屋顶钢结构工程施工组织设计方案（123页）

1、屋顶钢结构工程施工组织设计方案第一章 编制依据1.1屋顶桁架钢结构工程设计图纸1.2钢结构工程深化的施工图纸1.3现行国家施工规范、标准及规程钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程（JGJ82-91）钢结构工程质量检验及评定标准（GB50221-2001）钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件（GB/T1228GB/T1231）施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-88）建筑工程质量检验评定标准（JBJ301-88）建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001，J1999

2、-2001）建筑工程施工现场供电安全规范（GB501994-93）工程测量规范GB50026-93建设工程项目管理规范GB/T50326-2001建筑安装工程安全技术规范建筑安装工人安全操作规范第二章 工程概况2.1 工程简介工程名称：*8屋顶钢结构工程建设单位： 监理单位： 设计单位： 深化设计： 施工单位： 建设地点： 2.2工程特点本工程为混凝土框架与钢桁架、轻钢框架梁混合结构，为屋顶钢结构工程，钢结构起装饰作用，屋顶桁架钢结构为悬挑结构，钢桁架下弦标高为67.0m，钢桁架上弦标高为70.0m，桁架一端与混凝土柱牛腿以及柱上预埋件相连接，另一端悬空，轻钢框架梁与钢桁架相连接，其间有钢短柱

3、、钢次梁等使整个框架形成空间稳定体系。该工程中钢结构包括钢桁架：HJ1、HJ1a、HJ1b、HJ2；钢梁：GL1、GL2、GL3；钢柱：GFG。钢构件截均为热轧H型钢和焊接H型钢截面，截面规格为H300*19568、HN248*124*5*8、HN200*100*5.5*8。(具体见附件：吊装构件清单)本工程所有钢构件均采用Q235B级钢材，其材质符合碳素结构钢GB700的要求。钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85，钢材有明显的屈服台阶，且伸长率不应小于20%，钢材应有良好的焊接性和合格的冲击韧性。焊条的型号应与主体金属相匹配，本工程材质为Q235钢，采用E43XX型焊条

4、，并符合碳钢焊条T5117的规定。自动及半自动焊采用H08A、H08E焊丝配合高锰型焊剂，质量要求符合JGJ81-91标准。普通螺栓（镀锌），应符合现行国家标准六角头螺栓C级GB/T5780和六角头螺栓GB/T5782，为A级、B级和C级。高强螺栓采用8.8级大六角头螺栓高强度螺栓（镀锌），其性能应符合国家标准合金结构钢技术条件（GB3077-82）的规定。每个高强螺栓的预应力P为：M16，P=80KN，M20，P=125KN。2.3现场施工方法及测量重点1. 根据本工程结构的特点，我司决定对大跨度钢桁架（HJ2）用卷扬机整体提升,对桁架（HJ1）、其他钢构件采用塔吊吊装的施工方法。2.施工测

5、量测量工作是本工程安装质量控制最重要的工作之一，保证钢架位置及钢架矢高的准确性，是本工程安装工作的基础，控制钢架下挠值是施工中的重点，要高度重视，精心施测，测量工作要贯穿于施工过程始终。第三章 施工部署3.1组织机构的设置3.1.1组织机构图要保证屋顶钢结构工程能够顺利进行，首先要从组织机构的合理，相应配备合适的人员，能够保证该部门职能的正常运转。故本着“服从设计、尊重监理、服务甲方”的原则，从加工厂、现场两个方面进行宏观控制与管理，从而确保整个工程的顺利实施。3.1.2安装分部组织机构图项目经理施工员资料员安全员材料员质检员安装队长起吊指挥电气焊金属切割3.1.3各管理部门职责及分工1. 项

6、目经理部主要岗位职责（1） 项目经理a. 组织编制项目质量计划，使整个项目按照ISO9001标准体系运作。b. 主持编制项目管理方案，确定项目管理的目标和方针。c. 确定项目部组织机构配备人员，制定规章制度，明确有关人员的职责，组织项目经理部开展工作。d. 及时、适当地作出项目管理决策，其主要内容包括投标报价决策、分包选择决策、重大技术方案决策、合同签订及变更决策等。e. 与业主、监理保持经常接触，解决随机出现的各种问题，替业主、监理排忧解难，确保业主利益。（2） 项目副经理a. 在项目经理领导下，具体主持项目质量管理保证体系的建立，并进行质量职能分配，落实质量责任制，确定项目质量记录及项目的

7、关键过程和特殊过程，并确定相应的技术参数和实施措施及决策。b. 组织项目的技术质量工作，审核项目施工组织与施工方案，并解决各方面的技术质量问题。c. 与设计、监理保持沟通，保证设计、监理的要求与指令得以贯彻实施。d. 组织技术攻关小组对本项目的关键技术难题进行科研攻关，进行新工艺、新技术的研究，确保本项目顺利进行。e. 在项目经理领导下组织施工现场的施工活动。f. 动态管理计划进度，管好材料计划、劳动力计划、机械调配计划，确保工程如期完成。g. 负责项目的安全施工，领导安全管理组织体系，确保施工无重大安全事故。h. 施工协调，解决各部门在施工过程的矛盾。i. 具体抓好项目的进度管理，从计划进度

8、、实际进度和进度调整等多方面进行控制，确保项目如期完成。2. 项目管理各部门职责（1） 综合管理部a. 编制项目总计划、生产计划。b. 对项目各项计划执行情况进行检查统计。c. 负责工程合同执行过程的动态管理。d. 负责工程预、结算管理和工程款的收拨管理。e. 负责工程项目成本核算管理及工程最终成本的决算。f. 负责与业主的各项工程报表管理及经营计划业务联系。g. 负责工程资金计划编制、实施及管理，并及时收结工程款。（2） 施工管理部a. 编制施工规划，做好准备工作。b. 对现场施工活动实施全方位、全过程的动态管理。c. 组织好各道工序衔接、交接工作。d. 实施作业过程中的施工指导，确保工序管

9、理的顺利实施。e. 协调各分包商的劳动力使用，合理调配劳动力资源，使工程建设有组织按计划进行。f. 有序地组织平面、立体的各种材料和设备的运输、堆放等工作。（3） 生产供应部a. 负责加工制作项目质量计划的编制和实施。b. 熟悉承包合同，明确制作项目的内容和任务范围。c. 掌握制作项目的技术质量标准、验收规范。d. 起草技术质量协议，编制制作项目制作要领书，负责设计联络和技术交底。e. 编制制品综合进度计划和制品表。f. 定期与业主或施工队协调制作项目进度，及时调整不合实际的进度计划，以确保制品及时供应。g. 提出不合格制品的处理方案。h. 参加制作项目的服务。i. 进行图纸自审，参加设计交底

10、和图纸会审，协助项目经理解决会审中的技术问题，负责设计交底/图纸会审问题清单的汇总。j. 负责设计交底/图纸会审纪要的整理和收集。k. 编制制作项目的制作要领书。l. 负责生产过程中技术问题（包括材料代用）的协调和处理。在工程实施过程中，负责变更增加的处理。（4） 技术支持部a. 主要负责专项技术支持工作。b. 编制特殊工艺、施工方案，确保时施工质量。c. 对特殊工艺方案组织进行评审。d. 对特殊工艺方案所采取的措施进行交底。3.2安装劳动力计划本工程现场人员除项目管理层外，其余主要是各工序配备的技术工种。根据本工程实际情况，还需在现场配备足量的安装人员。具体人员的安排如下：现场劳动力计划表工

11、种分类现场安装阶段2009年9月21日-2009年10月21日项目领导层1人项目管理层2人测 量 员2人焊 工3人电 工1人机械维修1人后勤人员1人工 长1人技 术 员2人起 重 工3人安 装 工8人普 工2人现场人数总计：27人3.3材料进场计划 材料订货及加工至现场时间为：目前材料订货和加工已经完成，2009年9月20日材料陆续进场（根据现场进度情况及时调整）。3.4主要施工机械设备配备能力及计划设备名称型号及额定功率性能、生产能力数量16t汽车吊16吨160t.m型塔吊140t.m型塔吊1卷扬机2吨4千斤顶2t2t8丝杠/若干倒链2t2t20套直流电焊机AX-32026Kw4电热焊条保温

12、筒TRB系列1角向砂轮机JB1193-712空气压缩机XF2007.51喷漆机6c1超声波探伤仪USL-32、UM2检测1磁粉探伤仪DCT-E检测1激光经纬仪J2-JD、J2-JC检测、校正4照明设备1000瓦1000瓦10对讲机摩托罗拉通话43.5施工准备3.5.1组织准备工作（1）组织有施工经验的项目管理人员，调配施工经验丰富、年轻力壮的施工人员进行施工。（2）成立现场指挥部，专人负责与土建的协调工作。（3）遵照施工流程，合理安排施工人员施工工序。（4）做好制作、运输与安装之间的协调，确保不窝工。（5）组织好施工机具和安装材料，确保及时到达施工现场。3.5.2现场准备工作（1）根据施工现场

13、平面，按公司要求搭设临时设施及各种标志铭牌。（2）根据施工平面布置图与总包落实运输路线，堆放场地及施工用水、用电来源。（3）根据施工程序要求，建立临时设施，合理调配设备、充分做好施工前的准备工作。（4）根据总包施工进度，安排合理的材料进场时间，做好结构移交和精度复测。3.5.3技术准备（1）认真熟悉图纸及有关资料，根据图纸资料的要求及GB502052001规范的相关内容向施工班组作好技术交底，使全体施工人员明确设计意图和技术要求，合理组织施工。（2）开工前进行图纸交底会审。并做好会审记录分发至有关部门。（3）项目负责人组织编制施工方案及施工作业指导书。（4）协调各专业图纸相配合的关系。3.5.

14、4卸货、清点、检查、堆放储存（1）甲方应负责施工区域内的临时道路铺设管理及维修工作，要保证货车的停靠，汽车和吊车的行走路线，提供结构堆放和保温材料堆放的场地，使卸货、理货正常进行。（2）注意成品和半成品材料的看护，小型构件及保温棉等不能雨淋的材料应归类进库，并做好记录。（3）所有材料到施工现场必须逐件清点，并做好记录。由专业人员对厂家提供材质证明书及制作质量检查报告进行核实。3.6施工进度计划及保证措施3.6.1施工进度计划(附后)3.6.2工期保证措施1）钢桁架制作工期保证措施本工程的生产进度必须按总体计划执行，生产必须满足安装要求，所以总体进度计划应得到生产、质量、安装等部门的论证和认可，

15、其他部门应密切配合，各司其责，具体应做到：1、项目计划部精心计划，计划做到周密、仔细、可行、及时，保证各部门工作协调一致。2、保证钢架材料根据施工进度及时进场，辅助材料提前准备到位。3、生产部准备好各工种技术及工人，维护好生产设备，确保生产顺利进行。同时把生产作业计划、工作量、定额、作业次序排定到各个零部件、各工序，确保工作量按计划进行，关键时刻适当加班加点。以及时调整生产能力和进度计划。4、各工序依次及穿插、交叉作业次序尽可能合理化，以减少不必要的停机和变换生产原材料。5、各质检部门保证质检随时完成，及时转序。2）钢桁架安装工期保证措施 1、采用的施工进度计划与周、日计划相结合的各级网络计划

16、进行施工进度和管理并配套制订，计划、设备、劳动力数量安排实施适当的动态管理。2、合理安排施工进度和交叉流水工作，通过各控制点工期目标的实现来确保总工期控制进度的实现。3、严格完成当日施工计划，不完成不收工，现场人员可适当加班加点，必要时开夜工安装，管理人员应及时分析工作中存在的问题并采取对策。准备好照明灯具和线缆，以确保在开夜工加班时有充分的照明，为夜班工作创造条件。3.7安全措施 本工程最大特点是高空悬挑作业时间长，因此安全工作应作为本工程的重中之重。根据吊装的顺序，在现场从B、C、D、K、L、M与2、4、5、7、8、9方向均设置生命线。生命线用直径为8毫米的多股钢丝，在钢砼柱上设短钢柱以作

17、生命线的固定点。短钢柱高：1。3米。（见附图）工人登高前，需配备带有双扣的安全带，并将双扣同时扣入生命线上。在安装悬挑桁架HJ1时，在不影响吊装的前提下，设置安全网做为安全防护。3.8安全目标坚决落实公司“安全第一，预防为主”的方针和安全为了生产，生产必须安全的规定，全面实行“预控管理”，从思想上重视，行动上支持，控制和减少伤亡事故的发生。杜绝重大伤亡事故，月轻伤事故发生率控制在1.2以内。杜绝任何火灾事故的发生，将火灾事故次数控制为0。安全隐患整改率100。3.9文明施工目标在吊装施工中，对临边处设置临时护栏或生命线。严禁往高空抛物，在吊装时，在中庭下应设置警戒线，与吊装无关的人员严禁进入吊

18、装区。对当日工作应做到工完料尽。不得随意丢弃工具、螺丝、帽等。第四章 钢桁架加工、制作方法及技术措施4.1 本工程加工制作特点本工程钢桁架构件为焊接H型钢、热轧H型钢。构件间的连接采用高强螺栓。结构主要用材采用Q235B钢。编号构件类型材质构件尺寸1焊接H型钢Q235BH300195682热轧H型钢Q235BHN24812458、HN2001005.584.2钢结构加工通用工艺4.2.1钢结构通用制作工艺措施4.2.1.1钢材矫正编号钢材矫正1对要进行加工的钢材，应在加工前检查其有无对制作有害的变形（如局部下绕，弯曲等）。根据实际情况采用机械冷矫正或用加热（线加热，点加热）矫正。当采用热矫正时

19、，应注意其热校正加热温度不超过820，矫正过程中严禁用水冷却。2碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢在环境温度低于-12时不应进行冷矫正。3矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。4钢材矫正后的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）7.3.5条款的规定。4.2.1.2放样编号放 样1放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。2所有构件应按照细化设计图纸

20、及制造工艺的要求，进行手工1：1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。如发现差错需要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。3划线公差要求：基准线，孔距位置-允许偏差0.5mm零件外形尺寸-允许偏差0.5mm4划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。4.2.1.3原材料对接对接要求板材对接对接焊缝等级：一级，对接坡口形式如下图所示：坡口加工采用半自动火焰切割加工，并打磨露出良好金属光泽，所

21、有切割缺陷应修整合格后方允许进行组装焊接；组装对接错边不应大于t/10且2mm；。对接焊缝焊后24小时进行100%UT检测，焊接质量等级一级。型钢对接需要焊透，并进行探伤。接长段大于500mm，且错开附近的节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。板制钢梁原则上由整块板下料。若允许对接，则在梁的上下翼板在梁端1/3范围内避免对接。上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲板的孔群应错开100mm以上，且分别对接后才能组装成型。4.2.1.4切割和刨削加工1）切割工具的选用项 目工 具火焰切割机半自动火焰切割机剪板机t9mm的零件板t9mm的零件板

22、2）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和气测物应除去，剪切边应打磨。3）气割的公差度要求：项目允许偏差零件的长度长度1.0mm零件的宽度板制H钢的翼、腹板：宽度1.0mm零件板：宽度1.0mm切割面不垂直度et20mm，e1mm；t20，et/20且2mm割纹缺口深度0.2mm4）放样切割流程施工技术交底下料工场细部设计图纸编套料图校 对画零件草图送制造车间编制数控程序制作样板手工下料数控下料光电下料焊接坡口切割钢管相贯线数控切割型钢数据专用机床切割钢板下料计算机放样4.2.1.5坡口加工1）构件的坡口加工，采用自动（半自动）火焰切割机或铣边机加工。坡口形

23、式应符合焊接标准图要求。2）坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应除锈露出良好金属光泽。除锈采用砂轮打磨及抛丸。3）坡口加工的允许偏差应符合下表的规定：项 目允 许 偏 差坡口角度5坡口钝边1.0mm坡口面割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0mm4.2.1.6焊接与矫正1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。2）组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。3）构件组装要按照工艺流程进行，板制BH型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清

24、理干净。劲板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。4）对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。5）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。6）构件组装精度目次项 目简 图允许偏差（mm）1T形接头间隙ee1.52搭接接头的间隙e长度Le1.5L：5.03对接接头错位eeT/10且3.04对接接头的间隙e（无衬垫板时）-1.0e1.05根部开口间隙（背部加衬垫板）埋弧焊：-2.02.0手工焊、半自动气保焊：-2.06隔板与梁翼缘的错位eBtCt时：Bt20 eCt/2；Bt20 e4.0Bt

25、Ct时：Bt20 eBt/4；Bt20 e5.07组合BH的外形-2.0b+2.0-2.0h+2.08焊接组装件端部偏差-2.0+2.09型钢错位1.0（连接处）2.0（其他处）10BH钢腹板偏移ee2mm11BH钢翼板的角变形连接处eb/100且1mm非连接处e2b/100且2mm7）矫正矫正方法矫正措施机械矫正一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机校平，H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷凹痕及其他损伤。火焰矫正火焰矫正是材料的被加热温度约为850（Q345材料），冷却时不可用水激冷。热加工时在赤热状态（9001000）下进行，

26、温度下降到800之前结束加工，避开蓝脆区（200400）。热矫正时应注意不能损伤母材。4.2.1.7制孔1）高强度螺栓孔、普通螺栓孔的加工采用数孔钻床加工；项目允许偏差孔壁表面粗糙度Ra类孔12.5m类孔25m类孔孔径允许偏差10180+0.1818300+0.2130500+0.25类孔允许偏差直径0+1.0圆度2.0垂直度0.03t且2.0同组螺栓孔孔距允许偏差5001.050112001.5相临两组的端孔间距允许偏差5001.550112002.0120130002.530003.0说明：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；4.3H

27、型钢制加工制作工艺4.3.1热轧H型钢的制作1）H型钢构件加工示意图2）热轧H型钢梁的加工注意事项热轧H型钢梁加工注意事项型钢加工流水线测量精度必须与校验过的尺寸一致根据排版图，对H钢进行外观检查；对图纸上有起拱要求的钢梁，对起拱高度进行计算，确定是否要用机械或火工的方法进行起拱在型钢加工流水线上进行钻孔、切割、开坡口以及各类通孔加工。我公司拥有国内最先进的钻孔、切割、开坡口流水线，这些设备可确保各类机加工精度对部分有摩擦面要求的端部进行喷砂处理，要求达到图纸要求；深化的过程中，要特别注意坡口的角度及方向4.3.2焊接H型钢的制作1）焊接H钢梁制作工艺流程连接板、劲板圈 圆编制工艺文件涂 装

28、焊接、检验构件定长、钻孔、开坡口总 装 焊接矫正除锈、涂装 包装发运翼腹板下料原材料进厂矫正、检验主 体检 验检 验切割、下料数 控 钻 孔BH拼装检 验2）焊接H钢梁制作工艺序号工序制作工艺示意图1零件下料1）零件下料采用数控等离子、数控火焰及数控直条切割机进行加工；2）型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料；3）H型钢的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量，准备车间下料时按工艺要求加放余量； 2BH型钢组立1）型钢的组立可采用H型钢流水线组立机或人工胎架进行组立，定位焊采用气保焊，其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在2

29、00mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置为距离端头20mm。2）H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边在1mm以内；3BH型钢的焊接1）H型钢在焊接前，应在H型钢的两端头设置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm。引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除；4BH型钢的矫正1）当翼板厚度在28mm以下时，可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正；2）当翼板厚度在55mm以下时，可采用十字柱流水线矫正机进行矫正；3）当翼板厚度55mm，采用合理焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正；矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤

30、，划痕深度不得大于0.5mm。5BH型钢的端头下料1) 当H型钢截面高度在1m以下的规则断面时，采用AMADA或Peddinghaus型钢加工流水线上锯切下料；2）当H型钢截面高度1m的规则断面时采用半自动切割机进行下料；6H型钢的钻孔1）对翼板宽度450mm，截面高度1000mm的H型钢可利用流水线进行孔加工；2）对截面高度1000mm的钢梁，孔加工方式采用摇臂钻进行加工；7BH型钢的装配1）零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无，核对待装配的H型钢本体的编号、规格等，确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕；零件在组装时必须先清除被焊

31、部位及坡口两侧50mm的铁锈、熔渣、油漆和水分等杂物；2）将H型钢本体放置在装配平台上；根据各部件在图纸上的位置尺寸，利用石笔在钢柱本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线及位置线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差；4.4焊接质量控制措施4.4.1焊接质量控制内容质量管理内容和缺陷关系质量管理因素常见焊接缺陷现场管理重点夹渣未熔合未焊透气孔形变电弧擦伤余高过大焊缝成型不好焊瘤咬边裂纹人管理人员焊接工程师热处理人员焊工机电焊机选择辅机材焊材选择焊材管理焊材发放法接头形式坡口组装坡口清理预热后热运条方法焊接规范参数选择环风力过大下雨下雪 强相关，有

32、很大关系 弱相关，有一定关系 有影响4.4.2埋弧焊焊接工艺1）焊前准备A埋弧焊采用的设备：采用台湾欧淬纵向BOX流水线或横向BOX流水线中的双丝埋弧焊焊接设备、门型埋弧焊焊接设备、半自动埋弧焊焊接设备。B引弧板及引出板的设置：通常始焊和终焊处最易产生焊接缺陷，例如焊瘤、弧坑等，避免这些缺陷落在接头的始末端，从而保证焊缝质量均匀。引弧板材质应与母材相同，其坡口尺寸形状也应与母材相同。埋弧焊焊缝引出长度应大于60mm，其引弧、引出板的板宽不小于100mm，长度不小于150mm； C埋弧自动焊的打底焊：打底焊可以采用CO2气体保护焊，焊丝的选择要与母材相匹配，焊完打底焊道后，须打磨或刨削接头根部，

33、以保证在无缺陷的清洁金属上熔敷第一道正面埋弧焊缝。2）焊接操作A埋弧焊焊接前，用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）或砂轮机清除焊缝附近至少20mm范围内的铁锈、油污等杂物。B埋弧焊焊接参考规范H型钢船型位置贴角焊缝自动埋弧焊板厚间隙电源极性焊丝直径电 流（A）电 压（v）速 度伸出长度61反4mm500-55030-32232525-3081反4mm550-60030-32222425-30101反4mm550-60030-32222430-35121反4mm600-65032-34212330-35141反4mm650-70032-34202330-35H型钢船型位置熔透焊缝自动埋弧焊焊接在焊接工

34、艺上主要采取气保焊打底，埋弧自动焊填充及盖面，在船形位置施焊，过程中应着重注意以下几点：a.焊接顺序应为：大坡口面打底焊一道，打底厚度根据板厚为10-20mm；反面碳弧气刨清根后，打底焊一道，打底厚度根据板厚为15-30mm，然后，填充、盖面；翻身后进行焊缝的填充、盖面。b.在具体的施焊过程中，根据实际焊缝的高度、构件的变形情况，加强构件翻身的次数，防止扭曲变形。4.4.3二氧化碳气体保护焊焊接工艺1）焊接工艺及注意事项注意事项引弧与始端处理1）引弧：要将焊枪姿态保证与正式焊接时一致，同时焊丝端头距工件表面距离不超过5m；焊丝与工件相碰要产生反弹力，焊工紧握焊枪，克服反弹力，不使焊枪远离工件，

35、一直保持喷嘴到工件表面的恒定距离。2）始端处理a.采用引弧板b.倒退法或回头法引弧。倒退法引弧就是在焊缝始端向前20mm左右处引弧后立即快速返回始点，然后开始向前焊接。3）收弧与火口处理：收弧时仍要保持焊枪喷嘴到工件表面的距离不变，释放焊枪开关。即可停送丝、停电、停送气。然后将焊枪移开。水平角缝单道焊水平角缝单道焊时，最大焊脚长度可达78mm。不同焊脚长度时焊枪指向位置也不同。焊脚长小于5mm时，焊枪指向跟部；焊脚长大于5mm时，焊枪指向距根部12mm处。焊接时采用左焊法。采用大电流焊接水平角缝时，焊接速度要稍低，同时要适当的做横向摆动，焊接电流和电弧电压均稍高些。不可过分的追求一道就获得太大

36、的焊脚。水平角缝多层焊：1）水平角焊时，当焊脚超过8mm时应采用多层焊。如果共需焊两层，在第一层时，焊枪与立板夹角较小，并指向距根部23mm处。电流稍大些，可采用左焊法或右焊法，亦可略有小幅度摆动。然后焊第二层。焊枪指向第一层焊道的凹坑处，采用左焊法、可根据情况采用直线法或小幅摆动法。此时电流可稍小，焊接速度梢快。这种焊法适合于要求脚长812mm的焊缝。2）当要求的焊脚更大时，需采用三层或三层以上的焊接法，其中第一层可按单道焊要领施焊，得到67mm的焊脚长度，第二层，焊枪指向第一层焊道与底板的焊趾处，可采用直线焊接或小幅摆动焊接法。要注意水平板一侧达到所要求的脚长，同时焊趾整齐美观。基本操作技

37、术1）CO2气体保护焊的质量是由焊接过程的稳定性决定的，而焊接过程的稳定性除通过调节设备选择合适的焊接参数外，更主要取决于焊工实际操作的技术水平。2）操作注意事项：a.选择正确的持枪姿势，通常手臂都处于自然状态，手腕能灵活地带动焊枪平移或转动，在焊接过程中能维持焊枪倾角不变，还能清楚，方便地观察熔池。b.保持焊枪与焊件合适的相对位置，主要是正确控制焊枪与焊件的倾角和焊嘴高度。c.保持焊枪匀速向前移动，才能获得满意的焊缝，焊工可根据焊接电流的大小，熔池的形状，焊件熔合情况，装配间隙，钝边大小等情况来调整焊枪前移速度。d.收弧时一定要填满弧坑，并且收弧弧长要短，以免产生弧坑裂纹。2）焊接常见缺陷及

38、各参数影响规律a.CO2焊进行T型接头焊时，防止缺陷措施：缺陷情况防 止 措 施焊缝形状不规则1.尽量减少电缆的弯曲 2.更换导电嘴 3.减小焊丝伸出长度 4.清理坡口面 5.防止磁偏吹焊缝宽度小1.提高电弧电压2.选用较粗的焊丝 3.加大横向摆幅4.低焊接速度焊脚不等1.调整焊枪的角度及指向 2.增焊焊缝层数 3.提高焊接速度焊脚不足1.增加焊接电流2.降低焊接速度 3.加大横向摆幅4.增加焊缝层数焊缝下塌1.缩小接头间隙 2.减小焊接电流3.提高焊接速度4.增大横向摆幅熔深不足1.增加焊接电流 2.调整焊枪指向 3.采用上坡焊 4.避免焊枪过分前倾角度 5.降低焊接速度咬边1.降低焊接V，

39、2.平角焊焊枪适当指向底板3.适当降低电流电压焊瘤1.增加焊接电流 2.提高焊接速度 3.提高电弧电压 4.缩短焊丝伸出长度 5.仔细清理坡口面及坡口两侧3.4.4焊接变形控制1）焊接变形控制a.采用合理的焊接顺序控制变形对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接； 对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序； 宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中先焊中间再焊两边；先焊受力大的杆件再焊受力小的杆件；先焊受拉杆件再焊受压杆件；b.在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下，宜采用能量密度

40、相对较高的焊接方法，并采用较小的热输入。 c.宜采用反变形法控制角变形。4.4.5焊缝检验的措施焊接完成后，应清理表面的溶渣及两侧飞溅物，进行焊缝检验，检验方法按照DBJ08-216-95及JGJ81-2002进行。外观检查编号焊缝外观检查措施1所有焊缝需由焊接工长100进行目视外观检查，并记录成表2焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷3对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查4焊缝外形尺寸应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定5焊接接头外形缺陷分级应符合现行国家标准焊接质量保证，钢熔化焊接头的要求和缺陷分级的规定2）无损检测 在完成焊接24小时之后，对焊缝进行探伤检验（如下表

41、），其检验方法需按照JGJ81-2002建筑钢结构焊接规程和GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级规定焊缝外观缺陷允许偏差符合以下规定焊缝质量等级检查项目允许偏差(mm)图 例一级二级三级裂纹不允许不允许不允许表面气孔不允许不允许每米焊缝长度内允许直径0.4t,且3.0气孔2个表面夹渣不允许不允许深0.2t 长0.5t,且20.0咬边不允许0.05t,且0.5t;连续长度100.0,且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且1.0,长度不限 接头不良不允许缺口深度0.05t,且0.5缺口深度0.1t,且1.0每1000.0焊缝不超过1处根部收缩不允许0.2+0.02t且1.00.

42、2+0.04t且2.0长度不限未焊满不允许0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0每1000.0焊缝内缺陷总长25.0焊缝边缘不直度f在任意300mm焊缝长度内2.0在任意300mm焊缝长度内3.0电弧擦伤不允许允许存在个别擦伤4.5钢结构涂装及运输方案4.5.1钢结构涂装工艺4.5.1.1钢结构表面处理表面处理的主要内容主要包括节点的喷砂；H型钢构件及其他构件的抛丸和喷砂；钢板的抛丸或喷砂等；表面处理措施处理前处理好构件上的结构缺陷，这些结构缺陷在涂层的使用中将导致涂层的提前失效；钢构件除锈要彻底，钢板边缘棱角及焊缝区，要研磨圆滑，质量达不到工艺要求不得涂装；处理常用的方法有手动

43、动力工具、气动或电动动力工具和喷射水表面处理；处理后清除金属图层表面的灰尘等余物；钢构件应无机械损伤和不超过规范GB50205，DBJ-216-95的变形；焊接件的焊缝应平整，不允许有焊瘤和焊接飞溅物；安装焊缝接口处，各留出50mm用胶布贴封，暂不涂装；4.5.1.2钢结构油漆涂装工艺编号涂装工艺工艺措施1涂装方法本工程防腐施工拟采取无气喷涂的方式，在小面积的情况下采用刷涂施工。 施工过程中要注意：第一道底漆禁止用辊涂方式施工。2预涂在每一遍通涂之前，必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。预涂使用通涂的同类油漆并用扁刷或圆刷进行施工。在预涂的同时，用相应的工具或设备对构件进行保护3涂装顺

44、序按设计要求的顺序进行施工。即先涂底漆、再涂中间漆、最后涂面漆。 4.6.1.3 防腐涂装质量保证措施编号涂装要求涂装质量保证措施1环境涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度3以上；此外，应在相对湿度低于85的情况下可以进行施工。除锈合格后应进行涂刷防锈底漆，相对湿度不大于65时，除锈后应在8小时内涂装完底漆，相对湿度为6585，应在除锈后4小时内完成底漆涂装。2间隔时间一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂

45、质以后再进行涂装。4涂层膜厚检测施工各道油漆时，要注意漆膜均匀，并达到规定的漆膜厚度，以保证涂层质量及保证年限。5检测方法油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，然后取出测厚仪读取数值。6膜厚控制原则喷涂应均匀，完工后的干膜厚度应达到2个857外观检验涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和掺杂物现象构件出厂前涂漆部位涂装要求：作为钢结构制作内容的重要部分，构件的表面处理质量是保证工程后期稳定实用，有效减少工程维护成本的重要保证。其质量控制方面主要有编号质量控制表面处理质量控制措施1钢结构构件在涂刷防锈蚀涂料前必须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净,使钢材的表面露出银灰色，

46、除锈方法采用喷砂或抛丸除锈，除锈质量等级室内钢结构要求达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的标准；2底漆的漆膜厚度与涂装时间除锈后的构件，应在4小时内涂上第一道油漆，以免表面返锈。检查指标为抛丸后的构件的存放时间。漆膜干透后应用可靠的干膜测厚仪，测出干膜厚度并做出记录。测量时应在构件两端及中间取点，漆膜面积10m2时，应不少于3点；10m2时，每4 m2测一点，且不少于4点，所测点90%以上应达到规定的漆膜厚度，最小厚度值应不小于规定值的85%。检查指标为漆膜厚度的合格标准。3不能涂装部位地脚螺检与地板；与砼直接接触的部位；封闭的空心截面内壁；现场焊缝两侧50mm内；高强螺栓摩擦结合面不得涂漆

47、，摩擦面范围最外侧孔70mm以内；方管内封闭区，连接楼板的焊接工字梁的上翼缘表面。4运输保护已制造完成的钢材加工制作成品出厂前应按要求进行保护或包装。5补漆作业与现场涂装要求对于在运输过程中，因捆扎，摩擦等原因造成的构件表面漆层破坏部位，在卸车后应及时对其手工打磨并用相同底漆进行修补。现场涂装因条件较差，质量管理方面需更加严格和规范。4.5.2钢结构运输4.5.2.1运输分类为适应公路运输的要求，工厂制作完成后主要有以下几种构件形态：编号构件运输分类1第一类构件单个在2.83.216米尺寸限制范围内的单根构件（包括梁、柱等）2第二类构件主要包括节点连接耳板、需要工厂代加工的现场定位靠板、制作范

48、围内的螺栓和需有制作厂提供的油漆等其他材料4.5.2.2构件运输包装方案编号运输方式适用类型注意事项及示意图1包装箱包装第二类构件适用于外形尺寸较小、重量较轻、易散失的构件，如连接件、螺栓或标准件等；包装依据安装顺序、分单元配套进行包装；装箱构件在箱内应排列整齐、紧凑、稳妥牢固，不得串动，必要时应将构件固定于箱内，以防在运输和装卸时滑动和冲撞，箱的充满度不得小于80%。2捆装第一类构件适用于H型钢梁、H型钢柱等，每捆重量不宜大于20吨4.5.2.3构件运输方案1）出货要领及出货计划：根据工程的情况以及要求,我司结合自身的实际情况,制定本运输方案，确保顺利、安全地运输构件。1）出货要领及出货计划

49、：出货要领要领内容货物起运地钢构工厂目的地施工现场品名成品钢结构类型H型钢梁和钢柱捆扎要求跟据业主及工艺的要求，结合装车要求进行捆扎汽车运输计划提前一周提供出货清单，根据钢结构出运清单量安排车辆，一般在下午两、三点钟到达工厂装货地点装车，按每车20吨核算，每批拟发运12车构件。汽车运输计划根据我公司的有关捆扎管理规定进行装车捆扎及捆扎后的检验超长、超宽件按国家交通管理规定办理相关运行手续，并进行开道运输保证货物安全运输到现场；由现场拼装作业组安排卸货人员、吊机、卸货场地，配合送货车辆在到达施工现场后尽快卸货2）运输过程中的质量保证措施编号运输过程中的质量保证措施1装载要求a.钢结构运输时，按安

50、装顺序进行配套发运；b.汽车装载不超过行驶证中核定的载质量；c.装载时保证均衡平稳、捆扎牢固；d.运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车。大型货运汽车载物高度从地面起控制在4米内，宽度不超出厢，长度前端不超出车身，后端不超出车身2米；e.钢结构长度未超出车厢后栏板时，不准将栏板平放或放下； f.钢结构的体积超过规定时，须经有关部门批准后才能装车；2加固a.加固材料：通常使用的加固材料有：支架、垫木、挡木、方木、钢丝绳、钢丝绳夹头、紧线器、导链等；b.加固车时，钢丝绳（1018）拉牢，形式应为八字形、倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑。3注意事项a.在运输过程中，由我公司派专人负责汽车装运，对装卸的

51、质量作全面的负责与监控，发现问题及时解决并及时反馈给公司总部，以便作出第一时间的处理；b.钢结构装载与加固的基本要求是必须能够经受正常的汽车运输中所产生的各种力的作用，以便保证钢结构在运输的全过程中不致发生移动、滚动和坠落等情况；4.5.2.4运输中成品保护工程生产过程中，制作、运输等均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止变形及表面油漆破坏等，因此制定以下成品保护措施。序号成品保护措施1成品必须堆放在车间中的指定位置2成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构

52、件间碰撞。3构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂其它吊装作业时碰伤。4成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。5构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。6之间放置橡胶垫之类的缓冲物7在整个运输过程中为避免涂层损坏，在绑扎或固定处用软性材料衬垫保护8散件按同类型集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳4.5.2.5构件现场交验构件运输原则上以满足安装需要为主，本工程构件运输计划按招标文件安装计划为主，具体按实际调整为保证该项目施工工期、安装顺序，使产品数量质量达到安装现场的要求。特制定本交货及验收

53、标准。钢结构产品运抵到安装地后根据发货清单及有关质量标准进行产品的交货及验收；派专人在安装地负责交货及验收工作；交货工作由我公司和定做方的专职人员共同进行交货及验收工作；包装件（箱包装、捆包装、框架包装）开箱清点时由双方人员一起进行；交货：依据“产品发货清单”和图纸逐件清点，核对产品的名称、标记、数量、规格等内容；交货产品在名称、标记、数量、规格等和发货清单相符并双方确认，然后办理交接手续。第五章 现场施工方法及技术措施5.1现场安装总体思路5.1.1现场安装总体思路概述序号内 容1本工程钢结构施工主要为H型钢桁架、H型钢梁、H型钢柱安装,单支钢构件吨位较小。H型桁架最重为HJ2整段重约1.6

54、6t,其它桁架重约1.05t,钢柱钢梁重量均不超过0.5t。2本工程施工机械：采用1台16T（QY-16型）汽车吊做为现场钢结构卸货施工机械，负责将到场钢构件从运货卡车上吊至+5.400标高楼层上。3HJ2需分2段制作运输，第一段长9m，重0.87t，第二段长8.1m，重0.83t, 2段在现场拼装好后整段吊装，其余所有钢构件均在车间整段加工，整段运输，现场整段吊装。4 现场钢结构安装从立面高度方向上分为+67.000m和+70.000m标高钢结构,立面上首先吊装钢桁架之后吊装桁架间+67.000m钢梁以及钢梁间次梁,之后吊装钢柱,最后吊装+70.000m标高钢桁架间钢梁以及钢梁间次梁;从平面

55、方向上分为四个角落钢结构吊装与中间部分钢结构吊装。5钢结构的吊装采取由四个角向中间吊装的顺序吊装,每吊好两支桁架立即安装上与桁架相连接的钢梁,使之尽早在局部形成空间稳定体系。6临时材料放置点布置在施工区域附近+5.400m楼层上,材料进场需按照施工进度提前3天进场;构件到场后使用1台16T汽车吊将到场构件从运货汽车上卸下来吊到大楼西南角靠近大楼西侧道路的+5.400m标高楼层上,之后利用小型平板车使用人工将构件倒运到安装区域下方的十字形通道上。5.2吊装机械的选择5.2.1塔吊现场布置(1)塔吊现场布置说明:现场总包方设有两台塔吊，一台60t.m型塔吊和一台40t.m型塔吊，60t.m型塔吊臂

56、长50m,布置在1轴线外铡3.5m与L轴、M轴中间位置, 40t.m臂长40m，布置在11轴线外铡3.5m与D轴、C轴中间偏D轴3.5m位置。 (2)塔吊布置图如下:工 (3)塔吊机械性能60t.m型塔吊起重性能（50m臂最大起重量3.18t）：40t.m型塔吊起重性能（40m臂最大起重量3.58t）：5.2.2 QY-16型汽车吊的选取（1）QY-16型汽车吊的选取：依照相关吊机参数表可选用1台16T汽车吊作为该项目钢结构卸货倒运机械，负责将到场的钢构件从货车上卸下吊装到大楼西南方向+5.400m高楼层上,16T汽车起重参数如下：QY-16型汽车吊工作半径m9.07m臂长12.48m臂长15

57、.89m臂长19.3m臂长22.71m臂长22.71+7m臂长起重量T起重量T起重量T起重量T起重量T起重量T67.778.076.254.894.1275.736.015.574.343.65284.424.74.843.883.251.938.54.24.353.693.081.8993.793.933.52.921.859.53.433.573.342.781.81103.123.253.182.641.77112.62.732.822.41.7（2）汽车吊起吊能力分析该项目中到场货物钢结构中最重钢构件为HJ1、HJ1b,由规格为H30019568, HN24812458的H型钢组合而成

58、,长7.8m,重1.08t；该项目中最长钢构件为GL1, 规格为H30019568,长11.3m,重0.47t, QY-16汽车吊在起重半径为11 m，臂长为22.71 m时起吊高度为19.9 m,起吊重量为2.4T,构件起重高度为+5.400m，吊机距离楼层约为68m，所起吊构件最重为1.08t，因此所选16T汽车吊符合吊装使用要求。5.2.3吊装索具的选择根据起吊构件的重量、外型尺寸、安装位置、起吊方法对索具进行受力分析。其中手拉葫芦、卡扣、吊钩等起重工具的额定承载力必须大于实际受力，并适当留有余富量。起吊绳安全系数必须大于5，捆绑绳安全系数必须大于8，缆风绳安全系数必须大于3.5且每支桁

59、架缆风绳的设置数量不少于4根。钢梁吊装钢丝绳选用14钢丝绳。5.3钢构件塔吊起重量分析5.3.1钢构件起重吨位分析对具有代表性位置及重量的单支钢构件吨位及塔吊起重量进行分析如下：名称钢梁位置规格（mm）钢梁长度（m）单支钢梁重量到塔吊中心距离（m）所使用塔吊塔吊起重量（T）备注HJ17/M-LH300*195*6*8HN248*124*5*87810845360t.m1.17整段吊装7/B-C28.540t.m1.62HJ1a4/B-CH300*195*6*8HN248*124*5*87510538.160t.m1.48整段吊装8/M-L37.740t.m1.10HJ1bC/2-4H300*1

60、95*6*8HN248*124*5*87810832.760t.m1.80整段吊装L/8-1032.240t.m1.37HJ24/D-KH300*195*6*8HN248*124*5*817116623.160t.m2.67整段吊装8/D-K22.940t.m2.17GL1臂长范围内H300*195*6*81130474060t.m/40t.m1.00整段吊装GL2臂长范围内HN248*124*5*8790214060t.m/40t.m1.00整段吊装GL3臂长范围内HN200*100*5.5*8380094060t.m/40t.m1.00整段吊装GFG臂长范围内HN248*124*5*828