910303.30252.01205.031517.69103.5553.618合计3.55521.3087.043.302022/7/2121中山大学资讯管理系

24、第7章 MRP原理:能力需求计划7.3 粗能力需求计划用分时间周期的资源清单法编制粗能力需求计划（续）计算全部主生产计划量的资源需求 工作中心拖期周 次总计123456789103002.752.752.202.202.202.203.303.303.302.75251.681.681.341.341.341.342.012.012.011.680204.194.194.193.353.353.355.035.035.034.1901529.4811.7911.7911.7911.7917.6917.6917.6914.74001014.334.784.784.785.977.177.176.

25、583.0200合计49.6825.1924.0123.4624.6531.7534.1034.6128.109.1702.75287.462022/7/2122中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划7.4 能力需求计划能力需求计划（CRP）概述 能力需求计划的逻辑流程加工任务（计划订单/确认订单/下达订单）能力需求计划工作中心能力工艺路线需求能力可用能力需求负荷能力需求平衡2022/7/2123中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划7.4 能力需求计划能力需求计划（CRP）概述 能力需求计划的逻辑流程时段能力（小时)工作中心能力计划订单下达且未结订单超负荷2022/7

26、/2124中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划7.4 能力需求计划能力需求计划（CRP）概述 能力需求计划与粗能力需求计划的区别项目粗能力计划（RCCP）细能力计划（CRP）计划阶段MPSMRP,SFC（shop floor control，车间作业控制）计划对象独立需求件相关需求件主要面向主生产计划车间作业计划计算参照资源清单工艺路线能力对象关键工作中心全部工作中心订单范围计划及确认全部现有库存量不扣除扣除提前期计算提前期偏置准备、加工提前期批量计算因需定量批量规则工作日历企业通用日历工作中心日历2022/7/2125中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划7.4 能

27、力需求计划 能力需求计划(CRP)数据环境（输入输出数据）已下达车间订单MRP计划订单工艺路线文件工作中心文件能力需求计划车间日历采购控制车间生产控制加工工序描述，工序顺序，替换工序，工具，定额工时（准备和加工时间）排队时间（工件等待加工的平均时间），运输时间（工件从一个工序搬到另一个工序所需时间）正在加工订单，占据了工作中心部分能力。包括：每种零部件数量、交货期、加工工序、准备时间和加工时间、工作中心号或部门号、设备号等。经MRP运算后输出的尚未加工的订单，包括零部件的净需求量和需求日期等。将社会日历转换成工作日历（P168 表711）2022/7/2126中山大学资讯管理系第7章 MRP原

28、理:能力需求计划7.4 能力需求计划工作中心能力 根据设备和劳动力状况，将能够执行相同或相似工序的设备、劳动力组成一个工作中心生产单元。 工作中心能力的建立过程选择计量单位 如，标准小时（工时、台时等）、千克或吨、米、件数等。离散型生产中，多用小时/件；重复型生产中，多用件/小时；流程型生产中，多用吨/日等。计算定额能力 定额能力是在正常的生产条件下，根据工作中心文件和车间日历中有关信息计算的工作中心的计划能力（未必是最大能力）。包括的信息有：每班可用操作人员数、可用机器数、单机的额定工时、工作中心利用率、在该工作中心每天排产的小时数、每天开工班次、每周工作天数等。2022/7/2127中山大

29、学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划7.4 能力需求计划工作中心能力（续） 工作中心能力的建立过程（续）计算定额能力（续） 工作中心定额能力可用机器数或人数每班工时每天开班数每周工 作天数WC利用率WC效率 其中：工作中心利用率实际投入工时/计划工时 （实际投入工时指实际用在产品上的工时；计划工时包括实际投入工时、预防性维修、机器损坏、材料短缺、工作缺勤及其它工作的时间） 工作中心效率完成的定额工时/实际投入工时 完成的定额工时生产的产品数量按工艺路线计算的定额工时 例如，某企业某工作中心由6名工人操作6台机床，每班8小时，每天1班，每周5天，利用率80，效率90，则一周的定额能力：6

30、8150.800.90172.80（小时）。2022/7/2128中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划7.4 能力需求计划工作中心能力（续） 工作中心能力的建立过程（续）计算实际能力（历史能力） 通过记录某工作中心在某一生产周期内的产出而决定的能力。 例如，某企业某工作中心在一个星期5天里的实际工时为305、290、300、280、265，则每周的实际能力为1440定额工时，每天的实际能力为：1440/5=288定额工时。工作中心能力（定额能力）维护 通过将定额能力与实际能力进行比较，对工作中心的定额能力不断进行维护。定额能力与实际能力产生偏差的主要原因包括:2022/7/212

31、9中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划7.4 能力需求计划工作中心能力（续）工作中心能力（定额能力）维护（续）实际能力的测定时间不具代表性工作中心的效率或利用率不准确停机时间超过计划数工人没有有效使用机器预防性维修改变过分加班而影响效率产品组合有所改变缺勤率高于计划报废零部件过多有额外的工程改变操作人员不够熟练等。 2022/7/2130中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划7.4 能力需求计划能力需求计划（CRP）制定方式无限能力方式 先不考虑工作中心的生产能力限制，将所用的工作中心负荷进行相加，然后与工作中心的生产能力比较，找出超负荷和少负荷。在所需负荷工时大于工

32、作中心能力工时时，为超负荷，否则为少负荷。当超负荷时，进行调整，常见调整策略有：延长工作时间，使用替代加工级别(优先级别)，转移工作中心负荷，做出购买决策，选择替代工序进行外协加工等。以上策略均无效时，可采取延期交货。无限能力下的倒排计划 在不考虑工作中心的生产能力限制的条件下，从订单交货期开始，以时间倒排的方式编制工序计划，从而确定工艺路线上各工序的开工日期。有限能力方式 在工作中心生产能力限制条件下，按照优先级分配给工作中心负荷，当工作中心满负荷时，优先级别低的被推迟。这种方式不会产生超负荷，可以不做负荷调整。2022/7/2131中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划7.4

33、能力需求计划能力需求计划（CRP）制定方式（续）有限能力方式（续）有限能力下的顺排计划 假定工作中心的能力固定、不能调整，完全由计算机按照工艺顺序自动编排计划。适用于某种单一设备的工作中心，或较难调整的能力单元，或在短期或近期车间作业进度的编排上，以作为能力需求计划的补充。有限顺排计划对头道工序往往是有效的，但对后续工序会增加复杂性，甚至可能影响交货期。顺排计划（有限能力）与倒排计划（无限能力）的结合 同客户洽谈交货期时，从瓶颈工序开始，考虑能力限制时，用顺排计划求出计划交货期。安排计划时，对非瓶颈工序，用倒排计划和能力需求计划处理；对瓶颈工序用顺排计划，并留有一定的缓冲余地。对超负荷情况，可

34、以先调整工作中心能力（如，加班等），然后用调整后的可用能力，进行顺排计划。2022/7/2132中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划7.5 能力需求计划编制能力需求计划（CRP）编制过程收集数据 包括：已下达的车间订单，MRP计划订单，工艺路线文件，工作中心文件，车间日历。编制工序计划根据订单、工艺路线文件和工作中心文件计算每道工序的负荷；计算每道工序在每个工作中心上的负荷；计算每道工序的交货日期和开工日期（倒排方式）；按照时间周期计算每个工作中心的负荷。编制负荷图，进行能力分析 用负荷图来直观表示能力与负荷的匹配情况，经分析后，进行能力平衡。2022/7/2133中山大学资讯管

35、理系第7章 MRP原理:能力需求计划7.5 能力需求计划编制能力需求计划（CRP）编制实例 例：产品A的结构、主生产计划、工艺路线文件、工作中心文件（部分）如图所示。 假定每一工序的提前期为1周，则零件B：LT=1, 零件E：LT=2, 零件F：LT=1, 零件C：LT=2。假定各个零部件的订货策略为：零件B：2周净需求量，零件E：3周净需求量，零件F：固定批量80，零件C：2周净需求量。零件B在第1周的计划接收量为38，零件C在第1周的计划接收量为72，它们均已完成，不再考虑其负荷；零件E在第2周的计划接收量为76，其第1道工序（工序10，工作中心10）已完成，第2道工序（工序20，工作中心

36、15）还没有开始。零件B,E,F,C的预计可用库存分别为14，5，22，33。 第一步：根据MPS以及上述数据，分解产品的物料需求，其结果为：AC(2)D(1)B(1)G(1)H(1)F(1)E(1)I(1)25303030202020202525MPS10987654321周次产品A的主生产计划0.12060.0106800.850.111010F0.26960.00961000.960.2615200.11850.00851000.850.111010E0.08380.0138801.100.0720200.16000.0200801.600.141510C0.06700.0070400.

37、280.062510B0.11000.0200200.400.093010A单件总时间单件准备时间平均批量（件）生产准备时间单件加工时间工作中心代码工序号零件号产品A的工艺路线文件（单件准备时间生产准备时间/平均批量） 单位：小时工作中心文件（部分信息）工作中心工序间隔时间（天）排队时间（工序前）运输时间（工序后）30212521201115111011库房12022/7/2134中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划提前期与订货策略零件号项目周 次12345678910AMPS投入量25252020202030303025LT=1周订货策略：2周净需求量B毛需求252520202

38、02030303025计划接收量38预计可用库存 14272200200300250计划投入量38406055LT=2周订货策略：3周净需求量E毛需求38406055计划接收量76预计可用库存 554343335555000计划投入量112LT=1周订货策略：固定批量80F毛需求38406055计划接收量预计可用库存 2222646424244444696969计划投入量808080LT=2周订货策略：2周净需求量C毛需求50504040404060606050计划接收量72预计可用库存 33555400400600500计划投入量75801201102022/7/2135中山大学资讯管理系第

39、7章 MRP原理:能力需求计划 第二步：编制工作中心能力需求计算每个工作中心的负荷 工作中心负荷件数单件加工时间准备时间 对WC-30：只有零件A在此加工,其能力需求为： 250.090.42.65定额工时 200.090.42.20定额工时 300.090.43.10定额工时 对WC-25：只有零件B在此加工。由于计划接收量订单已经完成，因此，不再考虑其负荷，能力需求仅由计划订单下达量得到。 380.060.282.56定额工时 400.060.282.68定额工时 600.060.283.88定额工时 550.060.283.58定额工时0.12060.0106800.850.111010

40、F0.26960.00961000.960.2615200.11850.00851000.850.111010E0.08380.0138801.100.0720200.16000.0200801.600.141510C0.06700.0070400.280.062510B0.11000.0200200.400.093010A单件总时间单件准备时间平均批量（件）生产准备时间单件加工时间工作中心代码工序号零件号产品A的工艺路线文件（单件准备时间生产准备时间/平均批量） 单位：小时2022/7/2136中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划 第二步：编制工作中心能力需求（续）计算每个工作

41、中心的负荷（续） 对WC-20：只有零件C的最后一道工序20在此加工。由于计划接收量订单已经完成，因此，不再考虑其负荷，能力需求仅由计划订单下达量得到。 750.071.106.35定额工时 800.071.106.70定额工时 1200.071.109.50定额工时 1100.071.108.80定额工时 对WC-15：零件C的第一道工序10和零件E的第二道工序20在此加工。 由于零件C的计划接收量订单已经完成，不再考虑其负荷，能力需求仅由计划订单下达量得到。 750.141.6012.1定额工时 800.141.6012.8定额工时 1200.141.6018.40定额工时 1100.14

42、1.6017.0定额工时0.12060.0106800.850.111010F0.26960.00961000.960.2615200.11850.00851000.850.111010E0.08380.0138801.100.0720200.16000.0200801.600.141510C0.06700.0070400.280.062510B0.11000.0200200.400.093010A单件总时间单件准备时间平均批量（件）生产准备时间单件加工时间工作中心代码工序号零件号产品A的工艺路线文件（单件准备时间生产准备时间/平均批量） 单位：小时2022/7/2137中山大学资讯管理系第7

43、章 MRP原理:能力需求计划 第二步：编制工作中心能力需求（续）计算每个工作中心的负荷（续） 对WC-15：零件C的第一道工序10和零件E的第二道工序20在此加工。（续） 由于零件E的计划接收量订单的第一道工序10已经在WC-10完成，但在WC-15加工的第二道工序20还没有开始，因此，能力需求由零件E的计划接收量订单的第二道工序和零件E的计划订单下达量（第4周112）的第二道工序得到。 760.260.9620.72定额工时（计划接收量订单） 1120.260.9630.38定额工时（计划订单下达量） 对WC-10：零件E的第一道工序10和零件F的工序10在此加工。由于零件E的计划接收量订单

44、的第一道工序10已经在此完成，不再考虑其负荷，因此，只考虑零件E的第4周计划订单下达量112的第一道工序能力需求和零件F的能力需求。 1120.110.8513.17定额工时（零件E） 800.110.859.65定额工时（零件F）0.12060.0106800.850.111010F0.26960.00961000.960.2615200.11850.00851000.850.111010E0.08380.0138801.100.0720200.16000.0200801.600.141510C0.06700.0070400.280.062510B0.11000.0200200.400.09

45、3010A单件总时间单件准备时间平均批量（件）生产准备时间单件加工时间工作中心代码工序号零件号产品A的工艺路线文件（单件准备时间生产准备时间/平均批量） 单位：小时2022/7/2138中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划 第二步：编制工作中心能力需求（续）计算每个工作中心的可用能力 工作中心每天的可用工时每天工时操作人数效率利用率 假设每周5天，每天工作8小时，每个工作中心有一位操作工，所有工作中心利用率和效率均为95，则每一工作中心每天可用能力为： 810.950.957.22额定工时 每周每个工作中心的可用能力为： 7.22536.1额定工时计算每个工作中心分别对各负荷的加

46、工天数 由于车间日历和倒序排产计划中，以“天”为单位表示日期，因此，将负荷额定工时转换为以“天”为单位，其结果为：2022/7/2139中山大学资讯管理系 零件号工作中心可用能力排队时间（工序前）运输时间（工序后）订单量（件）负荷（额定工时）加工时间负荷/可用能力（近似值） 单位：天A307.2221252.651202.681303.101B257.2221382.561402.681603.881553.581C207.2211756.351806.7011209.5011108.801157.22117512.128012.8212018.4311017.02E157.22117620.

47、72311230.384107.221111213.172F107.2211809.6512022/7/2140中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划计算每道工序的开工日期和完工日期 工序间隔时间运输时间（工序后：等待运输时间搬运时间）排队时间（工序前：等待加工时间） 以零件C为例，说明如何使用倒序排产法，计算每道工序的开工日期（到达WC的日期）和完工日期（交货日期），并画出倒序排产图。 基本方法是：从交货日期依次减去运输、加工、准备、排队所需天数，得到该零件（部件）订单到达加工该零件（部件）第一道工序（工作中心）的开工日期。 零件C的LT2，它的第一个计划订单是75件，第一周投产

48、，必须在第三周之前产出，即必须在第三周的星期一早上或第二周星期五下午完成。由于最后一道工序（工序20）完成后，还要安排一天运输时间，所以，工序20必须在第二周的星期四下班之前加工结束，依次前推，得到零件C的第一个计划订单75件的工序安排，即在第一周的第3天开工（最晚开工时间）。工序y工序x准备时间加工时间准备时间加工时间等待运输时间等待加工时间搬运时间排队时间运 输 时 间工序间隔时间工作中心文件（部分信息）工作中心工序间隔时间（天）排队时间（工序前）运输时间（工序后）30212521201115111011库房12022/7/2141中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划 1 2

49、 3 4 5 1 2 3 4 5订单最早开始日期订单最晚开始日期加工开始加工开始加工结束加工结束订单结束 运输排队加工第1周第2周工作中心20（工序20）：6.35定额工时（1天）75件加工时间准备时间工作中心15（工序10）：12.10定额工时（2天）75件加工时间准备时间(a) 零件C的第1个计划订单75件工序安排2022/7/2142中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5订单最早开始日期订单最晚开始日期加工开始加工开始加工结束加工结束订单结束 运输排队加工第3周第4周工作中心20（工序20）：6.70定额工时（1天）80件加工时间准备时

50、间工作中心15（工序10）：12.80定额工时（2天）80件加工时间准备时间(b) 零件C的 第2个计划订单80件工序安排2022/7/2143中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5订单最早开始日期订单最晚开始日期加工开始加工开始加工结束加工结束订单结束 运输排队加工第5周第6周工作中心20（工序20）：9.50定额工时（1天）120件加工时间准备时间工作中心15（工序10）：18.40定额工时（3天）120件加工时间准备时间(c) 零件C的第3个计划订单120件工序安排2022/7/2144中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5订单最早开始日期订单最晚开始日期加工开始加工开始加工结束加工结束订单结束 运输排队加工第7周第8周工作中心20（工序20）：8.80定额工时（1天）110件加工时间准备时间工作中心15（工序10）：17.00定额工时（2天）110件加工时间准备时间(d) 零件C的第4个计划订单110件工序安排2022/7/2145中山大学资讯管理系第7章 MRP原理:能力需求计划 通过分析，得到零件C的能力需求表为： 现考查第一周与第二周的能力需求，即为第一个计